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1、东莞车床加工的水平主轴线上的精准点东莞车床加工的水平主轴线上的精准点东莞车床加工的水平主轴线上的精准点东莞车床加工主轴箱的水平主轴和底座上的立式的主轴精度的高低决定了被加工螺杆的精度，同时螺杆在压缩机中以几千转的速度高速旋转时，精度较差的螺杆会使压缩机产生发热、振动、效率低、磨损快等现象。国内目前现有的单螺杆加工机床主轴结构大致有以下两种方案。第一种：轴承径向游隙不可调的主轴结构主轴前轴承采用 1 个双列圆柱滚子轴承和两个推力球轴承组合，该主轴使用双列圆柱滚子轴承承受径向切削力，使用两个推力球轴承承受轴向切削力。主轴后轴承一般采用 1 个双列圆柱滚子轴承或采用 1 个向心球轴承。这种主轴结构的
2、优点：主轴的加工和装配简单，造价较低。第二种：轴承径向游隙可调的主轴结构主轴前轴承采用一个 P4 级圆锥孔的双列圆柱滚子轴承和 1 个 P4 级的双列向心推力球轴承组合。该主轴使用圆锥孔的双列圆柱滚子轴承承受径向切削力，使用双列向心推力球轴承承受轴向切削力和部分径向切削力。主轴后轴承一般采用 1 个 P5 级圆锥孔的双列圆柱滚子轴承。圆锥孔双列圆柱滚子轴承的内圈和配合轴径均为 1：12 圆锥，用圆螺母锁紧轴承则使轴承在轴向产生一个位移并使轴承的内圈膨胀，从而达到减少或消除轴承径向游隙的目的。这种主轴结构的优点：主轴精度较高。在主轴前端面 230mm 直径上测量主轴的端面跳动值为 0.010mm
3、。在主轴前端 230mm 外圆上测量主轴的径向跳动值为 0.005mm。第二种结构的主轴精度比第一种主轴精度提高 50%左右 零件加工精度的在线测量分为两种情况，一是在加工过程中直接测量工件加工表面，加工过程一结束，东莞车床加工就能得到所需要的精度指标,这是在线测量最理想的情况；二是加工过程结束后，工件仍然安装在机床上，用合理的测量仪器对工件进行测量。在超精密加工中，热变形对加工精度的影响是不可忽视的，因此在加工过程中恒温油淋浇或切削液冷却是必须的，在有冷却液和工件转速高的情况下，测量精度达到 0.01m 的传感器目前还没有，因此在超精密加工中，零件加工精度的检测主要是采用传统的离线测量方法，
4、而离线测量的费用在很多情况下等于甚至超过零件的加工费用 40 尺寸为基轴制，35尺寸为基孔制过渡配合，25 尺寸为基孔制过盈配合，3 个尺寸的公差带位置不同，如果编程仍按其基本尺寸 40、35 与 25，而不考虑公差带位置的影响，就可能使某个尺寸加工不符合要求。解决问题的办法有 2 种：东莞车床加工按基本尺寸编程，用半径补偿考虑公差带位置即仍然按零件基本尺寸计算和编程，使用同一车刀加工各处外圆，而在加工不同公差带位置的尺寸时，采用不同的刀具半径补偿值。东莞车床加工用这种方法，要先知道刀尖圆弧半径(此零件加工轨迹与 X 轴、Z 轴平行，可不必知道刀尖圆弧半径)，所以使用不便，且只能适用于部分数控
5、系统，改变基本尺寸和公差带位置即在保证零件极限尺寸不变的前提下，调整基本尺寸和公差带位置。一般按对称公差带调整，调整后的基本尺寸及公差。编程时按调整后的基本尺寸进行，这样在精加工时用同一把车刀，东莞车床加工相同的刀补值(本例加工轨迹与 X 轴、Z 轴平行，可不刀补)，就可保证加工精度。当然，东莞车床加工如果零件最终还要精加工(如精磨)，为保证磨削余量充裕，也可将基本尺寸稍稍加大(此时，公差带就不对称).减小数控车床系统累积误差的影响数控系统在进行快速移动和插补的运算过程中，会产生累积误差，当它达到一定值时，会使数控车床产生移动和定位误差，影响加工精度。以下措施可减小数控系统的累积误差。尽量用绝
6、对方式编程绝对方式编程以某一固定点(工件坐标原点)为基准东莞车床加工，每一段程序和整个加工过程都以此为基准。而增量方式编程，是以前一点为基准，连续执行多段程序必然产生累积误差。插入回参考点指令机床回参考点时，会使各坐标清零，这样便消除了数控系统运算的累积误差。在较长的程序中适当插入回参考点指令有益于保证加工精度。有换刀要求时，可回参考点换刀，这样一举两得。东莞车床加工消除数控车床间隙的影响当数控车床长期使用或由于其本身传动系统结构上的原因，有可能存在反向死区误差。这时，可在数控编程和加工时采取一些措施，以消除反向死区误差，提高加工精度。尤其是当被加工的零件尺寸精度接近数控机床的重复定位精度时，
7、更为重要。主要原因可能有油箱内液面低、油泵反转、转速过低、油粘度过高、油温低、过滤器堵塞、吸油管配管容积过大、进油口处吸人空气、轴和转子有破损处等，对主要原因有相应的解决方法，如注满油、确认标牌，当油泵反转时变更过来等。对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。 切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高 20%，刀具寿命会减少 1/2。 进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产
8、生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃，精度高，质量稳定。数控车床是按数
9、字形式给出的指令进行加工的，一般情况下工作过程不需要人工干预，这就消除了操作者人为产生的误差。在设计制造数控车床时，采取了许多措施，使数控车床的机械部分达到了较高的精度和刚度。数控车床工作台的移动当量普遍达到了0.010.0001mm，而且进给传动链的反向间隙与丝杠螺距误差等均可由数控装置进行补偿，高档数控车床采用光栅尺进行工作台移动的闭环控制。数控车床的加工精度由过去的0.01 mm 提高到0.005mm 甚至更高。定位精度九十年代初中期已达到0.002mm0.005mm。此外，数控车床的传动系统与机床结构都具有很高的刚度和热稳定性。通过补偿技术，数控车床可获得比本身精度更高的加工精度。尤其
10、提高了同一批零件生产的一致性，产品合格率高，加工质量稳定。生产效率高。零件加工所需的时间主要包括机动时间和辅助时间两部分。数控车床主轴的转速和进给量的变化范围比普通机床大，因此数控车床每一道工序都可选用最有利的切削用量。由于数控车床结构刚性好，因此允许进行大切削用量的强力切削，这就提高了数控车床的切削效率，节省了机动时间。数控车床的移动部件空行程运动速度快，工件装夹时间短，刀具可自动更换，辅助时间比一般机床大为减少。论是普通车床加工还是数控车床加工，在加工前都要对所加工的零件进行工艺过程分析，拟定加工方案，确定加工线路和加工内容，选择合适的刀具和切削用量，设计合适的夹具及装夹方法。特别是在数控
11、车床加工中，加工工艺的制定则比普通车床显得更为重要，也要更为详细，因为在普通车床加工中，制定了工艺卡，操作者按加工工艺进行操作，在加工中如遇到某些问题， （如在加工内孔时，铁屑堵塞，可停机清理），可灵活进行调整处理，不会受太大影响，而数控车床则不同。数控车床受控于程序指令，加工过程都是自动进行加工的，每一个数据、加工路线、刀具、切削用量的不合理，都会造成工作量的成倍增加，甚至要重来，这样就要对零件的加工从装夹到加工完毕每一工步都十分清晰，要细化每一工步的切削变化、切削用量、走刀线路等较细致的问题。加工工艺设计是对工件加工前的前期准备工作，它必须在程序编制工作以前完成，只有在确定了工艺设计方案后，编程才有依据并通过首件加工来检验、修正。工艺方面考虑不周是造成数控加工出错的主要原因之一，因此，编程人员一定注意先将工艺设计做好，对一些拿捏不定的数据（如切削用量，刀具切削效果等） ，可进行必要的测试，匆匆忙忙就进行编程往往会顾此失彼。了解更多 东莞车床加工 内容可登录：http:/
