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1、热固性液态硅橡胶(LSR) 热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但 也有不少显著差别。例如，LSR 胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注 射压力下也是如此。为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。 另外，LSR 胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻 微收缩。因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较 大的模腔内。 1 收缩率 虽然 LSR 并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩 2.5%-3%。至于 究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，
2、从模具角度考虑，收缩率可能 受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶 料随后的压缩情况。 注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向 的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较 薄者小。如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩 0.5%-0.7%。 2 分型线 确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于 分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。这样有助于 避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。 由于 LSR 粘度较低，分型线必须精确，
3、以免造成溢胶。即便如此在定型的制品上还 常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。将制品设计成稍有倒角， 有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。 3 排气 随着 LSR 的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而 通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部 分露出白边)。通气槽沟一般宽度为 lmm-3mm，深度为 0.004mm-0.005mm。 在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合， 开始注压。
4、有些注射模压设备容许在可变化的闭合力下操作，这使加工者可以在低压下闭合模 具，直到模腔的 90%-95%被 LSR 充满(使空气更容易排出)，然后切换成较高的闭合力，以 免硅橡胶膨胀而发生溢胶。 4 注射点 模压 LSR 时采用冷流道系统。可最大限度地发挥这种胶料的优点，并可将生产效率 提升至最高限度。以这么一种方式来加工制品，就不必去掉注胶道，从而避免增加作业的 劳动强度，有时还可避免材料的大量浪费。在许多情况下，无注胶道结构还可缩短操作时 间。 胶料注射嘴由针形阀来作正向流控制，目前许多制造厂商可将带气控开关的注射嘴 作为标准设备提供，并能将其设置在模具内的各个部位。有些模具制造商专门研制
5、出了一 种开放式冷流道系统，其体积非常之小，以致要在极其有限的模具空间内设置多个注射点 (进而充满了整个模腔)。这项技术在无需使胶注口分离的情况下，使大量生产优质硅橡胶 制品成为可能。 如果采用冷流道系统，那么重要的是在热的模腔和冷的流道之间形成有效的温度间 隔。若流道太热，胶料可能在注射前便开始硫化。但是若冷却得太急，它就会从模具的浇 口区吸收太多的热，导致不能完全硫化。 对于用常规的注浇道(如潜入式浇道和锥形浇道)注射的制品，适宜采用小直径注胶 口加料(加料口直径通常为 0.2mm-0.5mm)来浇注。低粘度的 LSR 胶料如同热塑性胶料一样， 平衡流道系统显得十分重要，只有这样，所有的模
6、腔才会被胶料均匀地注满。利用设计流 道系统的模拟软件，可以大大简化模具的研制过程，并通过充模试验证明其有效性。 5 脱模 通过硫化的液体硅橡胶容易粘附在金属的表面，制品的柔韧性会使其脱模困难。而 LSR 拥有的高温撕裂强度能使之在一般条件下脱模，即使较大的制品也不会被损伤。最常 见的脱模技术包括脱模板脱模、脱模销脱模和气力脱模。其它常见的技术有辊筒刮模、导 出板脱模和自动御模。 使用脱模系统时，必须使其保持在高精度范围内。若顶推销与导销套之间的间隙太大，或者部件因长时间磨损而间隙变大，就可能造成溢胶。倒锥形或蘑菇形顶推销的效果 甚佳因为它允许采用较大的接触压力，便于改善密封性育旨。 6 模具材
7、料 模具托板常用非合金工具钢(no.1.1730,DIN code C45W)制成,对干需承受 170-210高温的模具托板，考虑到抗冲击性，应当用预 回火钢(no.1.2312,DIN code 40 CrMn-M oS 8 6)制造。对于设置模腔的模具托板，应采用经氮化或回火热处理的乙具钢制造， 以确保其耐高温性能。 对填充量高的 LSR，如耐油级 LSR，推荐采用硬度更高的材料来制造模具，例如光 亮的镀铬钢或为此用途专门研制的粉末金属(no.1.2379,DIN code X 155 CrVMo121)。设计高磨损材料模具时，应该将那些承受高磨擦的部件设 计成可更换的形成，这样就不用更换
8、整个模具了。 模腔内表面对制品的光洁度影响甚大。最明显的是定型制品将同模腔表面完全吻合。 透明制品用模具应采用抛光的钢材制造。经过表面处理的钦/镍钢耐磨性极高，而聚四氟乙 烯(PTFE)/镍则能使脱模更加容易。 7 温度控制 一般来说，LSR 的模压以采用电加热方式为宜，通常是采用带形电热器、筒形加热 器或加热板加热。关键的是要使整个模具的温度场均匀分布，以促进 LSR 均匀固化。在大 型模具上，是经济有效的加热法当推油温控制加热。 用绝热板包覆模具有利于减少热损失。热模任何部位的不适宜都可能使之在各操作 工序之间遭受大的温度波动，或造成跑气。如果表面温度降得过低，胶料固化速度就会减 慢，这往
9、往会使制品无法脱模，引起质量问题。加热器和分型线之间应保持一定的距离， 以防止模板弯翘变形，在成品上形成溢胶毛边。 若设计冷流道系统的模具，热端和冷端之间必须确保完全隔开。可以采用特制的钦 合金(如 3.7165TiA16V4)制造，这是因为与别的钢材相比，其导热性低得多。对于一个整 体的模具加热系统而言，隔热板应设置在模具与模具托板之间，以使热损失最小。 恰当的设计和构思可确保 LSR 注压成型，在此模具十分重要。上述模具设计原则旨 在使胶料充满模腔，缩短固化时间，成品质量上乘，产量高，从而使硅橡胶加工者获得良 好的经济效益开模形式的选择和模线的选择非常重要，一是为了取模方便，二是模线应选在
10、不影响产品的整体效果，三是不影响产品质量，比如水景系列产品的模线位置太高，封模线时要的料多，产品开裂就容易出现；四是减少流程操作工序，比如开一半模。为防止硅胶四处流动把模种用木方或木板固定在一个规则范围中，开片模时用木板和油泥隔开先开的那一部分，要求油泥与模种间没有缝隙，油泥表面光滑平整。在上述工作准备完以后，接着在石膏模或模种上涂上凡士林或喷上脱模剂，光滑产品要求用干净的纯棉布沾上凡士林均匀地涂在模种上，保持 30分钟使模种充分吸收凡士林，再用干净的纯棉布把模种表面擦干净，要求表面光亮；而有肌理的产品只要均匀地涂上凡士林就可以了 按配方将硅胶调好。硅胶调配时应按不规则方向进行搅拌，使固化剂和
11、硅胶充分混匀，尽量减少空气混入胶内，光滑产品最好在涂第一层胶时抽一次真空，真空度要求-0.1Mpa 时保持 7-8 秒钟。硅胶配好后应及时制模。将胶液用滴流的方式倒在模种的最高部位，让其自然流淌，流不到位的地方用油画笔刷到位，如果是片模硅胶不但充满整个产品而且胶泥上也要刷均匀。每一个产品至少刷三层硅胶每一层硅胶的厚度为1mm，在刷硅胶的过程中，要求每一层固化后才能刷另外一层，在刷第三层时要在第二层上面加一层纱布来增加硅胶的强度。整个模具硅胶部分根据产品的大小不同的要求厚度控制在 3-4mm，宽度不大于产品宽度 60 mm。硅胶开始凝固时间为 20 分钟。 1、将母模洗净晾干，作光滑处理（可打一
12、层脱模蜡或涂刷一遍脱模剂） 2、将 500-1000 克模具硅橡胶(模具硅胶、模具胶、硅橡胶、硅胶)盛如塑胶盆备用； 3、将硬化剂按重量比（一般是 1.5-2.5%）称量后加入容器中进行混合，充分搅拌均匀； 4、视情况（尤其第一层）加入一定量硅胶稀释剂。直至混合均匀为止，一般 3-5 分钟。5模具硅橡胶(模具硅胶、模具胶、硅橡胶、硅胶)与硬化剂混合后，室温下即进行反应，并释放低分子醇，为使醇分子脱离胶体，需在负压下排泡 1-3 分钟。也可不用借助设备（主要视模具师的操作经验而定）6、多层涂刷片模，应遵循内、中、外同时固化为宜。固化剂用量相对少时，反应时间加长，反应充分，胶体就好，因此固化剂用量最好是内少外多。涂刷时待第一层（内层）干后再刷第二层。操作时间 30-50 分钟，拆模时间 10-15小时。养护时间 24 小时。注意涂刷第一、二层后最好加如模具布，这样可大大提高模具使用寿命（但是切不可用玻璃纤维布，否则容易造成分层而使整个模具报废）7、立体灌注模，一般以 10-15 小时固化为好。 8、软模具制作完成后还要制作石膏或者玻璃钢外套来支撑硅胶软模 注意：1、模线选择：选择在不影响产品外观的位置；选择在灌浆后容易加工的位置；选择模具本身易于拆模的位置；选择产品不易变形的位置 2、切不可为赶生产进度而盲目加大硬化剂的用量，否则将极大减低硅胶模具的使用寿命
