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1、目录前 言.3 1. 零件的工艺分析.4 1.1 零件的用途.4 1.2 审查零件的工艺性.5 1.3 零件的生产类型.5 2 、确定毛坯、绘制毛皮的简图.5 2.1 选择毛坯.5 2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 .6 3. 拟定拨叉工艺路线.6 3.1 定位基准的选择.6 3.2 确定工艺路线 .7 4. 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定:.7 1.圆柱表面工序尺寸：.7 2.平面工序尺寸：.8 精铣 50 孔端面.8 5. 确定切削用量及基本工时.8 工序 4 .8 工序 5 .9 6. 专用夹具设计.10 (一)问题的提出.10 (二)夹具设计.10 总结.11 致谢.12
2、参考文献.13本资料来自 举哥设计工作室举哥设计工作室，此文档为说明书的部分内容，如需要本资料的全部内容请淘宝网搜索店铺 举哥设计工作举哥设计工作室室，在店铺内搜索 CA6140CA6140 拨叉拨叉 831008831008 设计设计等关键词以下为全部文件列表的截图，包含图纸和说明书CA6140 拨叉 831008 设计摘要拨叉的加工质量将直接影响机器的性能和使用寿命。本次设计旨在提高 CA6140 车床拨叉的加工效率，由此我们首先对拨叉的结构特征和工艺进行了仔细的分析，然后确定了一套合理的加工方案，加工方案要求简单，操作方便，并能保证零件的加工质量。在制定加工工艺规程的顺序如下： 1 分析
3、零件； 2 选择毛坯； 3 设计工艺规程：包括制定工艺路线，选择基准面等； 4 工序设计：包括选择机床，确定加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸，确定切削用量及计算基本工时等； 5 编制工艺文件。 此外，为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，需设计专用夹具，本次设计选择了第六道工序铣断双体的专用夹具设计，以满足加工过程的需要。 关键词：拨叉; 工艺规程; 夹具设计前前 言言“机械制造技术基础课程设计”是机械类专业重要的实践教学环节，旨在培养学生设计“机械加工工艺规程”和“机床卡具”的工程实践能力。机械制造工艺规程课程设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、一部分专业课进行的。大学两年半年来
4、对机械相关知识学习的一次总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。通过本次课程设计，我们应该得到下述几方面的锻炼：1、 能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量。2 、提高机械结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。3 、学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。由于能力有限，本课程设计尚有很多不足之处，
5、希望老师给予指导。1. 零件的工艺分析零件的工艺分析1.1 零件的用途零件的用途参阅车 CA6140 831008 零件图题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换挡作用，使按照工作者的要求工作主轴回转运动，获得所需的速度和扭矩。零件上方的 20 孔与操纵机构相连，下方的 50 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。该拨叉在改变档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用,因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。1.2 审查零件的工艺性审查零件的工艺性CA6140 831008 零件共有
6、两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1. 以 20 为中心的加工表面。这一组加工表面包括：20 的孔，以及其上下端021. 00面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个 M6 的螺纹孔。下端有一个 47的缺口。这三个都没有高的位置度要求。2. 以 50 为中心的加工表面。这一组加工表面包括：50的孔，以及其上下两50. 025. 0 个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即 50的孔上下两个端面与 20的孔有垂50. 025. 0 021. 00直度要求，主要是：50mm 的孔的上、下表面与 20 的孔的垂直度误差为 0.07mm。50mm、20mm 的孔的上、下表
7、面以及 50mm 的孔的内表面的粗糙度误差为3.2um。20mm 的孔的内表面的粗糙度误差为 1.6um，精度为 IT7。20mm 的孔的上、下表面与 20 的孔的垂直度误差为 0.05mm。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准采用专用夹具加工另外一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。1.3 零件的生产类型零件的生产类型该零件生产为中批量生产。2 、确定毛坯、绘制毛皮的简图、确定毛坯、绘制毛皮的简图2.1 选择毛坯选择毛坯由于考件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，零件材料为HT200，且生产类型为中批生产，综合考虑选选择铸件毛坯。采用砂型铸造方法
8、制造毛坯。2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量查机械制造工艺设计简明手册第 41 页表 2.2-5，选用加工余量为 MA-H 级，并查表 2.2-4 确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：简 图加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量说明D120H102孔降一级 双侧加工D250H22孔降一级 双侧加工T230H3单侧加工T312H3单侧加工T412H3单侧加工3. 拟定拨叉工艺路线拟定拨叉工艺路线3.1 定位基准的选择定位基准的选择1 粗基准的选择：以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。
9、2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。3.2 确定工艺路线确定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案：工序 1 铣 ：以尺寸 30 上端面为基准，用 V 形块定位，粗精铣尺寸 30 下端面。 工序 2 铣 : 以尺寸 30 下端面为
10、基准，用 V 形块定位，粗精铣尺寸 30 上端面。 工序 3 钻 ：以尺寸 30 下端面为基准，钻 18mm 孔，扩至 19.8mm，铰至要求。工序 4 钻 ：以 20-2 为精基准，钻 M6 底孔 5。工序 5 钻 ：以 20-2 为精基准，钻锥孔 8。工序 6 车 ：以 20-2 为精基准，粗车 50 孔至 48mm，精车至要求，车 72 上端面至要求。工序 7 铣 ：以 20-2 为精基准，粗铣斜肩至要求。 工序 8 铣 ：以 20-2 为精基准，将工件双体铣开。 工序 9 钳 ：攻 M6 螺孔，去毛刺。工序 10 检 ：终检4. 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定机械加工余量、工序尺寸
11、及公差的确定:1.圆柱表面工序尺寸：圆柱表面工序尺寸：前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：工序余量加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度最小最大铸件7.0CT128 . 243粗镗4.0IT12250. 00476.30.956.850IT12（D2） 半精镗3.0IT10100. 00503.22.93.25钻18IT11110. 001817.891820IT7扩1.8IT10084. 008 .196.31.7161.910粗铰0.14IT8033. 0094.193.20.1070.224（D1）精铰0.06IT7021. 00201.60.0390.0932.平面工序尺寸：平面工序尺寸：工序余量工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差最小最大铸件5.0CT125 . 201粗铣 20 孔下端面4.036.0120 0.251.57.7502粗铣 20 孔上端面4.032.0120 0.251.57.7503粗铣
