《IE基本内容及技法》由会员分享，可在线阅读，更多相关《IE基本内容及技法（5页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、 IE 基本內容及技法1. 簡介:英文為(industrial engineering),中文翻譯為工業工程.發展歷程為:起源于世紀美國 人泰勒,他最先提出了動作研究,被后人稱為工業工程之父.成功應用于福特汽車公司,使福特 汽車公司迅速崛起.在七十年代流行于歐美日等發達國家.是一門集技術与管理于一体的邊緣科學.定義:是對人員,物料,設備,能源及信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一 門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識以及工程分析和設計的原理和 方法,對該系統所取得的成果進行确定、預測和評价.簡而言之, 就是運用人,机,料做最有效的組合, 以達到最有效的產出(OUT
2、PUT)目標:是設計一個生產系統及該系統的控制方法.使之成本最低,具有特定的質量水平, 并且這种生產必須是在保証工人和最終用戶的健康和安全的條件下進行.的特點)以人為中心進行設計,注重人的因素.()面向微觀管理:關注減少浪費,降低成本. 2. 基礎:專業入門課.基礎主要內容分為三部分:動作研究,時間測定及現場管理优化.基礎的全過程為:利用程序分析、操作分析、動作分析研究獲得最佳程序和方法,然 后再利用作業測定將所有作業制定出標准時間.第一篇 方法研究從操作、運輸、貯存、檢驗、等待這五個方面來進行分析.例如檢驗經常考慮以下問題:能否 取消或与其他操作合并;能否同時使用多种量具或多用途量具;增加亮
3、度或改善燈光布置是否 可減少檢驗的時間;檢驗物与檢驗者眼睛的距离是否合适;檢驗物的數量是否足夠采用電動自 動檢驗. 一. 程序分析:程序分析:完成任何工作所需經過的路線和手續即為程序.常用程序圖,線路圖.程序圖以工作內容為主,線路圖以料件從投入到產 出的路線為主. 二. 操作分析:研究分析以人為主体的工序. 依据人与机器的關系分為人机操作分析、聯合操作分析、雙手操作分析三种. 三. 動作研究:研究分析人在進行各种操作時的身体動作. 人体的生產動作基本可以分為十七個動素.台灣一個教授將動素分為四個同心圓.由里向外依 次為.(核心動素)使用,裝配,拆卸.(常用動素,需要改善)伸手,運送,抓取,放下
4、.(輔助性動 素,生產中越少越好)檢查,尋找,選擇,定位,預定位,持住.(消耗性動素,盡可能予以取消)延遲, 故延,思考,休息. IE 七大手法 1.防錯法(也叫防呆法或愚巧法 FOOL-PROOF):第一次就把事情做好. 2.動作改善:改善人体動作方式,減少疲勞.使工作更舒適,更有效率 3.流程法: 研究探討涉及几個不同工站或地點之流動關系,借以發掘改善之處. 4.六何分析法即提問技術:when,who,where,what,why,how. 六何分析表(如下)逐級提問 第一次提問 第二次提問 第三次提問 結論六何 現狀 為什么 能否改善 新的理由 WHY 干的必要性 理由是否充分 有無新的
5、理由 新的理由 WHAT 干什么 為何要干 能否干別的 應該干什么 WHERE 在何地干 為何在此干 能否在別處干 應該在哪儿干 WHEN 何時干 為何在此時 能否別的時間干 應該何時干 WHO 由誰干 為何要他干 能否由別人干 應該由誰干 HOW 怎樣干 為何這樣干 能否別的方法干 應該如何干 其實,不僅是工業工程需要,在處理任何事情都應該運用到這种思維方式. 5.人机配合法. 6.經濟動作(雙手法) 7.抽查法:通過抽查統計能了解問題真象. 四.ECRS 四大原則. 1.刪除所研究之工作,首先考慮取消之可能性,如不必要的作業,不必要的搬運,不必要的檢 驗,不必要的停滯. 2.合并通過對生產
6、線平衡的分析,對不平衡之環節重新整合. 3.重組改變工作程序,使前后順序,重新的組合,以達到改善之目的. 4.簡化在經過刪除,合并.重組之后,再對每一項工作作深入分析,晝量簡化動作,使新的方 法能產生更高之效率. 五.循環:与 ISO9000 中的質量環相同.方法研究步驟 1. 選擇問題 運用 IE 手法發現 3U(不合理, 不平衡, 不節省) 2. 掌握現狀 運用 IE 手法調查,研究, 分析 3. 改良方法設計 運用現場布置法或搬運布置法加予研究改良 4. 改良方法試行 依照改良的新方法試行, 并加以統計. 5. 比較新舊方法之結果 依新方法試行結果与原方法在效率,成本方面進行比較 6.
7、做成結論 改良的新方法是接受或經修改后重新回到步驟 4 7. 標准化 經接受的新方法是做成新的工作標准 通過方法研究,目的是建立標准化,及找出問題所在,進行改善. 第二篇 作業測定 定義:運用各种技術來确定合格工人按規定的作業標准,完成某項工作所需的間.在成本預算中,人工成本占有很大的比例.而且在相同的環境下,人工成本的高低反映了企 業經營管理的水平.所以,作業測定的真實性、准确性至關重要.標准工時的測定應該建立在 作業標准化的基礎上,否則將失去應有的意義. 標准工時:是指在适宜的操作條件下,用最合适的操作方法,以普通熟練工人的正常速度完成 標准作業所需的勞動時間.作業測定常用的方法: 一.
8、經驗判斷法:即估工.根据圖紙,樣品等來估計所需的工時.如沖床,生產效率以沖床的 開動率為主.多工序模產能可以定為件/小時,連續模可定為件/小時. 二. 歷史紀錄法:即統計分析法.根据以往的生產紀錄或同類型產品的紀錄. 三. 秒表法:在一段時間內,連續觀測,紀錄下來給予一個評比值,再加上寬放值,最后确定 出該項作業的時間標准. 秒表法是目前常用的方法,但誤差很大.因為國內沒有專門的訓練机构,所以時間測定員不同, 所得的時間也會有差別 .秒表法所測的標准時間=平均操作時間*評比系數+寬放時間. 寬放率=寬放時間/稼動時間 *100% 一般寬放包括:作業寬放(物), 需要寬放(人), 疲勞寬放(人)
9、 評比因素分為.熟練度.努力度.工作環境.一致性(及操作者生產多個料件所用的時間 是否一致.) 四. 工作抽樣法:在較長時間內,以隨机方式,分散觀測.利用分散抽樣來研究工時的利用效 率. 它主要應用于以下兩個方面:.工作改善,調查操作者或机器的利用率. .制定標准時間.它 的計算公式為 標准時間=總觀測時間*工作比率*平均績效指標/觀測期間的總產量+寬放. 五. 法:不需觀測,可以客觀地确定出標准時間. 法 所有人力操作時的動作,均包含在一些基本的動作里.可以歸納為種;不同人做 相同的動作所需的時間值基本相同.=0.129s(實際值)0.142s(寬放后的值例如,手指動作=,手腕動作=,小臂動
10、作=,大臂動作=,伸直的臂=,坐下站起=,彎曲站起=,用眼=,判斷=,走步=等. (數字即為值,共有 0、1、2、3、4、5、17、30 八個值) 六. 標准資料法:綜合以上測定所得,進行分門別類,建立動作、操作、程序的標准時間. 第三篇 現場管理优化 現場是一個系統,要求從人,機,物,料,環五個方面進行綜合考察. . . 定置管理.是的深化. . 目視管理. 現場只存在兩种勞動,一种創造价值,一种不創造价值,的使命就是減少甚至消除不創造 价值的勞動,即消除浪費. 現場工作改善常用的 IE 手法 有關”物”的方面 . 工程分析法 . 現場布置法 . 搬運布置法 . 稼動分析法 . 工作簡化法
11、. 生產平衡法生產平衡分析的步驟 A. 確定工序 B. 確定各工序人數 C. 計算各工序之平均時間D. 最高工序之時間划線 E. 計算不平衡損失時間 不平衡損失時間=(最高 DM*總人數) (各工序時間合計) F. 計算不平衡損失率 不平衡損失率= 各工序時間合計/(最高 DM*人數)生產線工時平衡實例分析分析手法/技巧在工序工時平衡中運用舉例 核准 審核 制作 工作中心 * 線點時間 13 秒 生產時間 8 小時 x y z 制品名稱 * 料號 * 生產數量 2000PCS 不良率 2%工程名稱 1 2 3 4 5 6 7 合計 工作人數 1 1 1 1 1 1 1 7 實際時間 12(秒)
12、 10 13 9 11 8 12 75 工序工時平衡率:75/ 改善著眼點:第三工程工時降低,第四,六 工程重排 工序工時不平衡率損失:17.58% 備注:不平衡率在 15%內可接受,10%為良好. . 時間研究 . 標准時間 有關”人”的方面 動作分析法 動作經濟原則 . 雙手應同時對稱,諧調(最好反向)完成動作.除規定的休息時間外,雙手不應同時空閒. 例如,方法一為在拉釘机上裝拉釘,左手拿取拉釘,右手一次一個將拉釘插入拉釘孔中.方法二 為雙手同時做拿取拉釘和插入拉釘的動作.很明顯,雙手同時動作較單手操作節省時間,并且 不易疲勞. . 人体的動作應以最低的等級而能得到滿意的結果.人体的動作可
13、以分位五級:第一級 為手指動作(食指最靈活,迅速) 第二級為手指、手腕的動作. 第三級為手指、手腕及小臂的 動作. 第四級為手指、手腕及大臂的動作.第五級為大臂及身体的動作.應該盡可能選擇級次 最低的動作,使工作距离縮短,材料、工具、零件盡可能靠近工作地. 例如組裝線上的電批及气動拉釘槍,可以懸挂在夾具上,用一根彈簧來使其复位.在需要使用 時,用手一拉就可以將電動工具拉下來就位,用完之后一松手電動工具就回复到上面.夾具做 成可移動式,花費並不大. . 動作盡可能運用輕快的自然節奏,因為節奏能使動作流利及自發;連續的曲線運動,比 方向突變的直線運動為佳. 例如,沖壓部擦拭沖壓件油污,按正常情況,應先根据制件的表面情況,規定擦拭方法.如先擦何 處,再擦何處,擦几下,如何擦.決無到處亂擦,反复尋找的浪費動作,有節奏,工作效率自可提高. . 工具、物料及裝置應放置在固定的地方,最好在操作者的前面近處;工具物料應依最佳的工作順序排列. .
