脱硫用卧式离心机注意事项

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1、脱硫专用离心机操作注意事项脱硫专用离心机操作注意事项 一、初次使用时的调试过程 1、合上电控箱内的电源开关给变频器加电，将主电机上限频率为 40Hz 副电机上限频率为 30Hz。 2、按油泵启动按钮，从电机上看电机叶轮转向为顺时针方向，通过观察油流信 号器的视窗检查润滑油的流通情况；当润滑油流量不足或断流时油流信号器会 将信号反馈给控制箱，离心机将不能启动。 3、按离心机启动按钮，主、副电机启动，观察电机动转方向，从电机带轮外侧 看，主电机皮带轮旋向应为逆时针旋转，副电机皮带轮旋向应为顺时针旋转。 如果发现电机反向应立即按离心机停止按钮，停机后改接电机进线或按变频器 操作说明改变电机转向，然后

2、开机。 离心机在启动过程中，离心机工作指示灯颜色为红色，当离心机的主、副电机离心机在启动过程中，离心机工作指示灯颜色为红色，当离心机的主、副电机 启动到设定的频率后，离心机工作指示灯颜色变为绿色。启动到设定的频率后，离心机工作指示灯颜色变为绿色。 调试完毕，情况正常即可投入使用。 二、使用时的操作规程 使用时必须严格遵守以下操作规程。 （一）开车起动顺序 1、按油泵启动按钮启动油泵电机。 2、按离心机启动按钮启动主、副电机。 当离心机工作指示灯颜色由红色变为绿色后方可加料。 （二）加料投入生产 1、打开进水阀对离心机及进出管道进行冲，时间约 5-15 分钟。 2、打开进料阀，应从小到大逐渐增加

3、到工作流量，以分离液及沉渣满足要求为 准。 3、在离心机分离过程中，注意观察主、副变频器的工作电流，一旦发现电流有 上升趋势，说明螺旋推料阻力增大，应及时将副变频器的工作频率向下调，以 提高推料速度。如果电流仍然较高，则要关小或关闭进料阀量，并通入清水清 ，待电流降下来后再次进料。(PLC 控制型电控箱能自动实现变频器工作频率 的在线调节，无须人工调整) 4、如果离心机在进料过程中由于电流高而自动停机，则要进行低速冲。按低 速冲启动按钮，使离心机在较低的转速下运转，再打开进水阀冲，直至电 流降至正常值。 （三）正常生产时，操作工应定时检查 每小时检查：主轴承座温度（有温升是正常情况），温度超过

4、 80C 时必须停 机检查原因，并排除温升过高的故障。 （四）停车必须严格按照下列顺序 1、关过料阀 2、开清阀，进水清 5-15 分钟。 3、关清阀 4、按离心机停止按钮。 5、待离心机完全停车后，按油泵停止按钮关闭润滑油泵。 三、维护保养三、维护保养 （一）本机须有专门操作人员及维修人员并定期检查1、离心机外露部分螺栓均应拧紧（包括电机安装螺栓，减震器螺栓及主、从动 皮带轮压板螺栓）。 2、皮带松紧程度，以按压皮带可压下 1.5-3.5cm 为准，并检查皮带轮有无损 坏开裂。 3、检查油箱油位，油位不低于视镜油面线，并对差速器加注润滑脂，各部应无 泄漏。 4、检查转鼓灵活程度，手盘轻松，无

5、碰擦，静止时有回弹现象。 （二）设备润滑 1、本机的主轴承座采用不停机连续油润滑，试车前必须打开机座上的空气滤清 器，加满干净的 32#机械油。要求润滑油无杂质、澄清、无皂化现象、无水份。2、在附图 1 中所示的 3 处注油孔，每运行半个月添加一次润滑脂，型号为美 国产 TP 润滑脂。 换油要求：左、右主轴承座内的机油每隔半年或因操作不慎油箱内进入了水或 其他液体时，应彻底更换新油，换油时，首先放尽旧油，并仔细清理主轴承座、 油箱，然后注入新油至油面线。 3、差速器润滑脂的加注 差速器注有一定量的双曲线齿轮油，并注有少量的 3 号锂基脂，油的注入和排 出通过外圆的两油塞来实现，每运转 12 个

6、月添加一次润滑油。 添加方法：同时拧开差速器外壳圆周上相隔 1800分布的二个油塞及差速器皮带 轮盘压板螺钉，用油枪接从一个油塞孔注入润滑油，由另一油孔排出废油脂， 然后用油塞将二排油孔堵住（拧紧油塞，防止漏油），最后上好压板拧紧螺钉。4、左右端盖与螺旋输送器间的润滑采用含二硫化钼的润滑脂，要求润滑脂必须 清洁，不得使用再生润滑脂。 添加方法：同时拧开 1800分布的二个 2 堵头螺钉，从其中一孔用黄油枪加接杆 注入油脂 50 克左右，由另一孔排出废油脂，然后将排油孔用堵头螺钉拧紧再 由加油孔压入 10 克油脂，最后将加油孔拧上堵头螺钉。 添加时间：每累计运行 120 小时必须向轴承添加一次润

7、滑脂。近年来,随着我国污水处理事业的蓬勃发展,污泥的处理及处置问题日益突出。考 虑到泥饼填埋、堆肥、焚烧等后续处理工段对污泥脱水的要求,卧式螺旋卸料沉 降离心机(以下简称离心机) 因其脱水后泥饼含水率低、自动化程度高、操作环 境好等优点而倍受水处理行业青睐。根据离心机的使用调查情况,结合调试和使 用经验,就影响离心机脱水效果的因素作以下探讨。 1 结构及脱水原理离心机主要由转鼓、螺旋、差速系统、液位挡板、驱动系统及控制系统等 组成。其结构见图 1 。离心机是利用固液两相的密度差,在离心力的作用下,加 快固相颗粒的沉降速度来实现固液分离的。具体分离过程为污泥和絮凝剂药液 经入口管道被送入转鼓内混

8、合腔,在此进行混合絮凝;由于转子(螺旋和转鼓) 的 高速旋转和摩擦阻力,污泥在转子内部被加速并形成一个圆柱液环层;在离心力的 作用下,密度较大固体颗粒沉降到转鼓内壁;再利用螺旋和转鼓的相对速度差把固 相推向转鼓锥端,推出液面之后泥渣得以脱水干燥,再推向排渣口排出;上清液从转鼓大端排出,实现固液分离。2 影响离心机效果的因素 2.1 不可调节的机械因素 2.1.1 转鼓直径和有效长度转鼓直径越大和有效长度越长,其有效沉降面积越大,处理能力也越大,物料 在转鼓内的停留时间也越长,且在相同的转速下,其分离因数就越大,分离效果越 好;受到材料的限制,离心机的转鼓直径不可能无限制地增加,因为随着直径的增

9、 加可允许的最大速度会由于材料坚固性的降低而降低,从而离心力也相应降低。 通常转鼓直径 D 为 2001 000 mm ,长径比 L / D 为 34 。另外,相同处理量的情况下,大转鼓直径的离心机可以较低的速差运行。原因 是大转鼓直径的螺旋输渣能力较大,要达到相同的输渣能力小转鼓直径的离心机 必须提高速差来实现。从以下速差的讨论中知,减小速差可以增加沉渣脱水时间, 降低螺旋对澄清区的扰动,从而提高脱水效果。 2.1.2 转鼓半锥角沉降在离心机转鼓内侧的沉渣被沿转鼓锥端推向出料口时,由于离心力的作 用,受到向下滑移的回流力作用。半锥角越大,污泥受离心力挤压越大,螺旋推力 的扭矩越大,叶片磨损越

10、大,甚至产生沉渣回流现象而导致螺旋推料器无法排渣。 如果半锥角小,其有效沉降面积将大为减小,进而降低离心机的使用性能。液池深 度 h 一定时(见图 2) ,锥角大(12) ,干燥区长度(即泥渣脱离液面到排渣口之 间的距离) 短( L 12 L 22) ,其脱水时间便短,沉渣的含水率就高,但其沉降区长 度 L 11 大于 L 21 ,沉降面积增大,滤液的质量相对好些。反之,如果锥角小,则干 燥区长度长,脱水时间长,沉渣的含水率就低,滤液质量就差些。从以上分析可知,转鼓半锥角是离心机设计中较为重要的参数。从澄清效果 来讲,要求锥角尽可能大一些;而从输渣和脱水效果来讲,要求锥角尽可能小些。 由于输渣

11、是离心机正常工作的必要条件,因此最佳设计必须首先满足输渣条件。 对于难分离的物料如活性污泥半锥角一般在 6以内,以便降低沉渣的回流速度。 对普通一般物料半锥角在 10以内就能保证沉渣的顺利输送1 ,2 。 2.1.3 螺距螺距即相邻两螺旋叶片的间距,是一项很重要的结构参数,直接影响输渣的成 败。由 tan= S/D 知,在螺旋直径 D 一定时,螺距 S 越大,螺旋升角 越大,物 料在螺旋叶片间堵塞的机会就越大。同时大螺距会减小螺旋叶片的圈数致使转 鼓锥端物料分布不均匀而引起机器振动加大,因此对于难分离物料如活性污泥,输 渣较困难。螺距小些,一般是转鼓直径的 1/ 51/ 6 ,有利于输送。对于

12、易分离物 料,螺距大些,一般为转鼓直径的 1/ 21/ 5 ,以提高沉渣的输送能力3 。 2.1.4 螺旋类型螺旋是离心机的主要构件,它的作用是输送沉降在转鼓内侧的沉渣和顺利排 掉沉渣,它不仅是卸料装置,也决定了生产能力、使用寿命和分离效果。螺旋的类型根据液体和固体在转鼓内相对移动的方式不同分为逆流式和顺 流式。逆流式离心机的加料腔在螺旋中部,也就是位于干燥区和沉降区之间的边 界附近,以保证液相有足够的沉降距离,但固相仅能停留其通过圆锥部位所需的时 间,因此要求有较高的离心力;物料由这里进入转鼓内会引起此区已沉降的固体颗 粒因扰动再度浮起,还会产生湍流和附加涡流,使分离效果降低。顺流式离心机由

13、于进料口在转鼓端部,避免了逆流式的湍流,保证沉渣不受干扰,离心机全长都起 到了沉降作用,扩大了沉降面积,悬浮液在机内停留时间增长,从而使分离效果得 到提高。由于沉降时间延长和没有干扰,可有效地减少絮凝剂的使用量,使机内流 体的流动状态得到了很大改善,并且可加大转鼓直径来提高离心力,因此转速可显 著降低,节省电力消耗,同时减少噪音,延长机器的寿命4 。顺流式螺旋结构的 离心机特别适用于固液密度差小,固相沉降性能差,固相含量低的难分离物料5 。但顺流式离心机的滤液是靠撇液管排出,滤液通过撇液管时未分离出的固相颗 粒会再分离而沉积在撇液管内,日久会堵塞撇液管通道,需定期冲。近年来,随着对污泥脱水要求

14、的日益提高,出现了各种高效型螺旋结构。如瑞 典某公司的 BD 挡板技术,即在离心机锥段的螺旋出料端设置一个特殊挡板,可 使离心机处于超深液池状态,增加对泥饼的压榨力,并且只输送下部沉渣,而将上 部含水率高的污泥截留在压榨锥段外侧,实现压榨脱水,使出泥更干。瑞典某公司 采用斜板沉淀原理的 Lamella 专利技术,将离心机螺旋推料器叶片设计成最佳倾 斜状态,其叶片倾角、螺距、叶片间距等参数经过优化设计,提高处理能力,降低 絮凝剂的消耗量及泥饼含水率。 2.2 可调节的机械因素 2.2.1 转鼓转速转鼓转速的调节通常通过变频电机或液压马达实现。转速越大,离心力越大, 有助于提高泥饼含固率,但转速过

15、大时会使污泥絮凝体破坏,反而降低脱水效果。 同时较高转速对材料的要求高,机器的磨损增大,动力消耗、振动及噪声水平也相 应地增加。 2.2.2 速差速差直接影响排渣能力、泥饼干度和滤液质量。提高速差,有利于提高排渣 能力,但沉渣脱水时间缩短,脱水后泥饼含水率大,同时螺旋对澄清区液池的扰动 大,滤液质量相对差一些。降低速差,沉渣厚度加大,沉渣脱水时间增长,脱水后泥 饼含水率就降低,同时螺旋对澄清区物料的扰动也越小,滤液质量也相对好些,但 会增大螺旋推料的负荷,应防止排渣量减小而造成离心机内沉渣不能及时排出引 起的堵料现象,否则易使滤液大量带泥,这时必须减小进料量,或提高速差。因此 应根据物料性质、

16、处理量大小、处理要求及离心机结构参数来确定速差大小。 一般认为泥饼在干燥区的脱水时间应控制在 46 s 之间,时间再加长效果增加 不明显1 。 2.2.3 液环层厚度液环层厚度是工艺优化的一个重要参数,直接影响离心机的有效沉降容积和 干燥区长度,进而影响离心机的处理效果。一般是停机状态下通过手动调节液位 挡板的高低来实现,调整时必须确保各个液位挡板的高低一致,否则会导致离心机 运行时剧烈振动,也有部分国外厂商可以实现液环层厚度的自动调节。液环层厚 度增加,沉降面积增大,物料在机内停留时间也相应增加,其结果是滤液质量提高, 但同时机内的干燥区长度缩短,导致泥饼干度降低;相反,减少液环层厚度可获得 较高的泥饼含固率,但要以牺牲滤液质量为代价。因此应合理地调节液位挡板的 高低使泥饼干度与滤液质量达到最佳组合。 2.3 工艺因素由于离心机是利用固液两相的密度差来实现固液分离的,因此污泥颗粒密度 越大越易于分离。城市污水处理厂的初沉污泥较易脱水,剩余污泥较难脱水,其混 合污泥的脱