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1、桩基水下混凝土灌注工序作业指导书桩基水下混凝土灌注工序作业指导书一、概述一、概述本指导书适用于旱地桩基水下混凝土灌注施工二、作业内容二、作业内容桩基水下混凝土灌注施工作业内容有：施工准备、导管安装、二次清孔、水下混凝土灌注、护筒拔出。三、施工机械及工艺装备三、施工机械及工艺装备1、吊车、装载机、泥浆泵、发电机。四、施工准备四、施工准备1、首先应检测成孔后护筒顶高程，根据护筒顶高程、施工图标示孔底高程、施工图标示桩顶高程，计算出钢筋笼顶高程；根据虛桩头的长度，计算出混凝土灌注顶高程。并确定这两个控制面。2、计算导管上端漏斗贮存的混凝土量是否满足第一次灌筑混凝土后埋设导管下口深度的要求。埋设深度一
2、般要求为 100cm 以上，一米直径桩，内径 30 厘米的导管，经计算首批灌注量为 2 方。3、核定拌制及运输设备的性能及数量， 、要求必须有备用设备及备用发电设备，并组织足够的劳动力，以保证灌筑的连续性。4、导管气密性检查导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深 15 倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受混凝土时最大内压力的13 倍。5、挖好回浆渠或准备好回浆泵，使灌注时溢出泥浆能回收重复利用又不污染场地。6、用装载机垫好灌注时搅拌运输车孔口施工便道。五、施工方法及工艺要求五、施工方法及工艺要求1、导管安装在算好相关数据后，配好导管，保证
3、在灌注水下砼时导管下口距孔底 2540 公分，导管应位于钻孔中央，在灌注前，应进行升降试验并将导管松至孔底，以便对孔底标高、导管长度相互校核。2、检查泥浆指标及沉渣指标灌注前泥浆比重必须满足下列要求：比重在 1.031.1 之间，含砂率小于 2%，粘度 1720S;孔底沉渣厚度小于 10 公分。满足上述条件及施工准备的条件下可以进行砼灌注。不满足时必须进行二次清孔。3、水下砼灌注注意事项1）灌注时把漏斗灌满砼，罐车同时在孔旁，在剪球的同时，加大油门往斗里灌注砼，保证封底成功。2）水下砼灌注应连续浇注，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇注时间不应太长，宜在 8 小时内浇注完
4、毕，护筒应在砼初凝时拔出。在浇注砼过程中，应采用在水中泡透经合格钢尺校正的测绳测量孔内砼顶面位置，保持导管埋深在 26 米范围，当砼浇注面接近设计高程时应缓慢提升导管，并用取样盒等容器直接取样砼的顶面位置，保证砼顶面浇注到桩顶设计高程 1 米左右(最好在 1m 以上)。3）在浇注过程中，应采用安全电压的工作灯检查导管是否漏水及其他情况。4）为防止堵管，在向导管倾注砼时不宜正对管口中心，且不得过猛。5)为防止砼浇注过程中钢筋笼上浮，可采取将钢筋笼上端主筋焊在护筒上，应特别注意砼灌注过程中钢筋笼上浮情况，以便及时采取补救措施六、质量标准及检验方法六、质量标准及检验方法1、首批灌筑混凝土的数量应能满
5、足导管首次埋置深度(10m)和填充导管底部的需要；2、混凝土拌制物运至灌筑地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌制，二次拌制后仍不符合要求的，不得使用；3、首批混凝土拌制物下落后，混凝土应连续灌筑；4、在灌筑过程中，导管的埋置深度宜控制在 26m。当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌满，禁止在导管内形成高压气气囊；5、在灌筑过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深导管拆除要迅速；6、在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌筑高度是否正确；七、作业组织七、作业组织一个灌注班应该有一个班长、装导管工 3 人，排浆 1 人兼测孔深，分两班二
6、十四小时作业八、安全生产与环境保护八、安全生产与环境保护1、主要安全技术措施1） 清除施工的地下障碍物，整平施工场地，认真查清地下管线，给排水管道等情况。2） 钻孔施工时，司机应思想集中，不得随意离开岗位。3） 钻机操作时应安放平稳，以便防止冲、钻机突然倾倒或钻具突然下落而发生伤亡事故。 1施工现场安全用电必须符合以下规定： (1)施工场内的一切电源、电路的安装和拆除，必须由持证电工专人管理，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。(2)电器安装后经验合格后方准接通电源使用。(3)多机作业用电必须分闸、严禁一闸多机和一闸多用。(4)施工现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉乱搭。2、水下
7、混凝土灌筑施工时，导管的提升和拆除要注意安全，对环境污染严重的泥浆等施工垃圾应妥善处理，不得污染河道和施工场地钻孔灌注桩水下砼灌注浅谈摘 要 对影响钻孔灌注桩水下砼灌注中的砼的性能指标、泥浆性能指标、导管及隔水塞等问题进行了探讨，并根据实际施工经验提出砼、泥浆的合适控制指标，针对钻孔灌注桩水下砼灌注总结了对灌注前的准备、初期灌注、中期灌注、后期灌注的合理有效的控制措施，以确保水下砼灌注的质量。关键词 钻孔灌注桩 水下砼 泥浆 导管 堵管 钻孔灌注桩因具有承载力高、可以穿越软硬岩层及施工方便等优点，在我国沿海地区地基基础工程中被广泛使用。其中水下砼灌注是钻孔灌注桩成桩质量控制中的关键工序，若施工
8、措施不当就会造成桩缺陷，甚至产生报废桩，从而给施工单位造成重大损失。因此，在水下砼灌注中运用合理的施工控制措施以确保工程质量显得十分重要。1 水下砼性能指标的控制灌注桩砼有其本身的特殊性，要求砼在灌注中具有较好的流动性、和易性，因此需要控制好砼的性能指标。（1）砼原材料：细骨料宜选用中粗砂1；粗骨料优先选用卵石2，其含泥量应小于 2%，以确保砼和易性、流动性，防止堵管现象。（2）混凝土的初凝时间：砼初凝时间应大于桩的砼灌注时间。一般砼初凝时间仅 35 小时，只能满足浅孔小桩径灌注要求，深桩灌注时间约为 57 小时。因此用于钻孔灌注桩的水下砼应掺加外加剂，使砼的初凝时间大于 8 小时，所掺加的外
9、加剂不仅要具有缓凝作用，还应具有减水、改善和易性及节省水泥等材料作用。（3）坍落度控制：在实际施工中坍落度控制在 200220 mm 较好，这样的砼具有良好流动性。在钻孔灌注桩水下砼灌注中发生堵管等问题往往砼的坍落度、初凝时间等性能指标有关，所以必须严把砼质量关。除了控制好砼质量外，在水下砼的灌注过程中还要注意其他方面的控制。2 水下砼的灌注2.1 灌注前的准备（1）孔内泥浆性能指标的控制 砼灌注前应调控好泥浆性能指标，根据施工经验泥浆比重控制为 1.101.25、含砂率小于等于 8%、粘度小于等于 28 s1。因为泥浆比重过小，泥浆护壁就容易失去了阻挡土体坍塌的作用，如果泥浆的比重过大、过稠
10、会降低泥浆流动性，增加浇注砼的阻力，使的置换砼产生困难，从而影响成桩的质量。（2）灌浆导管的选择 灌浆导管的选择应根据桩孔的深度、钢筋笼的设计直径及导管的活动范围等因素来综合考虑，选择合适导管直径。一般大直径导管可以缩短砼灌注时间。导管每节长度可视工艺要求、桩深来确定，一般为：0.5 m、1.0 m、2.0 m，底管长度不小于 4 m。导管之间的连接采用高强螺栓，在使用前应试拼装、试压，试水压力为 0.61.0 MPa，使用时将导管内壁杂物清除，并检验防水胶垫是否完好、有无老化现象，对导管进行量长度、编号，确保导管连接可靠、使用有序、易于装卸及良好的密封性。（3）设置隔水栓塞 隔水栓塞的选择直
11、接影响砼的初期灌注。所选用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出2。隔水栓塞一般有预制砼圆柱塞、球胆及橡胶栓塞，球胆栓塞采用篮球或排球胆。在实际施工中，一般选用球胆栓塞，因为砼活塞极易因导管细微变形而卡死在导管内，易造成砼灌注的困难，而球胆栓塞却具有良好的弹性、隔水性、可多次重复使用及排出顺利等优点。2.2 初期灌注导管底端距孔底高度可根据桩径大小、隔水栓塞大小加以确定，一般控制在 3050 cm1，桩径小时取大值。漏斗内砼的初灌注量必须满足初灌时导管底部一次性埋入砼中 1.01.5 m。初灌量过小会造成脱管现象、底管口砼离析，造成断桩等事故，影响成桩质量。开始灌注
12、时尽量准备足够的砼，砼下降产生的巨大冲击力可将孔底泥浆泛起，从而带动孔底沉渣返出，减少桩底沉渣厚度，提高桩的承载力。因为根据岩土有关理论说明：孔底的沉渣厚度少许的减少，则桩承载力将大幅度的增加。在灌首批砼之前先在料斗内放入 0.10.3 m3 与砼标号的水泥砂浆2，然后再放入砼，水泥砂浆起润滑导管作用。在首批砼顺利下滑至孔底后，立即检测导管内外的砼高度，检查导管是否埋入砼中，合格后应继续向漏斗加入砼，转入中期灌注，要确保砼灌注的连续作业，使砼和泥浆一直保持流动状态。2.3 中期灌注在中期灌注过程中，应匀速向漏斗内灌注砼，若突然灌注大量的砼，导管内空气将不能立即排出，会导致堵管。在灌注时需适当提
13、升串动导管，串动导管时严禁碰撞钢筋笼，以防钢筋笼有上浮或下沉。串动导管作用：有利于后续砼的灌注。因为砼在导管内停留时间长，骨料滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，其流动性将变差，易造成上部砼下落困难，从而发生堵管；有利于提高砼密实度，保证成桩质量。串动导管可将砼挤入桩周围孔壁中，起到提高桩侧阻力的作用，另外也加大了砼与钢筋笼的握裹力。在灌注中若发生堵管，在埋管深度不大时，可采用适当增加导管的上下串动高度及速度，使管内砼受力排出。如无效，可用大锤锤击导管或用钢管插入管内上下串动，仍无效应提出导管做事故处理，并做好记录备案。在灌注过程中要及时拆卸导管。因为若导管埋深过大，将导致已灌注砼流动性降低
14、，导管外砼对导管内砼的负压力增高，灌注超压力降低，使砼在导管内不易下落，若埋管过浅易造成断桩。据实际经验导管插入砼面深度以 5.06.0 m为宜，导管串动幅度以 1.0 m 左右为宜。在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面的上升高度，以正确判断砼的埋管深度，从而准确拆卸相应长度的导管，保持导管的合理埋深，以降低导管外砼对导管内砼的负压力，提高其超压力，使砼在导管内顺利排出。拆卸导管时应尽量缩短作业时间及砼在导管内的停留时间，以防堵管。拆卸下的导管应立即清洗干净。2.4 后期灌注在灌注砼的后期，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低，而导管外泥浆的稠度、比重却增大，容易出现砼上升困难，因为砼必须以大大超
15、过泥浆的反作用压力才能将孔内的泥浆挤压出孔口，在实际施工时，可采取在孔内加水稀释泥浆或人工扒拨部分沉淀物等方法，使砼灌注顺利。要控制好最后一次砼灌注量，避免浪费砼材料。砼超灌高度应符合设计要求，确保凿除浮浆后桩顶砼达到设计强度，实际施工可制作简易打捞工具捞取砼样以控制好砼超过高度，为防止桩顶空心，在灌注结束后，导管拔出砼之前应串动导管，幅度不超过 50 cm，并且导管提升速度要慢。在钻孔灌注桩水下砼灌注时，要合理控制好灌注速度，确保砼灌注时间不超过砼的初凝时间，这对于保证桩的灌注质量十分重要。只要工程技术人员在实际施工中做好准备，不断总结经验，加强对砼灌注的各环节的科学管理及控制，就可确保钻孔
16、灌注桩水下砼的质量。2 参考文献1 建筑桩基技术规范（JGJ94-94）.中国建筑科学研究院主编.北京：中国建筑工业出版社，19952 桩基工程手册.桩基工程手册编写委员会.北京：中国建筑工业出版社，19951 前言钻孔灌注桩具有低噪音、小震动、无挤土，对周围环境及邻近建筑物影响小，能穿越各种复杂地层和形成较大的单桩承载力，适应各种地质条件和不同规模建筑物等优点，在桥梁、房屋、水工建筑物等工程中得到广泛应用，已成为一种重要的桩型。随着社会经济发展的需要，钻孔灌注桩的桩长和桩径不断加大，单桩承载力也越来越高，同时，也使单柱单桩的设计成为可能。对于长桩、大桩，其施工难度大，易发生质量事故。而单柱单桩的设计，对桩的质量要求高，发生质量事故后，加固处理难度大，且费用较高。因此，有必要对钻孔灌注桩的常见质量事故加以分析，找出质量事故发生的原因，研究相应对策，尽可能防止质量事故发生。2 地质勘探资料和设计文件存在的问题地质勘探主要存在勘探孔间距太大、孔深太浅、土工试验数量不足、土
