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1、六颗钻石六颗钻石 -因果分析图和人、机、料、法、环的标准化和细化- 一、六颗钻石的概述 六颗钻石流程是可以用来解决质量问题的工具之一，是一个评价我们的制 造流程是否满足了顾客所要求的质量标准的一个方法。它可以用来调查以下方 面发现的差异，全球顾客评审（GCA）、生产线制造工位、质量检验工位。人 们由于经验和经历的不同，客观因素和主观因素的影响，在对质量问题进行分 析、解决的过程中难免会有所遗漏，影响我们的工作质量和进度，所以我们有 必要把我们的工作进行标准化和细化，六颗钻石就是在这种背景下产生的。它 是在质量分析工具因果分析图和人、机、料、法、环的基础上，结合这两种工 具进行了细化和标准化。
2、二、因果分析图的概述 因果分析图又叫特性要素图。因其形状似“树枝”和“鱼刺”，故又称为 树枝图和鱼刺图。排列图（Pareto）只是寻找影响质量的主要问散，但要解决这 些问题，首先就要把产生这些问题的原因找到，以便有的放矢地去解决问题。 我们知道，质量问题的产生，往往不是一种或两种原因影响的结果，而常常是 多种复杂原因影响的结果。在这些错综复杂的原因中，理出头绪，找出其中真 正起主导作用的原因是很困难的。因果分析图就是能系统地分析和寻找影响质 量问题原因的简便而有效的方法。因果分析图是以结果作为特性，以原因作为 因素，在它们之间用箭头联系起来，表示因果关系的图（见图 1） 细小原因 小原因 中原
3、因 大原因大原因大原因质 量 问 题大原因图 1-因果分析图的形式 因果分析图，就是从产生问题的结果出发，首先找出影响质量问题的大原 因，然后再从影响大原因质量的中原因，再进一步找影响中原因质量的小原 因 ，依次类推，步步深入，一直找到能够采取措施为止。这种方式是一种 系统分析方法。图 2 是把人、机、料、法、环加到因果分析图的形式。人指地 是人员、操作工人，机指地是机器、设备，料指地是材料、零部件，法指地是 方法、制造工艺，环指地是环境、温度、湿度等。 料料 环环 人人 机机 质 量 问 题法法 图 2 三、六颗钻石的流程 当出现质量问题时，人们一般从人、机、料、法、环五大方面着手分析、 解
4、决问题。但是，首先是从人员开始分析呢？还是从工艺开始分析呢？哪种次 序能最快捷、最有效地解决问题呢？六颗钻石为我们展示了一种方法。见下页 图 3-六颗钻石流程图。六颗钻石的 1、2 步是用来确定生产部门运行的装配流程 是否满足设计内容。 最初的调查(第一步)应在发现缺陷的地方开始 。第 2 步只 能当第一步的调查确定问题是来源其他方面时,才可开始 。如果工艺没有满足 设计内容，当需要工程方面的协助前，必须进行纠正并使之有效。当制造过程 满足设计内容并且问题依然存在时，开始第 3 步调查。 六颗钻石流程第一步第二步第三步第四步第一步第二步第三步第四步正确的工艺正确的工具正确的工具正确的零件正确的
5、零件零件质量零件质量是否需要工程方面的支持是否需要工程方面的支持问题定义问题定义(开始调查开始调查)工艺更改能 解决问题吗工艺更改能 解决问题吗设计更改需要吗？设计更改需要吗？责任人工艺工程师设计工程师责任人班长班长班长质量工程师第五步第六步第五步第六步负责人工艺控制主管图3第一步- 正确的工艺是否有正确的工艺操作指导文件？ 是否按照工艺文件进行了操作？是否满足关键操作点控制图？（如关键点的扭矩、焊枪的电流、涂装烤 炉的温度等，都用控制图进行过程控制。） 是否在工位操作示板上有正确的工艺文件？是否规定了强制的先后操作序列号，是否按规定执行了次序操作？（如 发动机汽缸盖螺丝的紧固。） 在各班次中
6、工艺操作内容是否一致？ 操作者是否知道和理解产品制造标准？ 是否为固定操作工？此操作是否有很多轮岗人员？ 操作者是否经过正确的操作培训？ 目前是否有目视化的辅助措施？（如实物样件，大型图片等。） 操作者是否知道他/她的岗位的产品的输出质量？ 操作者是否知道当他/她的岗位出现质量问题时，如何传递和沟通质量信 息？（如通知上级领导，启动ANDON系统-一种声电的信息传递系统）以下的问题有可能产生缺陷吗？以下的问题有可能产生缺陷吗？正确的生产正确的生产正确的工艺正确的工艺正确的工具正确的零件零件的质量第二步第三步第四步第二步第三步第四步第二步- 正确的工具是否使用了正确的工具/工装夹具(各班次)？
7、工具是否设置成规定的扭矩？ 是否进行适当的校准？ 是否各班次使用同样的工具？螺丝刀或套筒是否已磨损？（螺丝刀或套筒磨损后，有可能达不到规 定的扭矩值。） 在气动工具上是否连接有多余的空气管，造成气压不稳？ 工具是否与ANDON系统相连，提供报警功能？ 工具的某项功能是否被关掉？ 工具/夹具是否有防损毁保护？（如不划伤漆面，不损坏其加工的零 件。） 工具/夹具是否有防错设施？（如电脑后面板的各种接口，或工件没 有安放到正确位置夹具不装卡。）工位的布置是否适合操作者进行有效的工作，是否符合人机工程的要 求？（如果不符合人机工程的要求，易造成操作者的疲劳，操作动作 变形。） 是否进行了预防性维修？工
8、具功能是否正确？以下的问题有可能产生缺陷吗？以下的问题有可能产生缺陷吗？正确的生产正确的生产正确的工艺正确的工具正确的工具正确的零件零件的质量第一步第三步第四步第一步第三步第四步第三步- 正确的零件零件的运送路径是否正确，是否送错了工位？（如螺栓几何尺寸相同 ，但材质、强度未必相同，易混用。） 是否在料架上标识有正确的零件号？ 在料架上摆放位置是否正确？ 包装盒上零件号与料架上的零件号是否一致？物料拉动卡是否有效？ 是否有零件用途改变的临时工程变更文件？ 临时工程变更文件是否过期？ 是否需要防错措施？ 是否已有的防错设备运行正常？以下的问题有可能产生缺陷吗？以下的问题有可能产生缺陷吗？正确的生
9、产正确的生产正确的工艺正确的工具正确的零件正确的零件零件的质量第二步第一步第四步第二步第一步第四步供应商质量工程师确定零件是否更改过并对零件质量负全责。如果由于 零件质量(超差)是根本原因，那么应： 填写问题交流单通知供应商。 同供应商共同确认纠正措施。 采取筛选措施，制造部门应在工位上支持物料的筛选。 同工段长共同确认对策和遏制措施 如果确认零件在规范内，那么供应商质量工程师应： 同供应商共同工作，将零件返回到规范内需要的范围。 同工程部门合作，确定是否需要工程更改来消除这种缺陷。第四步- 零件的质量供应商质量工 程师供应商质量工 程师/供应商供应商正确的工艺正确的工具正确的零件零件的质量零
10、件的质量第二步第三步第一步第二步第三步第一步以下的问题有可能产生缺陷吗？以下的问题有可能产生缺陷吗？ 是否为PPAP件？ 是否为D或E状态？ 供应商是否有控制计划？ 是否是控制发运等级I 或II？ 是否为新的供应商？ 是否有能力完全满足要求？ 是否为GP12状态？ 供应商的数据是否能揭示什么？ 是否进行了零件调查？ 零件是否在规范内？ 零件是否符合图纸？ 相配合的零件是否正确？ 零件是否有自身的物理缺陷？(如：损坏)六颗钻石1-4步回顾1-4步用来评价工艺过程的稳定性当问题被定义后，1-4步的负责人员就自动确定下来这些步骤是问题解决过程中固定的流程第五步- 工艺更改能解决问题吗？如果通过更改工
11、艺能消除缺陷，就采取更改工艺的放方法。第六步- 产品更改需要吗？这是最后的办法，如果所有的方法都无效，只能更改设计。工艺更改能 解决问题吗工艺更改能 解决问题吗设计更改需要吗？设计更改需要吗？第五步第五步第六步第六步以下副页是总结上面的内容编制的检查表，便于生产线的使用钻石 1 -正确的工艺 缺陷描述： 工位： 班次： 日期： 检查员： 问题 是/否/无 备注 是否有正确的工艺操作指导文件？ 是否按照工艺文件进行了操作？ 是否满足关键操作点控制图？ 是否在工位操作示板上有正确的工艺文件？ 是否规定了强制的先后操作序列号，是否按规定执行了次序操作？ 在各班次中工艺操作内容是否一致？ 操作者是否知
12、道和理解产品制造标准？ 是否为固定操作工？此操作是否有很多轮岗人员？ 操作者是否经过正确的操作培训？ 目前是否有目视化的辅助措施？ 操作者是否知道他/她的岗位的产品的输出质量？ 操作者是否知道当他/她的岗位出现质量问题时，如何传递和沟通质量信息？ 钻石钻石 1 根本原因是根本原因是钻石钻石 1 根本原因不是根本原因不是 钻石 2-正确的工具 缺陷描述： 工位： 班次： 日期： 检查员： 问题 是/否/无 备注 是否使用了正确的工具/工装夹具(各班次)？ 工具是否设置成规定的扭矩？ 是否进行适当的校准？ 是否各班次使用同样的工具？ 螺丝刀或套筒是否已磨损？ 在气动工具上是否连接有多余的空气管，造
13、成气压不稳？ 工具是否与 ANDON 系统相连，提供报警功能？ 工具的某项功能是否被关掉？ 工具/夹具是否有防损毁保护？ 工具/夹具是否有防错设施？ 工位的布置是否适合操作者进行有效的工作，是否符合人机工程的要求？ 是否进行了预防性维修？ 工具功能是否正确？ 钻石钻石 2 根本原因是根本原因是钻石钻石 2 根本原因不是根本原因不是 钻石 3-正确的零件 缺陷描述： 工位： 班次： 日期： 检查员： 问题 是/否/无 备注 零件的运送路径是否正确，是否送错了工位？ 是否在料架上标识有正确的零件号？ 在料架上摆放位置是否正确？ 包装盒上零件号与料架上的零件号是否一致？ 物料拉动卡是否有效？ 是否有
14、零件用途改变的临时工程变更文件？ 临时工程变更文件是否过期？ 是否需要防错措施？ 是否已有的防错设备运行正常? 钻石钻石 3 根本原因是根本原因是钻石钻石 3 根本原因不是根本原因不是 钻石 4-零件的质量 缺陷描述： 工位： 班次： 日期： 检查员： 问题 是/否/无 备注 是否为 PPAP 件？ 是否为 D 或 E 状态？ 供应商是否有控制计划？ 是否是控制发运等级 I 或 II？ 是否为新的供应商？ 是否有能力完全满足要求？ 是否为 GP12 状态？ 供应商的数据是否能揭示什么？ 是否进行了零件调查？ 零件是否在规范内？零件是否符合图纸？ 相配合的零件是否正确？ 零件是否有自身的物理缺陷？ 钻石钻石 4 根本原因是根本原因是钻石钻石 4 根本原因不是根本原因不是
