TPM基础资料

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1、 目 录一、 全员生产维修(TPM)管理的发展进程 二、 TPM给企业带来的效益 三、 全员生产维修的基本概念和特点 四、 TPM与TQM、JIT的关系 五、 全员生产维修的开展过程 六、 全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制 七、 全员生产维修体制中的5S活动 八、 实行设备点检制 九、 全员生产维修的零故障工程 十、 设备综合效率 十一、TPM的精髓要义 十二、TPM在全世界的影响 十三、TPM的最新发展一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程（1）TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段； 预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。 1.事后修理(BM

2、)阶段(1950年以前）日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷 人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢 。 2.预防维修(PM）阶段（19501960年）50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强 检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本， 提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。 3.生产维修(PM)阶段（19601970年）日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐 引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维 修对部分不重要的设备

3、仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。 同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。为了恢复和提高设 备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就 是改善维修（CM）。一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程（2）到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶 段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这 也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高 可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维 修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产

4、发展很 快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维 修设计。 4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）TPM (Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制，是日本前 设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的 Nippondenso（发动机、发电机等电器）电器公司试点的基础上，于1970年 正式提出的。在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的 增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了 适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体 制，既有

5、对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收 了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最 重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突 出的效果。二、TPM给企业带来的效益（1） 为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢？这主要是因为实行 TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以充分发挥设备的生 产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济 效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在

6、TPM推 行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅 有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提 高50，设备综合效率从TPM前的64. 7提高到82.4，设备故障率从 1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70。 加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线 每月故障停机从10h降到2. 5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h； 其活动顶生产线废品减少68，人员从12人减到6人。 二、TPM给企业带来的效益（2） 意大利的一家公司：推进

7、TPM三年，生产率增长33. 9，机器故 障减少95.8，局部停机减少78，润滑油用量减少39，维修费 用减少17.4，工作环境大大改善，空气粉尘减少90。目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲 、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行 TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本 在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝 尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、 上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛 海尔集团、山东

8、将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明 显成效。TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周 转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。三、全员生产维修的基本概念和特点（1）TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修 ”。TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产 中的综合运用。其理论基础如图1-1所示。图1-1 三、全员生产维修的基本概念和特点（2） 1.全员生产维修(TPM)的定义按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标。（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。（3）设备的计划

9、、使用、维修等所有部门都要参加。（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修 。2.全员生产维修的特点日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全” 字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本 章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内， 如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指 这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作 工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。三、全员生产维修的基本概念和特点（3）

10、TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损 失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。（2）设置与调整停机损失。（3）闲置、空转与暂短停机损失。（4）速度降低（速度损失）。（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产 维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处 。随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备 管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事 故为零！”的奋斗目标。 四、TPM与TQM、JIT的关系（1） 1

11、. TPM全员生产维修体制它是以设备综合效率为目标，以设备时间，空间全系统为载体，全体 成员参与为基础的设备保养、维修体制。设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。TPM是企业人格化机体的自我保健 和治疗体系。是行之有效的一套科学体系。2. TQM (TQC)全面质量管理体系它是以顾客需求、工序要求为优先，以预防为方针，以数据为基础， 以PDCA循环为过程，以ISO为标准化作业目标的全面、有效的质量管理 体系。有人说质量是企业的灵魂，那么TQM是企业（人格化）灵魂的净化和 陶冶过程，是企业升华、企业造福社会不可缺少的环节。3. JUST IN TIME (JIT)适时管理也称为零库存生产方式，或解释成“

12、在需要时才生产必要数量的产品或 中间产品”。 如果企业是一个人，JIT就是人行动的有效控制系统，让人消耗最小的能 量，完成最佳的工作。如果把企业比喻成一部车，则TPM是驱动轮（后 轮），TQM是前轮，JIT是离合器，而企业的文化则是方向盘。四、TPM与TQM、JIT的关系（2）4.企业为什么需要这些管理模式这是因为当代企业的效率越来越高，对设备和管理越来越依赖。 例如一次性打火机生产线的速度是一秒钟一个（3600个h），小汽 车生产线的装配速度为4560s一台（6880台h）。如果一台机 器出了故障，一个小小的螺钉不能及时到位，一小时就有3600个打 火机、6080台小汽车在生产线上进退不得。

13、如果一个小小的螺钉质量有问题，一小时就有3600个打火机，60 80台小汽车存在质量隐患，不一定哪天会给顾客带来麻烦。如果没有订单就投入生产，下道工序还没有需求，上道工序已加 工完成，意味着每小时就产生3600个打火机的中间产品库存，60 80辆 小汽车中间产品的库存。最后每小时就要有3600个打火机的最终库 存，6080辆小汽车的最终库存。库存需要的建筑物、包装、搬运 费用，原材料流动资金占有费用浪费，以及中间环节造成中间产品的 损坏费用是大大的浪费。所以当代的世界级的企业需要TQM， TPM和JIT。越早认识越早 获胜！五、全员生产维修的开展过程 （1）推行TPM就是要从三大要素的实现方面

14、下功夫，这三大要素是：（1）提高（操作、工作）技能。（2）改进（工作、精神）面貌。（3）改善（企业、运行）环境。 即使是在日本的企业里，推行全员生产维修也不是一件容易的事情，需 要企业的领导层下定决心，而且还要有一套较好的开展程序。全员生产 维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤，其开展程序可归纳为表1-1 四个阶段的主要工作和作用是：（1）准备阶段 引进TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品 的设计阶段一样。（2）开始阶段 TPM活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势。这就相当于 下达产品生产任务书一样。（3）实施、推进阶段 制定目标，落实各项措施，步步深入。这就相当于产 品加工、

15、组装过程。（4）巩固阶段 检查评估推行TPM的结果，制定新目标。这就相当于产品检 查、产品改进设计过程。五、全员生产维修的开展过程 （2）阶段步骤主要内容 准备 阶段1.领导层 宣传引进TPM的决心 以领导讲 演宣布TPM开始，表示决心，公司报纸 刊登2. TPM引进宣传和人员培训 按不同层次组织 培训，利用投影宣传教育3.建立TPM推进机构 成立各级TPM推进委员会和专业组织4.制定TPM基本方针和目标 找出基准点和设定目标结 果5.制定TPM推进总计 划 计划从TPM引进开始到最后评估为止开始 阶段6. TPM正式起步举行仪式，开大会请订货 、协作等相关公司参 加，宣 布TPM正式开始 实

16、施 推进 阶段7.提高设备综 合效率措施 选定典型设备 ，由专业 指导小组协 助攻关8.建立自主维修体制 步骤、方式及诊断方法9.维修部门建立维修计划 定期维修、预知维修、备品、工具、图纸 及施工管理10.提高操作和维修技能的培训 分层次进行各种技能培训11.建立前期设备 管理体制 维修预防设计 ，早期管理程序，寿命周期费用评估巩固阶段 12.总结 提高，全面推行TPM 总结评 估，接受PM奖审查 ，制定更高目标表1-1 TPM的推进过程五、全员生产维修的开展过程 （3）下面我们对TPM推进的十二个步骤分别加以讨论。步骤1 宣布公司决定，全面引进TPM企业领导应对推进TPM充满信心，下决心全面推进TPM，在全体员工大 会上宣布TPM活动的开始，讲解TPM的基本概念、目标、结果，并散发各种 宣传资料。步骤2 发动教育和培训战役教育和培训是多方面的，首先应该让企业的中下层职工认识推进TP