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1、灌注桩施工技术交底灌注桩施工技术交底一一、施施工工方方法法及及相相关关注注意意事事项项（一）测量放样桩基础放样前计算数据需由专人进行复核。(二)护筒设置1、护筒一般由钢板加工而成，其内径宜比桩径大200400mm。2、护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，倾斜不大于 1。3、护筒可用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填黏质土必须分层夯实。4、护筒高度宜高出地面 0.3m。当孔内有承压水时，护筒应高于稳定后的承压水位 2.Om以上。当处于潮水影响区，护筒应高于最高施工水位l.52.Om。三、泥浆1、钻孔泥浆由水、黏土（或膨润土）和添加剂配制而成。四、钻孔1、钻孔开始
2、前应检查各项准备工作，钻机安装后的底座和顶端应平稳，避免在钻进中产生位移、沉陷。3开钻初时应慢速钻进，待导向部位和钻头全部进入地层后，方可加速钻进。4当采用正、反循环钻机钻孔时，应采取减压钻进。5用全护筒法钻进时，必须使压进的第一节护筒处于竖直状态，钻进过程中也要随时检测护筒水平位置和竖直线。五、清孔1、钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合成孔质量标准后方可进行清孔。3、在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，则应再次清孔。4、清孔采用换浆清空方法5、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。6、严禁用加深钻孔深度的方法代替
3、清孔。六、灌注水下砼(一)钢筋骨架在制作、运输、吊装、就位等环节的技术要求1、钢筋骨架根据吊装条件确定是否采用分段制作。2、应在骨架外侧设置垫块以有效控制保护层厚度，垫块间距竖向为2m，横向沿圆周不少于 4处。4、吊放钢筋骨架时严禁碰撞孔壁，以免塌孔。(二)水下混凝土配制1、水下混凝土可用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。水泥的初凝时间不宜早于 2.5h，水泥的强度等级不宜低于P.O42.5。2、粗骨料宜优先用卵石，如用碎石则宜适当增加含砂率。骨料最大的粒径不应大于导管内径的 1/61/8和钢筋最小径距的 l/4，同时不应大于40mm。3、细骨料宜采用集配良好的中砂。5、水下
4、混凝土应具有良好的和易性，并保持足够的流动性。其坍落度宜为180220mm。(三)灌注施工1、首批灌注桩混凝土的数量应能满足导管首次埋设深度(1.Om)和填充导管底部的需要。2、运到灌注现场的混凝土，应检查其均匀性、坍落度等性能指标，如不符合要求，应进行二次拌合。3、首批混凝土拌合物下落后，即应连续灌注。4、灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在 26m，并应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。5、灌注混凝土时，应防止钢筋骨架上浮。在混凝土面距钢筋骨架底部1.Om左右时，应降低灌注速度。当混凝土面升至骨架底口4.Om以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部 2.Om以上，即可恢复正常
5、速度灌注。6、灌注的桩顶标高应高出设计标高 0.51.Om，多余部分在 底板浇筑前凿除。7、使用全护筒灌注水下混凝土时，护筒内的混凝土灌注高度不仅要考虑导管及护筒将提升的高度，还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋设深度和护筒底面低于混凝土面。8、灌注过程中应将孔中排出的水或泥浆引流到不会污染环境的适当地点，不得随意排放。二、质量控制及质量缺陷处理一、孔口高程及钻孔深度的误差(一)孔口高程的误差其对策是认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。(二)钻孔深度的误差孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔
6、深。对于端承桩钻孔的终孔标高应以桩端进人持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。二、孔径误差每根桩孔开孔时，合同双方的技术人员应验证钻头规格，实行签证手续。三、钻孔垂直度不符合规范要求(一）造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因1、场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降2、钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜；3、钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向；4、钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成钻头偏离方向。(二)控制钻孔垂直度的主要技术措施1、压实、平整施工场地
7、：2、安装钻机时应严格检查钻机的平整度和钻杆的垂直度。3、定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换；4、在软硬土层交界面或倾斜岩画处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填黏上，冲平后再低速低钻压钻进；5、必要时在钻杆上加设扶整器。四、钻孔塌孔与缩径(二)预防措施（1）钻(冲)孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度应控制在2m/h以内。（2）若孔内自然造浆不能满足要求时，可采用加黏土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率。（3）没有特殊原因，钢筋骨架安装后应立即灌注混凝土。五、桩端持力层判别错误持力层判别是钻孔桩成败的关键
8、。对于桩端持力层为强风化岩或中风化岩的桩，判定岩层界面难度较大，可采用以地质资料的深度为基础，结合钻机的受力、主动钻杆的抖动情况和孔口捞样进行综合判定，必要时进行原位取芯验证。六、孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度+钻头长度，钻头长度取至钻尖的 23处。在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。七、水下混凝土灌注和桩身混凝土质量问题(一)初灌时埋管深度达不到规范值规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为 0.30.5mm，初灌时导管首次埋深应不小于 1.Om。(二)灌注混凝土时堵管1、灌注混凝土时发生堵管主要由灌
9、注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。2、灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。3、导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压。4、灌注导管底部至孔底的距离应为 300500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。5、完成第二次清孔后，应立即开始灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔。(三)灌注混凝土过程钢筋骨架上浮1、引
10、起灌注混凝土过程钢筋骨架上浮的主要原因有：(1)混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块 (2)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多(3)混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。2、为防止钢筋骨架上浮，除保证混凝土的质量，认真清孔外，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口 4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部 2m以上，然后恢复正常灌注速度。(四)桩身混凝土强度低或混凝土离析严格把好进厂水泥的质量关，控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性，是防止桩身混凝土离析和强度偏低的有效措施。(五)桩身
11、混凝土夹渣或断桩2、预防办法导管的埋置深度宜控制在 26m之间。(六)桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。八、混凝土灌注过程因故中断混凝土灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：(一)若刚开灌不久，孔内混凝土较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清孔后再开始灌注混凝土。(二)迅速拔出导管，清理导管内积存混凝土和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注混凝土，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原混凝土内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注混凝土。
12、此法的处理过程必须在混凝上的初凝时间内完成。(三)混凝土灌注过程因故中断后拔除钢筋骨架，待已灌混凝土强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌混凝土的浮浆，再用500钻头在桩中心钻进 300500mm深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注。三三、注注意意事事项项1、桩长不得少于设计要求，孔底沉渣厚度小于 50mm。2、桩径偏差 -50mm，垂直度允许偏差 100mm，桩位允许偏差 100mm。桩顶嵌入承台内的长度不小于 10cm。3、钢筋笼制作允许偏差：主筋间距 10mm，箍筋间距或螺旋筋螺距20mm，钢筋笼直径 10mm，钢筋笼长度 50mm。4、桩保护层厚度 8cm。5、桩头超浇按 100cm考虑。6、要求桩端全断面进入持力层地深度不小于 2m，设计图中桩深仅为参考值。7、桩垂直度偏差控制在 1%以内，桩尖应达到设计标高。其超深控制不大于20cm。8、为保证砼浇筑质量，应严格执行间隔造孔，要求两相邻孔同时造孔的最小间距不小于 4m，在砼灌注后 48小时内不应在其领孔造孔。9、桩基造孔及灌注灌注过程中应作全面、认真、详细的记录。10、本工程桩基需作 100%桩基低应变检测，需特别控制桩基的施工质量，原则上要求 A类桩数量需占总桩数的 90%以上，严禁出现不合格桩。
