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1、超声波探伤通用工艺守则超声波探伤通用工艺守则Q/JGJ051302Q/JGJ051302200520051 1范围范围 1.1 本工艺的编制依据为 JB/T4730.32005，适用于板厚为 6mm250mm 的钢板和锻件的 纵波超声检测以及厚度为 8mm400mm 全熔化焊接对接焊接接头的超声波检测操作。 1.2 本工艺适用于本公司锅炉安装、压力容器制造、压力管道安装过程中的手工 A 型脉冲 反射法超声波检验。 2 2引用标准、法规引用标准、法规 GB150 钢制压力容器JB/T4730.12005 承压设备无损检测 第 1 部分:通用要求 JB/T4730.32005 承压设备无损检测 第
2、 3 部分:超声波检测 3 3检测人员资格检测人员资格 3.1 从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头无损检测人员，应按照特种设备无损检 测人员考核和监督管理规则的要求取得相应无损检测资格。 3.2 无损检测人员资格级别分为（高）级、（中）级和（低）级。取得不同无损检 测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相 应的技术责任。 3.3 超声波检测人员的一般要求应符合 JB/T4730.1 的有关规定。 4 4检测设备、器材和材料检测设备、器材和材料 4.1 仪器 4.1.1 超声波检验仪器的性能指标应符合 JB/T10061 的规定。 4.2 探头 4.2.
3、1 所用探伤仪必须在周检期内，且周检合格。在达到最大检测声程时，其有效灵敏度 余量应大于 10dB。 4.2.2 双晶直探头的公称频率应选用 5MHz,探头晶片面积不小于 150mm2;单晶直探头的公称 频率应选用 2MHz5 MHz,探头晶片一般为 14mm25mm；斜探头的公称频率应选用 2MHz5 MHz，晶片直径为 10mm25mm。 4.2.3 探头主声束应无双峰，无歪斜。 4.3 对比试块 4.3.1 用双晶直探头检测厚度不大于 20mm 的钢板时，采用 CB标准试块。 4.3.2 用单直探头检测厚度大于 20mm 的钢板时，采用 CB标准试块。试块厚度应与被检钢 板厚度相近.如经
4、双方协商同意，也可采用双晶直探头进行检测。 4.3.3 用单直探头检测锻件时，采用 CS标准试块。 4.3.4 当锻件检测距离小于 45mm 时，应采用双晶探头和 CS标准试块。 4.3.5 用斜探头检测焊缝时 4.3.5.1 探头的前沿在 CSKI A 试块或已知直径的半园试块上测定。 4.3.5.2 探头的 K 值在 CSKI A 或 CSKIII A 上测定。 4.3.5.3 一般情况下，距离波幅曲线在 CSKIII A 型试块上实测绘制。 5 5检测表面准备检测表面准备 5.1 检测面 5.1.1 钢板检测时，可选钢板的任一轧制平面进行，若有特殊要求时，也可对钢板上下两 面分别进行检测
5、。5.1.2 锻件检测时，原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能检测到锻件的全体 积。 5.1.3 锻件厚度超过 400mm 时，应从相对两端面进行 100的扫查。 5.1.4 焊缝检测时， 5.1.4.1 一般情况下，采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。若受几何条件的限制， 可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤。 5.1.4.2 绘制距离波幅曲线 5.2 检测灵敏度 5.2.1 钢板板厚不大于 20mm 时，CB标准试块上底波第一次反射波高调到满刻度的 50，再提高 10dB 作为基准灵敏度。 5.2.2 钢板板厚大于 20mm 时，CB标准试块 5 平底孔第一次反射波高调
6、到满刻度的 50作为基准灵敏度。 5.2.3 板厚不小于探头的 3 倍近场区时,也可取钢板缺陷陷完好部位的第一次底波来校准灵 敏度,其结果应与 5.2.2 的要求相一致。 5.2.4 当被检测部位的厚度大于或等于探头的 3 倍近场区长度，且探测面与底面平行时， 原则上可采取底波计算法确定其基准灵敏度。对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚 小于探头的 3 倍近场区时，可直接采用 CS标准试块确定其基准灵敏度。 5.2.5 扫查灵敏度一般不得低于最大检测距离处的 2mm 平底孔当量直径。 5.2.6 检测灵敏度 扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。 5.3 扫查方式及速度 5.3.1 检测
7、钢板时，探头沿垂直于钢板压延方向，间距不大于 100mm 的平行线进行扫查。 在钢板剖口预定线两侧各 50mm 内作 100扫查。检测钢板时,扫查速度不得大于 200mms。 5.3.2 检测锻件时，探头在检测面的扫查间距，应保证有 15的声束复盖。检测锻件时， 扫查速度不得大于 150mm/s。 5.3.3 检测焊缝时，探头应垂直于焊缝中心线作锯齿扫查。必要时，还应进行平行或斜平 行扫查，以检测焊缝及热影响区的横向裂纹。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝 截面。探头移动区应不小于 1.25P， P=2TK T为母材厚度K探头 K 值 检测焊缝时，扫查速度不应大于是 150mm s ,相邻
8、两次探头移动间距保证至少有探头宽 度 10的重叠。 6 6 缺陷的测定与记录缺陷的测定与记录 6.1 钢板缺陷 6.1.1 缺陷第一次反射波波高大于或等于满刻度的 50，即 F150%。 6.1.2 当底面第一次反射波波高消失或低于满刻度的 50，即 B150%。 6.1.3 当底面第一次反射波波高未达到满刻度，此时缺陷第一次反射波波高与底面第一次 反射波波高之比大于或等于 50即 B1100%，而 F1/ B150%。 6.1.4 利用半波高度法确定缺陷的边界或指示长度。确定 4.1.3 中缺陷的边界或指示长度 时，移动探头，使底面第一次反射波高升到检验灵敏度条件下荧光屏满刻度的 50。此时
9、 探头中心移动距离即为缺陷的指示长度。 6.2 锻件缺陷 6.2.1 对单个分散缺陷，用当量法和半波高度法评定，当缺陷因波高度超过验收基准6db时，应进行波幅和位置记录。 6.2.2 在被检锻件中边长 50mm 的立方体内，有 5 个以上缺陷回波高度超过验收基准6db 时，称为密集型缺陷，并予以记录。 6.3 焊缝缺陷 6.3.1 当缺陷反射波位于 III 区时，无论其指示长度如何，均判废。并记录其位置。 6.3.2 当缺陷反射波位于 II 区时，用于 6dB 法或端点 6dB 法测该缺陷的指示长度，并记录 其位置和最高波幅。 6.3.3 当缺陷反射波位于 I 区时，使波幅降至评定线，以此测定该缺陷指示长度，记录其 位置和最高波幅。 6.3.4 检测过程中，应注意仪器的线性及灵敏度是否有变化，若发现问题应及时校验仪器。 检测结束后，应对仪器重新进行校验。 7 7检测结果及报告检测结果及报告 7.1 按本公司无损检测结果和报告管理规定的相应条款执行
