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1、目录序言.2一、零件的分析.2（一） 零件的作用.2（二） 零件的工艺分析.2二、工艺规程设计.3(一)确定毛坯的制造形式.3（二）基面的选择.3（三）制定工艺路线.3（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定.5（五）确立切削用量及基本工时.6三、夹具设计：.10（一）、设计时注意的问题 .10（二）、夹具设计.10参考资料：.122序言序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及 大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深 入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学 生活中占有重要的地位。就我个人而言，我
2、希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作 进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加 祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。一、零件的分析一、零件的分析（一）（一） 零件的作用零件的作用题目所给的零件是 CA6140 车床的法兰盘。主要是要来安装在机床上， 起到导向的作用使机床实现进给运动。（二）（二） 零件的工艺分析零件的工艺分析CA6140 车床共有八处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1. 以 100为基准面加工表面0.12 0.34 这一组加工表面包括： ，的右端面0 0.01745 0 0.
3、01745 2. 以 端面为基准， 先用的钻头钻孔，然后再用铰刀铰孔0 0.01745 16由于孔与有跳动的要求，所以要以. 以 端面为基准0 0.01745 0 0.01745 3以 端面为基准，车、外圆，并导，0 0.01745 0 0.645 0.12 0.34100 901.545 和，1 454要以孔为基准，精车所有外圆面，使其达到要求0.045 020 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加 工另外一组。3二、二、 工艺规程设计工艺规程设计(一一)确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件 结构
4、又比较简单，故选择铸件毛坯。（二）基面的选择（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理 可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百 出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。 而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的 不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔外轮廓表面作0 0.01745 为粗基准。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工 序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此
5、处不再重复。（三）制定工艺路线（三）制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位 置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采 用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还 应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序一 车端面及外圆，以为粗基准，选用 CA6140 机床0 0.01745 0.12 0.34100 工序二 以外圆面为基准，钻通孔，先用钻的钻头钻孔，0 0.01745 0.045 020 16 再铰孔达到的尺寸0.045 020 工序三 以外圆面为基准，粗车、外圆，并导，0 0.0
6、1745 0.12 0.34100 901.545 和1 45工序四 以外圆面为基准，并导，和0.12 0.34100 7451 45工序五 内孔为基准精车左端面和右端面和保证0.045 020 0.12 0.34100 900 0.01745 跳动在 0.03 内,并车槽32工序六 右端面和一圆面定位,利用两个端面夹紧,先铣粗糙度为 3.2 的一面。4工序七 以刚铣的平面定位,利用两端面夹紧,铣另外一面保证尺寸为 24工序八 以一个铣好的面定位,再利用另外一个面夹紧,钻的通孔,再圹孔到4 孔,保证尺寸为 L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。6工序九 以孔为基准面,利用专用夹具,钻 4 个孔。
7、0.045 020 9工序十 再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度2.工艺路线方案二工序一 车端面及外圆，以为粗基准，选用 CA6140 机床0 0.01745 0.12 0.34100 工序二以外圆面为基准，粗车、外圆，并导，0 0.01745 0.12 0.34100 901.545 和1 45工序三以外圆面为基准，钻通孔，先用钻的钻头钻孔，0 0.01745 0.045 020 16 再铰孔达到的尺寸0.045 020 以外圆面为基准，粗车、外圆，并导，和0 0.01745 0.12 0.34100 901.545 1 45工序四。以外圆面为基准，并导，和0.12 0.34100 745
8、1 45工序五 内孔为基准精车左端面和右端面和保证0.045 020 0.12 0.34100 900 0.01745 跳动在 0.03 内,并车槽32工序六 右端面和一圆面定位,利用两个端面夹紧,先铣粗糙度为 3.2 的一面。工序七 以刚铣的平面定位,利用两端面夹紧,铣另外一面保证尺寸为 24工序八 以一个铣好的面定位,再利用另外一个面夹紧,钻的通孔,再圹孔到4 孔,保证尺寸为 L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。6工序九 以孔为基准面,利用专用夹具,钻 4 个孔。0.045 020 9工序十 再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度虽然工序仍然是十步，多次加工表面是精度要求和粗糙度的要求和0
9、0.01745 有跳动的要求所以选择第一个方案（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定”CA6140 车床法兰盘”；零件材料为 HT200，硬度 190210HB，毛皮重量 1.4kg，生产类型大批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺 寸及毛坯尺寸如下：1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（，0 0.01745 端面）。0.12 0.34100 5查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表 2.22.5， 取 45，100 端面长度余量均为 4（均为双边加工）车削加工余量为：粗车 2mm
10、精车 0.7mm2. 内孔 工序尺寸加工余量：钻孔 2mm扩孔 0.125mm铰孔 0.035mm精铰 0mm3. 其他尺寸铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、 最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。取余量为：7mm因此可以确定毛坯的尺寸（毛坯图）（五）确立切削用量及基本工时（五）确立切削用量及基本工时序一 以外圆为粗基准，粗车外圆及其右端面。0.12 0.34100 0 0.01745 1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求：粗车外圆，尺寸保证到。5547机床：CA40 车床。刀具：YT5确定加
11、工时间：工序：确定加工时间 由于余量为 8mm，因此分二次切削，吃刀深度为=4mmpa查切削用量简明手册 ，进给量 f=0.4mm/r （表 1.4） 计算切削速度，耐用度 t=45min=161m/min (2.70m/s)v vvv vxym pckt af0.180.150.32920.81 0.8 1.544540.4确定机床主轴转速：=15.72r/s (935r/min)sn1000v d1000 2.70 3.14 55 6按机床取=900r/min=15r/swn实际切削速度为 v=15r/s 车外圆时=15.3s (0.26min)1mt41 5215 0.4123 2255
12、5210 (0.17min)15 0.4m wllltsnf 车端面时2mt工序 II 查切削用量简明手册 ，进给量 f=0.36mm/rd 取 16mm 时 v=14m/min 14 0.811.2/mintTvcvlvtvvv kkkkm 010001000 14222.9 /min3.14 16tvnrd根据 z525 钻床说明书，可考虑选择，故取272 /mincnr0.27/fmm r0.28/fmm r272 /mincnr钻、扩孔时= =2.65min1m clltn f91 102272 0.27铰孔时 0.1pa 0.27/minfmm9.6/mincvm取10001000
13、9.6153203.14 20tvn195cn 291 101.9min195 0.27mt 工序 III 车削条件和参数跟工序 I 一致=mt9414545222.60.36min15 0.4s 工序 IV =mt(7 1)21.20.03min15 0.4s工序 V 刀号 YG6 查手册 余量为 0.6mm取 f=0.56mm/r 0.60.32pamm90/mincvmn=1000 90640 /min3.14 45r根据 CA6140 选710 /mincnr实际切削速度3.14 4.5 710100/min10001000c cDnvm741 9330.21min710 0.56mt 工序 V
