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1、板式线生产过程控制管理办法板式线生产过程控制管理办法1.0 目的：1.1 确保掌握生产计划科学性与指令性，以满足销售要求。1.2 确保制程处于受控状态，保证产品加工的一致性、再现性与稳定性，满足顾客之需求。2.0 适用范围：凡板式线产品的生产过程控制均适用。3.0 职责：3.1 板式线厂长：负责监督本程序的持续有效实施。3.2 板式线生产负责人：协助分管厂长全面负责板式线一切生产事务、人员管理、本程序的负责实施等。3.3 板式线质量负责人：协助分管厂长全面监控板式线产品质量，负责制订有关质量规范并实施，在制品、成品质量检讨与改善，客诉分析处理与反馈，本程序的负责实施等。3.2 车间主任：根据生
2、产计划及每日生产情况布置生产任务，监控在制品质量以及生产进度，全面处理生产疑难问题，并负责现场管理岗位技能培训。3.3 现场管理：负责生产现场管理、在制品质量监控和组织员工进行岗位技能培训。3.4 计划调度员：编制生产作业计划、材料需求计划，跟进生产进度，协助分管分线负责人处理生产日常事务以及各车间的协调。3.5 工艺主管: 负责对工艺技术文件的审核，车间工艺质量的监督及车间工艺疑难问题的协调解决，工艺标准制订与跟进。3.6 工艺技术员：编制生产技术文件，负责工艺指导和工艺纪律检查。3.7 统计员：负责统计各车间的日产能报表以及仓存的物料情况，员工记件工资的核算，车间文件资料的打印等。4.0
3、名词定义：4.1 定型产品：由公司自主设计与开发且形成批量生产的产品。4.2 异型产品：由客户在定型产品的基础上修改产品的材料、尺寸等或客户自行提供图样的产品。4.3 新产品：由设计开发部门根据市场信息开发或自主创意的试做产品。5.0 工作程序： 5.1 新产品试做： 5.1.1 当板式线工艺组接到由设计公司或总厂工艺部的新产品开发三视图后，应对其尺寸、结构、取材等进行审核，并提出改善建议。5.1.2 由工艺组将审核后的新产品三视图及相关工艺文件分发给各生产车间，各生产车间根据其图纸、技术文件制作样品。5.1.3 样品制作完成后，交由公司开发委员会进行样品全方位确认，若确认需要改进的，由总厂工
4、艺部将改进信息反馈至板式工艺组，工艺组修订技术文件后分发至生产车间进行样品更改，直至样品评审合格。5.1.4 工艺组依据开发委员会最终确定的样品制作工艺文件，待工艺主管审核后盖上“受控”文件章分发相关部门。5.1.5 新产品开发具体详见新产品开发程序。5.2 模具、模板制作与保存：5.2.1 在生产车间制作样品前，工艺组将产品弯料部分用电脑 1 比 1 的比例列印出来，交由生产车间制作弯料模板。5.2.2 新产品定型后，生产车间需依据样品、工艺文件制作标准样板、生产模板、生产辅助模具，制作完成后并保存。5.2.3 样板、模板、生产辅助模具制作完成后在上面注明产品编号、日期并交由工艺员确认后，统
5、一交生产车间自行保存，并登记造册。5.3 生产与材料计划： 5.3.1 计划调度员在接到总厂“月度生产计划表”、“追加产品计划表”时，编制“月份板式线定型产品周排产表”，“板式线追加产品排产表”，具体由计划调度员参照生产总厂生产计划与控制指导书执行。5.3.2 板式线异型生产配件、材料工件的购进计划、外协加工及物料跟进：A.计划调度员根据总厂生产计划，产品用料计算，中转仓库存情况等进行物料需求分析，由计划调度员填写“板式物料需求计划”经分线生产负责人审批后，交于总厂购进部进行采购、外协加工作业。B.有异型产品生产时，由工艺员填写“需求计划表”经分线生产负责人审批后，交购进部作业。C.计划调度员
6、每天需跟进物料的到位情况，以便及时对生产做出调整措施。5.3.3 沙发、实木的加工配件，由计划调度员根据总厂下发的计划进度表，进行跟催，必要时上报生产控制中心或分线生产负责人协调解决。5.3.4 实木、沙发、外协加工配件，由板式线工艺组提供“工艺技术资料”以及相关标准。5.4 生产作业准备：5.4.1 计划调度员将制定的“板式线月份生产计划排产表”、“板式线产品追加计划进度表”，分发至各生产车间，各车间主任依据现场生产情况、物料情况、计划交期进行排产，必要时可与计划调度员协商修订交期时间。5.4.2 领料作业：A.车间各工序、工段领料，由现场管理填写“联邦家私领料单”经车间主任签字后，至材料仓
7、、上工序、中转仓、上工段车间领取物料作业。B.中转仓管员在收到领料单后，需依据“产品清单”进行配套限量发料作业。C.沙发线为板式线的加工件，由沙发线送货至板式线，验收后由车间现场管理在“入库单”（相当于送货单用途）上签字确认。5.5 制程控制：联邦家私集团有限公司 编号生效页 数 WI800.145-A02003 年 5 月 1 日4/8板式线生产过程控制管理办法 5.5.1 木机车间：A.木机车间备料现场管理根据生产计划、生产情况进行排产，填写并分发“工艺质量流程卡”至工序操作员，同时填写“联邦家私领料单”经车间主任签字后，交材料仓、实木备料车间、实木线中转仓进行相应领料作业。B.木机车间各
8、工序操作员在生产前需依据“工艺质量流程卡”（立铣工序需依据模板）调试机器，并自主检查首件，首件产品自主检查合格后交由组长进行质量确认，并在“工艺质量流程卡”上签名认可，待确认完毕后方可批量生产。C.制程中各工序操作员需依据“工艺质量流程卡”（模板）进行自主检查，质量部质检员与现场管理根据“工序操作指导书、机器作业指导书”进行不定时巡查，巡查内容包括机器参数、工艺参数、时间、温度等可能影响质量的人为因素。D.每道工序操作员加工完毕后，需通知组长进行质量抽查，同时在“工艺质量流程卡”上签字确认，确认后方可转入下道工序。下工序接上工序时，需点取数量，确认上工序数、物是否相符。E.产品所有工序加工完毕
9、后，由现场管理在“工艺质量流程卡”上签字确认质量、数量后，由操作员送产品至中转仓办理入仓手续。F.中转仓管员收到木机车间的“流程卡”后，需对产品进行配套点取数量，若数量不符，在“流程卡”注明实际数量入仓并反馈木机车间现场管理进行补料作业，数量相符，则在流程卡上签字并上报流程卡至生产统计。5.5.2 拼装车间A.拼装车间依 5.4.2A 于中转仓领取配套产品，按“板式线拆装、固装产品作业指导书”进行拼装作业。B.工序操作员在拼装作业时，需依照“板式拼装车间质量管理实施办法”进行自主检查，同时在拼装后应对产品的整体结构进行对比检查，以便及时改善。C.属于拆装产品，拼装车间需在中转仓配套件中任意领取
10、整体部件一套进行试装，试装结果记录于“（ ）折装产品试装记录表”中，上报分线质量负责人。D.拼装各小组加工完毕后，由现场管理填写“板式产品交货明细表”与产品一并送入油漆车间，由油漆车间现场管理进行验收，验收后，由现场管理在入库单上签字确认。5.5.3 油漆车间：见附件五板式线油漆生产控制流程图A.油漆现场管理需对进入油漆车间的固装产品、拆装产品进行全检，将检验结果记录于“板式厂产品木胚质量检查表”中上报分线质量负责人。B.油漆车间喷涂面漆工序前，需对工作台进行清洁，地面洒水、开启排风设备、关闭门窗（注：进出需严格控制，必要时绕道行施）等措施，来杜绝因尘埃而造成的不良因素，油漆车间主任不定期检查
11、车间“5S”执行情况。C.操作人员需依照各“工序作业指导书”“板式油漆车间质量管理实施办法”进行操作并自主检查，油漆所有工序加工完成后，由组长进行全检，现场管理抽检，由组长将检验结果记录于“工序产品交接表”中上报车间负责人。D.质量部质检员对即将入总装车间的产品进行全检，检验合格后，由现场管理填写“联邦家私自制材料（工件）入库单”，产品配套员将产品会同入库单送至总装车间进行包装作业，属拆装产品的应试装一次，结果记录于 “（ ）拆装产品试装记录表”中，上报分线质量负责人，固装产品清洁后直接包装。E.总装现场管理应根据生产计划、生产情况及时掌握免漆板件、五金件、外包装等配套件的到位情况，填写“板式
12、油漆（总装）配套材料需求表”上交相应单位，进行物料跟催。F.总装现场管理需对包装好的产品进行抽检，检查是否有遗漏配件，其检查结果记录于“产品出仓前开包检查情况记录表”中，上报于分线质量负责人。G.质量部质检员将全检结果记录直接上报质量部，同时，质检员在总装车间任意抽取包装好的产品，检查包装中有否遗漏五金件、说明书等。H.经质检员检查合格的产品，由组长填写“联邦家私成品联邦家私集团有限公司 编号生效页 数 WI800.145-A02003 年 5 月 1 日6/8板式线生产过程控制管理办法 进仓单”交现场管理签字确认后，将产品送到公司配送中心入仓。5.5.4 下工序在操作过程中发现有上工序的不合
13、格品时，用铅笔、粉笔作好标识，放于车间不合格品堆放区，同时知会组长或现场管理进行处理，组长（现场管理）应及时进行分析，上工序的及时退回返修，跨车间上工序的需填写“生产线产品部件返工、补件申请单”交车间主任或分线负责人签字，方可进行返修作业。5.5.5 制程中因操作失误出现报废产品的，都需由组长填写“生产线产品部件返工、补件申请单”经车间主任或分线生产负责人（10 件以上由分线负责人签名）签字确认后，交由木机车间第一道开料工序进行领料加工作业。5.5.6 生产中搬运，需格外小心，必要时需有人帮扶，避免产品撞伤、跌落，造成不必要的损失。5.5.7 工艺员需每天到车间进行工艺纪律巡回检查，尤其新产品
14、，更应时常跟踪，在现场发现工艺问题及时解决，必要时上报工艺主管或分管分线负责人。5.6 生产管理：5.6.1 生产进度管理A.由统计员根据车间每天的“联邦家私领料单” “工艺质量流程卡”“联邦家私自制材料（工件）入库单”于电脑中统计出“板式线拼装、油漆车间日总报表”交于计划调度员。B.各车间主任应对本部门的生产情况进行跟踪、控制、并将每日的产品完成情况、上工序欠料等填写于“车间生产作业部件配套跟踪表”，一式四联交由上、下工序、计划调度等相关部门。C.生产线负责人需每周三、六上午九点主持召开的“生产例会”，主要进行生产进度对单，同时解决各车间的产品衔接问题及物料的到位情况以及所涉及质量反馈。D.
15、计划调度员根据生产例会的各车间生产对单及车间日总报表，掌握生产进度。E.计划变更：计划调度员接到生产控制中心的生产“变更通知”后，需及时知会生产车间停止生产，同时更改生产计划表，进行更换旧版。已生产的产品进行改料或返修，尽量合理利用。5.7 制程检验状况识别：5.7.1 根据产品和过程对测量的需求，配置相应的测量与监控装置（如游标卡尺、卷尺）、操作员工的正确使用、维护、管理测量与监控装置，以确保其满足测量的要求，具体依监测仪器管理办法执行。5.7.2 对于无法用量具量化的（如弯料、外观细部处理等），需采用模板或样板和目视的方式来加以检验，具体视生产状况而准备。5.7.3 备料、木机制程中各工序
16、操作员、组装人员、组长、现场管理、车间主任等发现产品不合格时，需将不良品用铅笔、粉笔标识放于车间不合格堆放区，组长（现场管理）每天需及时去不合格品区域进行处理，必要时上报车间主任或分线质量负责人。5.7.4 各工序、工段加工完毕后，应通知组长（现场管理）进行检查，检查合格后在“流程卡”上签字，则流程卡需摆放在产品的明显处以识区别。5.7.5 制程中所产生的不合格品依不合格品控制程序执行。5.8 各车间的机器每天需进行三级保养，视生产情况在 10-15 天通知机修组长进行二级保养，具体依照生产设备管理办法执行。5.9 各操作人员均应接受上岗培训（机台操作员需持证上岗），让其有能力完成本岗位工作，具体由设备部、各车间主任、现场管理在集团人力资源部、厂办配合下执行培训。6.0 生产环境：A. 明确规范板式线的各项工作环境、工作纪律、安全卫生、 工作方法的要求，以使工厂的生产在安全卫生、纪律严明、工作方法一致的状况下生产各项产品
