《《过程潜在失效模式及其后果分析PFMEA》课件(侯其春-2014.01.16-17)》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《过程潜在失效模式及其后果分析PFMEA》课件(侯其春-2014.01.16-17)（78页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、1 PFMEA 侯老师 2014.1 2 案例分析案例分析 6 6 FMEAFMEA表格的填写表格的填写 5 5 风险顺序数风险顺序数RPNRPN 4 4 FMEAFMEA表格的构成表格的构成 3 3 FMEAFMEA分类分类 2 2 简介简介 1 1 内容内容 3 简介简介 FMEAFMEA定义定义 “失效模式及后果分析（英文：Failure Mode and Effect Analysis，简称FMEA），是一种系统的分析方法，即在发生可能的失效事件之前，通过对各子系统、零部件或生产过程的各个工序进行逐一分析，找出潜在失效模式找出潜在失效模式，分析其可分析其可能原因能原因，评估其风险评估其
2、风险，从而预先采取措施预先采取措施，提高产品质量与客户满意度” FMEA的重要特点 系统分析方法系统分析方法 预防性（预防发生和再发生）预防性（预防发生和再发生） 动态过程动态过程 FMEA:FMEA: Source: DIN EN 60812DIN EN 60812 4 关于潜在的理解关于潜在的理解 潜在意味着： 5 FMEA FMEA 的基本概念的基本概念 Customer satisfaction means: Never having to say youre sorry ! 顾客满意意味着： 决不要说对不起 ！ 降落降落伞打不开伞打不开 啊! a.一般指“最终使用者” b.可以是后续
3、的或下一制造或装配工序 6 The effect of a too late discovered failureThe effect of a too late discovered failure 失效发现得太迟的后果失效发现得太迟的后果 FMEA FMEA 的基本概念的基本概念 7 FMEA FMEA 的基本概念的基本概念 “早知道早知道 就不会就不会 ” 早知道 作好防震设计 就不会 造成大楼倒塌 早知道 改进电力输配设计 就不会 造成全台大停电 早知道 不滥垦滥伐 就不会 造成土石流 早知道 作好桥梁维护 就不会 造成高屏大桥倒塌 有些 早知道早知道 是必需的!有些 就不会就不会 是
4、不允许发生的 核能电厂、水库、卫星、飞机. 有效运用 FMEAFMEA 可减少事后追悔 8 FMEA FMEA 的基本概念的基本概念 “我先我先 所以沒有所以沒有 ” 我先 看了气象预报 所以没有 淋成落汤鸡 我先 评估金融大楼高度 所以没有 影响飞行安全 我先 设计计算机防火墙 所以没有 被黑客入侵 有些 我先我先 是必需的!有些 所以没有所以没有 是预期可避免的 核能电厂、水库、卫星、飞机. 有效运用 FMEAFMEA 可强化事先预防 9 FMEA FMEA 的基本概念的基本概念 1.对产品设计设计与过程程进行失效分析， 找出元件/组件的失效模 式，鉴定出它的失效原因，并评估该项失效模式对
5、系统会 产生什么影响。 2.找出元件/组件或系统的潜在弱点潜在弱点，提供设计、制造、品保 等单位采取可行之对策，及早进行设计与制程研改，强化 产品质量。 3.书面描述上述分析过程，确保产品质量符合顾客需求。 10 FMEA FMEA 的基本概念的基本概念 1. 及时性及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一。 2. 它是“事前的预防”“事前的预防”而不是“事后的追悔”。 3. 事先花时间进行FMEA分析，能够容易且低成本地对产品设计或制程进行修改，从而减轻事后修改的危机。 4. FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会，它是一个相互作用的过程，永无止境的改善活动。 11 FMEA FM
6、EA 的基本概念的基本概念 物品直接表现失效的形式如下： 1. 实体破坏： 硬式失效 2. 操作功能中止 3. 功能退化 4. 功能不稳定 软式失效 2 4 项物品机能因老化 ( Aging )、退化( Degradation ) 或不稳定(Unstable)而不能满足原设定的要求标准， 所以失效现象失效现象及分析准分析准则则必须量化量化。 12 FMEA FMEA 的基本概念的基本概念 将失效依照其应用的目的或特性加以分类： 1.依失效发生原因分类 先天性弱点的失效 误用失效 2.依失效发生时间情况分类 突发性失效 渐次性失效 3.依失效范围程度分类 局部性失效 全面性失效 4.依失效根源分
7、类 老化、组件、环境、人员 13 质量管理理念的发展： 检验 制造（FMEA使用） 设计（FMEA使用） 习惯 FMEAFMEA的起源的起源 质量的特性：质量的特性： 1、性能/功能 2、稳定性 3、可靠性 4、寿命 5、安全性 6、操作性/使用性 7、经济性 8、时效性 9、美学 与要求一致，全面的顾客满意，适合使用与要求一致，全面的顾客满意，适合使用 。 14 FMEAFMEA历史历史 美国Grumman 公司把FMEA思 想用于一种战斗 机操纵系统的设 计分析 5050年代初年代初 6060年代中年代中 正式应用FMEA 技术是航天工业 的一项革新，以 后逐渐推广 7070年代中年代中
8、美国公布了FMEA 的军用标准： MIL-STD-1629 9090年代年代 国际电工协会（IEC）公布 了FMEA的国际标准： IEC812，这个标准被我国 等同采用，编号GB7826-87 FMEAFMEA发展史发展史 15 FMEA FMEA 的适用情况的适用情况 在进行FMEA时有三种基本的情况，每一种都有其不同的范围或关注焦点： 情况1：新设计新设计、新技术或新过程：新技术或新过程：FMEA的范围是全部设计、技术或过程。 情况2：对现有设计或过程的修改：对现有设计或过程的修改：（假设对现有设计或过程已有FMEA）。 FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响
9、以及现场的历史情况。 情况3：将现有的设计或过程用于新的环境将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用场所或应用（假设对现有设计或过 程 已 有 FMEA）。FMEA 的 范 围 是 新 环 境 或 场 所 对 现 有 设 计 或 过程的影响。 16 FMEAFMEA的应用的应用 在新环境或现有产品有质量在新环境或现有产品有质量 风险的情况进行的产品换代风险的情况进行的产品换代 产品或过程的安全问题产品或过程的安全问题 缺乏过程能力缺乏过程能力 新技术、新过程、新设备、新材新技术、新过程、新设备、新材 料的使用料的使用 系统、产品及其特性与环系统、产品及其特性与环 保、劳动保护或安全相关保、劳
10、动保护或安全相关 的风险的风险 新产品的研发新产品的研发 难以检验的产品或流程难以检验的产品或流程 高废品率和高潜在风险，高废品率和高潜在风险， 容易导致严重后果的容易导致严重后果的 重要的设计或过程改变重要的设计或过程改变 高昂的返工费用高昂的返工费用 重要的组织变更重要的组织变更 . . 17 设计开始设计开始 开发开发 生产放行生产放行 生产生产 时间时间 工程改变的数量工程改变的数量 传统传统方法方法 FMEA FMEA 方法方法 事先花事先花时间时间很好地很好地进行综合进行综合的的FMEA分析，分析，能够能够容易、低成本地容易、低成本地对产品对产品或或过程进行过程进行 修改，修改，从
11、而减轻从而减轻事后修改的事后修改的危机危机。 FMEAFMEA对工艺过程对工艺过程及及设计改变的影响设计改变的影响 18 概念设计概念设计 产品设计产品设计 工艺过程设计工艺过程设计 生产生产 改进产品改进产品 500 : 1 100 : 1 10 : 1 1 : 1 回报回报 低显现率低显现率/ 效益效益 高显现率高显现率/ 效益效益 时间时间 质量杠杆的作用质量杠杆的作用 19 简介简介 FMEAFMEA的目标的目标 为什么要做为什么要做FMEAFMEA 尽可能早地识别关键部件及弱点 根据经验进行风险评估 采取措施降低风险 专家组一起系统的分析 产品透明度 落实责任负责人 减少研发时间 优
12、化生产策略 FMEAFMEA的目标的目标 质量保障的预防性措施质量保障的预防性措施 输入输入 输出输出 生产流程生产流程 目标值与实际值比对目标值与实际值比对 控制控制 检验检验 20 简介简介 FMEAFMEA责任分配责任分配 谁来做谁来做FMEAFMEA 尽可能组成一个包括 设计、制造、装配、 售后、质量及可靠性 等方面的专家小组 吸收有设计有关的上 游（如供货商、采购 、上一个系统的设计 师）和下游（如顾客 、下一个系统的设计 师）部门 依靠小组的共同努力 ，发挥集体智慧 由负责设计的专家或由负责设计的专家或 专家小组负责专家小组负责 什么可能失效? 什么可能导致这种失 效? 此失效可能
13、导致什么 样的后果? 根据专家经验提出正根据专家经验提出正 确的问题确的问题 我们可以通过来解 决问题 我们可以通过来发 现问题 我们可以通过消除 不良后果 根据专家经验给出正根据专家经验给出正 确回答确回答 21 设计FMEA应该在策划和设计的早期阶段开始策划和设计的早期阶段开始 过程FMEA应该在工装或生产设备开发和采购前进行工装或生产设备开发和采购前进行 FMEA程序成功执行的最重要因素之一是及时性及时性 简介简介 做做FMEAFMEA的正确时间的正确时间 什么时候需要做什么时候需要做FMEAFMEA 22 简介简介 做做FMEAFMEA的正确步骤的正确步骤 流程流程 召集小组 小组共识
14、 收集资料 流程图 纠正和预防措施 准备阶段 执行阶段 改善阶段 列出产品功能 列出可能失效方式 列出可能失效效应 评估失效严重度 列出失效可能原因 评估此原因发生概率 列出目前管制方式 评估管制方式 将RPN按照分值有高到低排列 提出改善措施 指派对策负责人员 确认改善对策 修正FMEA 23 失效链失效链 一个潜在失效模式事件的发生，如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施，而使之引起下游系统或相关系统产生链琐失效事件，我们称之为“失效链” PFMEA的分析前提的分析前提: 过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求假定所设计的产品能够满足设计要求。 因设计的薄弱环节而产生的潜在失
15、效模式可包括在 过程FMEA中，而其后果和避免包括在设计FMEA当中。 过程FMERA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱 环节环节，但是它的确要考虑与计划的制造或装配过程有要考虑与计划的制造或装配过程有 关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足 顾客的要求和期望顾客的要求和期望。 24 失效链分析失效链分析 道路不平引起的振 动与车体扭转 水箱支架断裂 水箱后倾 水箱与风扇碰撞 水箱冷却水管被风扇刮伤 水箱中冷却液泄漏 冷却系统过热 汽车停驶 产生异响 发动机气缸损坏 根源模式 中间模式 最终模式 1、水箱支架强度不足而造成支架断裂是这个失效链的根因； 2、道路不平引起的车体振动与扭转是引起支架断裂环境条件，但不能视为失效的根本原因。因为汽车在不平的道路上行驶 是正常的输入条件； 3、失效链中，上一个失效模式是下一个失效模式的起因，下一个失效模式是上一失效模式的结果； 4、在没有采取任何措施的情况下，失效将发展到最终模式。最有效的措施是不让支架断裂这一根源模式发生。在失效链中 任何环节采取“切断”措施，如在水箱 与发动机之间增加支撑杆，保
