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1、中中铁铁十五局集十五局集团团广深港客运广深港客运专线专线 ZH-4 标标二工区二工区技技 术术 交交 底底 书书项目名称 广深港客运专线 ZH-4 标益田路隧道 2#竖井接收单位 桩基队 交底单位工程部接受操作人交底人交接时间审核人编号01交底内容交底内容：益田路隧道 2#竖井钻孔桩施工技术交底一、工程概况一、工程概况益田路隧道 2#竖井采用明挖逆筑法施工，上部围护结构设计为 8001000 钻孔灌注桩围护，钻孔桩呈圆形布置，桩中心距竖井中心 9.8 米，钻孔桩深入弱风化岩层不小于 4 米，采用冲击钻成孔，共 61 根。二、二、 采用采用规规范范1、 铁路桥涵工程施工规范2、 铁路混凝土工程施
2、工技术指南三、钻钻孔孔桩桩施工流程施工流程 平整场地施工放样埋设护桩复核桩位配制泥浆安设泥浆泵钻机就位安设护筒钻进清孔成孔检测安装钢筋笼安装导管灌注水下混凝土处理桩头成桩检测四、准、准备备工作工作1、技术准备（1）收集设计桩基施工图纸、工程地质报告。（2）在桩基施工平面布置图上，标明桩位和编号（由工程部统一编号）。（3）按施工图放出桩中心点，施工人员根据定出的中心桩向四周引出四个护桩，经检查后用混凝土将护桩包好，作为钻机对位的依据。2、现场准备（1）对场地进行平整，达到“三通一平”施工条件。（2）备足施工所需的一切机具，包括环保、安全配套设施 。（3）根据现场地形情况开挖泥浆池，选择和备足良好
3、的造浆粘土，泥浆坑容积不小于 2 根桩的混凝土体积，选择泥浆坑位置要统筹考虑尽量避免过多的占用施工场地。五、施工方法五、施工方法1、护筒制作及埋设护筒采用 6mm 厚钢板制作的整体式钢护筒，焊接牢固不漏水。内径大于桩径 20cm,护筒顶端留高 40cm，宽 20cm 的出浆口，护筒埋设采用人工挖 20cm 护筒槽，放置护筒，冲击钻开孔，钻进一定深度后，用人工配合冲击钻将护筒砸入土层，护筒顶应高出地面 30cm。2、泥浆制备泥浆制备选用优质粘土（必要时采用膨润土）造浆，设置泥浆池，泥浆比重控制在1.21.3 范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥
4、浆实验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至指定的位置。钻孔用泥浆技术指标见下表。当钻孔中发现坍孔现象时，立即加大泥浆比重。采用冲击钻机钻进成孔，在钻机附近设置泥浆池，泥浆经过滤、沉淀后流回桩孔内，保证泥浆循环。出浆池、沉淀池通过沟槽连通，利用泥浆泵向外排渣，桩孔上层的泥浆经事先开挖好的沟槽流入沉淀池。钻孔用泥浆技术指标表 序号项目技术指标黏土、粉土不宜大于 1.3 1比重 岩石不宜大于 1.22粘度一般地层：1622s；松散易坍地层：1928s3含砂率新制泥浆不大于 4%4胶体率不应小于 95%5PH 值应大于 6.53、钻机就位在埋好护筒和备足泥浆粘土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中
5、心，钻机就位时用方木垫平，保持稳定，使其不产生位移和沉陷。将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在20mm 以内。4、钻孔开钻时先在孔内灌注泥浆，钻孔过程中，孔内应水位稳定，保持适当的泥浆稠度，及时加泥浆，以维持孔内水头差防止坍孔。并对钻渣作取样分析，核对设计地质资料，按要求填写钻孔记录表。根据地层变化情况，采用相应的钻进参数、泥浆稠度。钻进过程中，经常测定钻孔深度、倾斜度，发现问题及时处理。钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.52.0m 并应低于护筒顶面 0.3m 以防溢出。同时要按时淘渣，淘渣后应及时向孔内添加泥浆或补水，以维持水头高度。钻进中要经常挂线检孔，据此调整钻机位置，保证成孔
6、质量。注意事项：一般情况下，钻孔一旦开始必须连续作业，不得中途停止钻进。特别情况要停钻的，须及时提起钻头以免塌孔埋钻头。钻进过程中，经常检查钻机的稳固、位移和倾斜情况，以防成孔偏斜等不良现象的发生。并注意土层变化，派专人负责作好钻进施工记录及泥浆试验记录。冲击法造孔，采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌。钻孔深度超过钻头全高加冲程后 ，方可进行正常冲击。岩层中应采用大冲程，松散地层采用小冲程。在钻进过程中每 2m 检查一次成孔的对位情况，发现偏斜立即停止钻进，并采取措施进行纠偏（偏斜过大时，向孔内填入石子、粘土重新慢速钻进，进行纠偏）。相邻两孔不得同时进行，采
7、取隔桩施工，并待上一个灌注混凝土施工完毕，且强度达到 2.5Mpa 后，方可进行邻桩施工，以避免影响邻桩混凝土凝固。5、第一次清孔终孔后采用探孔器检查孔深、孔径、垂直度，符合设计要求后，经监理工程师和设计院地质工程师同意，应迅速进行清孔。使孔底沉渣、泥浆比重、含砂量等指标符合规范要求，为灌注水下混凝土创造良好的条件。清孔方法采用循环泥浆清孔法，清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。达到规范要求的清孔标准后（孔内排出或抽出的泥浆手摸无 23mm 颗粒，泥浆比重不大于 1.1，含砂率小于 2%，粘度 1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于 5cm。 ）即可停止清孔。6、钢筋笼制作及吊装钢
8、筋笼在钢筋加工场集中制作。为了防止钢筋笼吊装就位时发生变形，钢筋间全部焊接而不用绑扎。在加工钢筋笼时，确保搭接长度不小于设计及规范值，主筋接头应间隔错开35d，同一截面上钢筋接头面积不得超过钢筋总面积的 50%。为防止钢筋笼偏位，在钢筋笼上、中、下部位增加 20 耳环筋，每截面三个，均匀布置，确保钢筋笼保护层厚度。钢筋笼经监理工程师检验合格后方可吊装。钢筋笼吊装就位： 在清孔后，用 16T 汽车起重机吊装钢筋笼，为防止吊装时钢筋笼发生变形，采用 3点起吊法，吊装钢筋笼。起吊时，吊点位置恰当，以保证钢筋笼起吊时不变形。吊入钢筋笼时，对准孔位轻放、慢放，若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止
9、碰撞孔壁而引起坍塌。下钢筋笼过程中，注意孔内水位变化，如发生异常，马上停止，检查是否坍孔。钢筋笼入孔后，采用吊钩将钢筋笼牢固定位。防止灌注水下混凝土过程中钢筋笼下落或被混凝土顶托上升。钢筋笼位置应符合设计要求。7、搭设操作平台，安置漏斗及导管灌筑支架采用移动式操作平台，操作平台用型钢制作，用时移至孔位，用于悬吊导管和放置砼漏斗。导管内径为 300mm ，内壁平顺光滑，每节长 2.6m，最下节导管长 4m，使用前必须对导管进行试拼、试压，不得漏水。将导管分成若干段起吊入孔，上紧罗盘，用卡盘固定于操作平台上，导管入孔对准钢筋笼中心，以防卡在钢筋笼上。灌注前，导管下端距孔底应有 40cm 的悬空。8
10、、第二次清孔在第一次清孔完成，由于安放钢筋笼时可能会摩擦孔壁，使孔底产生沉碴，在钢筋笼及导管就位后，应再次检查沉碴厚度。若沉碴厚度超过 50mm 则应进行第二次清孔。清孔的方法是将泥浆管从导管内穿至孔底，用泥浆泵冲渣。复测沉碴厚度符合要求后方能浇注水下砼。9、灌注水下砼混凝土在拌合站集中拌和，混凝土运输车运至现场，采用砼运输车通过下料漏斗向孔内灌注混凝土。首批混凝土灌注时，计算混凝土的初存量，以确定初次埋深（1m）的要求。先用钢板盖住混凝土漏斗下料口。当漏斗中储存的混凝土满足初次埋深要求后，用吊车提升钢板，下放混凝土。导管根据灌注情况及时合理的提升，避免提升太快造成混凝土脱空现象，或提升过晚而
11、造成埋管拔不出来的事故。灌注过程中，一旦发现钢筋笼有上浮倾向，立即采取上提导管减少埋深以及减慢灌注速度的措施，防止其继续发展。砼拌和时，严格按照混凝土配合比施工，坍落度控制在 180220mm。水下混凝土应连续浇筑，并认真控制混凝土拌和质量。为保证桩顶质量，除按要求超灌 1.0m 外，还应在拔出最后一节长导管时尽量控制为慢速进行，以防止泥浆挤入导管形成缩颈、泥心等不良现象。整个灌注过程中，由专人负责记录灌注时间、导管埋深、导管拆除、灌注方量以及发生的异常情况等。注意事项：水下混凝土施工一旦开始必须连续进行，中途间隔时间不得大于 30 分钟；首批混凝土灌注后必须保证导管埋入混凝土的深度不小于 1
12、.0m，并能填充导管底部的间隙；灌筑水下混凝土过程中，指派专人测量导管埋深并填写水下混凝土灌注记录；五、五、质质量量标标准准1、孔径不得小于 0.8m，孔深不小于设计值，桩身垂直度偏差不大于 1；钻孔过程中发现地层变化及时取样，并做好记录。2、钻孔桩护筒必须坚实不漏水，护筒顶标高应高出原地面 30cm，埋设位置应正确，顶面位置偏差不应大于 3cm。3、混凝土灌注前沉碴厚度不得大于 50mm。4、桩位偏差不大于 50mm。5、钢筋、砼的原材料合格，水下混凝土强度不得小于设计值，混凝土坍落度为180220mm；6、桩基钢筋笼允许偏差见下表：钻钻孔孔桩钢桩钢筋骨架允筋骨架允许许偏差偏差序号项 目允许
13、偏差（mm）1钢筋骨架在冠梁底以下长度1002钢筋骨架外径103主钢筋间距0.5d4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架倾斜度1%六、安全措施六、安全措施1、作业人员必须佩戴安全帽、上班时间不准穿拖鞋。2、施工人员班前、班中不得饮酒。3、泥浆池位置要合理，统筹安排，以免影响施工，泥浆池开挖后要在周围设置防护设施，严禁闲杂人员靠近。4、施工用电做到“一机一闸”，电线走向合理规划，不得私拉乱挂。5、经常检查电线有无破损现象，以免发生触电事故。6钻机的钢丝绳必须选用软性、优质、无死弯、无断丝，安全系数不小于 1.2，钢丝绳与钻头的联结必须牢固。7钻进过程中必须勤松绳，少量松绳，不得打空锤，勤抽渣，经常检查钢丝绳是否牢固、安全。8、经常检查机械设备性能，如钢丝绳断丝、卡子松口等现象，发现问题及时解决，以免造成安全事故。
