铝合金阳极氧化故障的分析及预防

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1、 本文由 anxihan 贡献doc 文档可能在 WAP 端浏览体验不佳。建议您优先选择 TXT，或下载源文件到本机查看。铝合金阳极氧化故障的分析及预防铝的阳极氧化是以铝或铝合金作阳极，以铅板作阴极在硫酸、草酸、铬酸等水溶液 中 电解，使其表面生成氧化膜层。其中硫酸阳极氧化处理应用最为广泛。铝和铝合金硫 酸阳 极氧化氧化膜层有较高的吸附能力，易进行封孑 L 或着色处理，更加提高其抗蚀性 和外观。 阳极氧化膜层厚一般 315m，铝合金硫酸阳极氧化工艺操作简单，电解液 稳定，成本也 不高，是成熟的工艺方法，但在硫酸阳极化过程中往往免不了发生各种故 障，影响氧化膜 层质量。认真总结分析故障产生的原因

2、并采取有效预防措施，对提高铝 合金硫酸阳极氧化 质量有重要的现实意义。 1 常见故障及分析 (1)铝合金制品经硫酸阳极氧化处理后，发生 局部无氧化摸，呈现肉眼可见的 黑斑或条纹，氧化膜有鼓瘤或孔穴现象。此类故障虽不多 见但也有发生。 上述故障原因，一般与铝和铝合金的成分、组织及相的均匀性等有关，或 者与 电解液中所溶解的某些金属离子或悬浮杂质等有关。铝和铝合金的化学成分、组织和 金 属相的均匀性会影响氧化膜的生成和性能。纯铝或铝镁合金的氧化膜容易生成，膜的质 量也较佳。而铝硅合金或含铜量较高的铝合金，氧化膜则较难生成，且生成的膜发暗、 发 灰，光泽性不好。如果表面产生金属相的不均匀、组织偏析、

3、微杂质偏析或者热处理 不当 所造成各部分组织不均匀等，则易产生选择性氧化或选择性溶解。若铝合金中局部 硅含量 偏析，则往往造成局部无氧化膜或呈黑斑点条纹或局部选择性溶解产生空穴等。 另外，如 果电解液中有悬浮杂质、尘埃或铜铁等金属杂质离子含量过高，往往会使氧化 膜出现黑斑 点或黑条纹，影响氧化膜的抗蚀防护性能。 (2)同槽处理的阳极氧化零件，有的无氧化膜或 膜层轻薄或不完整，有的在夹 具和零件接触处有烧损熔蚀现象。这类故障在流酸阳极氧化 工艺实践中往往较多发生， 严重影响铝合金阳极氧化质量。 由于铝氧化膜的绝缘性较好， 所以铝合金制件在阳极氧化处理前必须牢固地装 挂在通用或专用夹具上，以保证良

4、好的导 电性。导电棒应选用铜或铜合金材料并要保证足够接触面积。夹具与零件接触处，既要保证电流自由通过，又要尽可能减少夹具和零 件间的接触印痕。接触面积过小，电流密度太大，会产生过热易烧损零件和夹具。无氧 化 膜或膜层不完整等现象，主要是由于夹具和制件接触不好，导电不良或者是由于夹具 上氧 化膜层未彻底清除所致。 (3)铝合金硫酸阳极氧化处理后，氧化膜呈疏松粉化甚至手一摸就 掉，特别是 填充封闭后，制件表面出现严重粉层，抗蚀性低劣。这一类故障多发生在夏季， 尤其是 没有冷却装置的硫酸阳极化槽，往往处理 1-2 槽零件后，疏松粉化现象就会出现， 明显 地影响氧化膜的质量。 由于铝合金阳极氧化膜电阻

5、很大，在阳极氧化工艺过程中会产 生大量焦耳热， 槽电压越高产生热量越大，从而导致电解液温度不断上升。所以在阳极氧 化过程中，必 须采用搅拌或冷却装置使电解液温度保持在一定范围。 一般情况下， 温度 应控制在 13 26，氧化膜质量较佳。若电解液温度超过 30，氧化膜会产生疏松粉化， 膜层质量 低劣，严重时发生“烧焦”现象。另外，当电解液温度恒定时，阳极电流密度也 必须予 以限制，因为阳极电流密度过高，温升剧烈，氧化膜也易疏松呈粉状或砂粒状，对 氧化 膜质量十分不利。 (4)偶然发生铝合金硫酸阳极氧化后氧化膜暗淡无光，有时产生点 状腐蚀，严 重时黑色点状腐蚀显著，导致零件报废，引起较大损失。 这

6、类故障往往是偶然 发生并有特殊原因造成的。在铝合金阳极氧化过程中，中 途断电又重新给电，往往会使氧 化膜暗淡无光，而中途停电零件在清洗槽停留过久，清 洗水槽酸度过高，水质不净，含悬 浮物、泥砂等较多，往往会使铝合金制件发生电化学 腐蚀，发生点状腐蚀黑斑等。有时向 电解液中添加自来水，水经漂白粉处理且 Cl-含量 超标或有时盛装过 HCl 的容器未经彻底 清洗又盛装硫酸， 都会使阳极氧化电解液中混人 超量的 Cl-，从而导致铝合金零件阳极氧化产生点状腐蚀使产品报废等。 2 预防故障的措施铝合金硫酸阳极氧化氧化膜质量好坏， 抗蚀防护性能的优劣主要取决于铝合金 的成分， 膜层厚度以及阳极氧化处理工艺

7、条件，如温度、电流密度、使用水质及阳极氧 化后的填充 封闭工艺等。要减少或避免阳极氧化故障提高产品质量要从微细处着手，采 取有效措施。 (1)对不同的铝合金，如铸造成型、压延成型或机械加工成型或经热处理焊接 等工序，要根 据实际情况选择适宜的前处理方法。比如，浇铸成型的铝合金表面，其非 机加工表面一般 应采用喷砂或喷丸除净其原始氧化膜、粘砂等。对硅含量较高的铝合金 (尤其是铸铝)应经 过含有 5%左右氢氟酸的硝酸混合酸溶液浸蚀活化，才能有效地保持 良好的活化表面，确保 氧化膜质量。不同材质的铝合金，裸铝和纯零件或大小规格不同 的铝和铝合金零件，一般 不宜同槽氧化处理。 对于搭接、点焊或铆接的铝

8、合金组合件，对于在阳极氧化过程中易形 成气袋不 易排除的铝合金制件，从质量考虑，一般不允许采用硫酸阳极氧化工艺。 (2)装 挂夹具材料必须确保导电良好，一般选用硬铝合金棒，板材要保证有一 定弹性和强度。拉 钩宜选用铜或铜合金材料。已使用过的专用或通用工夹具如阳极氧化 处理时再次使用，必 须彻底退除其表面氧化膜，确保良好接触。工夹具既要保证足够导 电接触面积， 又要尽量 减少夹具印痕。 如果接触面太小， 会导致烧损熔蚀阳极氧化零件。 (3)硫酸阳极氧化溶液 的温度必须严格控制，最佳温度范围是 1525。硫酸 阳极氧化工艺过程中需采用压缩空 气搅拌， 并应配备制冷装置。 在无制冷装置的情况下， 在

9、硫酸电解液中加入 1.5%2.0% 的丙三酸或草酸、乳酸等羧酸，可以使阳极氧化溶液 温度范围超过 35而避免或减少氧化 膜的疏松或粉化。些工艺试验和生产实践已证 实，在硫酸阳极氧化电解液中加入适量羧 酸或丙三醇可有效减少反应热效应的不良影 响，可以在不降低氧化膜厚度和硬度的条件下 提高阳极氧化电解液的温度允许上限，在 保证质量的前提下，提高生产效率。另外，控制 温度恒定的条件下，也要注意有效控制 阳极电流密度，才能更好地保证氧化膜质量。 (4) 硫酸阳极氧化电解液所使用的水质及电解液中的有害杂质必须严格控制。 配制硫酸阳极氧 化溶液不宜用自来水，尤其不能用浑浊的含 Ca2+，Mg2+，SiO3

10、2-及 Cl-含量高的自来水。一般情况下，水中 Cl-浓度达 25mg/L 时就会对铝合金的阳极氧化处 理产生有害影响。Cl-(包括其它卤族元素)可破坏氧化膜生成，甚至根本形不成氧化膜。 硫 酸阳极氧化应选用软化水、去离子水或蒸馏水，电解液中的 Ccl-15mg/L，总矿物 质50 mg/L。 硫酸溶液在阳极氧化工艺过程中，会产生油污泡沫及悬浮杂质，应定期排除。 硫酸 阳板氧化溶液中常见的其他有害杂质还有 Cu2+，Fe3+，Al3+等。如果杂质含量超 过允许含 量，会产生有害影响，可部分或全部更换硫酸溶液，才能有效保证铝合金硫酸 阳极氧化质 量。 铝合金硫酸阳极氧化处理是广泛应用且成熟的抗蚀

11、防护装饰处理工艺， 只要严 格执 行工艺条件，认真操作，硫酸阳极氧化氧化膜质量是完全可以保证的。1 本文由 anxihan 贡献doc 文档可能在 WAP 端浏览体验不佳。建议您优先选择 TXT，或下载源文件到本机查看。铝合金阳极氧化故障的分析及预防铝的阳极氧化是以铝或铝合金作阳极，以铅板作阴极在硫酸、草酸、铬酸等水溶液 中 电解，使其表面生成氧化膜层。其中硫酸阳极氧化处理应用最为广泛。铝和铝合金硫 酸阳 极氧化氧化膜层有较高的吸附能力，易进行封孑 L 或着色处理，更加提高其抗蚀性 和外观。 阳极氧化膜层厚一般 315m，铝合金硫酸阳极氧化工艺操作简单，电解液 稳定，成本也 不高，是成熟的工艺

12、方法，但在硫酸阳极化过程中往往免不了发生各种故 障，影响氧化膜 层质量。认真总结分析故障产生的原因并采取有效预防措施，对提高铝 合金硫酸阳极氧化 质量有重要的现实意义。 1 常见故障及分析 (1)铝合金制品经硫酸阳极氧化处理后，发生 局部无氧化摸，呈现肉眼可见的 黑斑或条纹，氧化膜有鼓瘤或孔穴现象。此类故障虽不多见但也有发生。 上述故障原因，一般与铝和铝合金的成分、组织及相的均匀性等有关，或 者与 电解液中所溶解的某些金属离子或悬浮杂质等有关。铝和铝合金的化学成分、组织和 金 属相的均匀性会影响氧化膜的生成和性能。纯铝或铝镁合金的氧化膜容易生成，膜的质 量也较佳。而铝硅合金或含铜量较高的铝合金

13、，氧化膜则较难生成，且生成的膜发暗、 发 灰，光泽性不好。如果表面产生金属相的不均匀、组织偏析、微杂质偏析或者热处理 不当 所造成各部分组织不均匀等，则易产生选择性氧化或选择性溶解。若铝合金中局部 硅含量 偏析，则往往造成局部无氧化膜或呈黑斑点条纹或局部选择性溶解产生空穴等。 另外，如 果电解液中有悬浮杂质、尘埃或铜铁等金属杂质离子含量过高，往往会使氧化 膜出现黑斑 点或黑条纹，影响氧化膜的抗蚀防护性能。 (2)同槽处理的阳极氧化零件，有的无氧化膜或 膜层轻薄或不完整，有的在夹 具和零件接触处有烧损熔蚀现象。这类故障在流酸阳极氧化 工艺实践中往往较多发生， 严重影响铝合金阳极氧化质量。 由于铝

14、氧化膜的绝缘性较好， 所以铝合金制件在阳极氧化处理前必须牢固地装 挂在通用或专用夹具上，以保证良好的导 电性。导电棒应选用铜或铜合金材料并要保证足够接触面积。夹具与零件接触处，既要保证电流自由通过，又要尽可能减少夹具和零 件间的接触印痕。接触面积过小，电流密度太大，会产生过热易烧损零件和夹具。无氧 化 膜或膜层不完整等现象，主要是由于夹具和制件接触不好，导电不良或者是由于夹具 上氧 化膜层未彻底清除所致。 (3)铝合金硫酸阳极氧化处理后，氧化膜呈疏松粉化甚至手一摸就 掉，特别是 填充封闭后，制件表面出现严重粉层，抗蚀性低劣。这一类故障多发生在夏季， 尤其是 没有冷却装置的硫酸阳极化槽，往往处理

15、 1-2 槽零件后，疏松粉化现象就会出现， 明显 地影响氧化膜的质量。 由于铝合金阳极氧化膜电阻很大，在阳极氧化工艺过程中会产 生大量焦耳热， 槽电压越高产生热量越大，从而导致电解液温度不断上升。所以在阳极氧 化过程中，必 须采用搅拌或冷却装置使电解液温度保持在一定范围。 一般情况下， 温度 应控制在 13 26，氧化膜质量较佳。若电解液温度超过 30，氧化膜会产生疏松粉化， 膜层质量 低劣，严重时发生“烧焦”现象。另外，当电解液温度恒定时，阳极电流密度也 必须予 以限制，因为阳极电流密度过高，温升剧烈，氧化膜也易疏松呈粉状或砂粒状，对 氧化 膜质量十分不利。 (4)偶然发生铝合金硫酸阳极氧化

16、后氧化膜暗淡无光，有时产生点 状腐蚀，严 重时黑色点状腐蚀显著，导致零件报废，引起较大损失。 这类故障往往是偶然 发生并有特殊原因造成的。在铝合金阳极氧化过程中，中 途断电又重新给电，往往会使氧 化膜暗淡无光，而中途停电零件在清洗槽停留过久，清 洗水槽酸度过高，水质不净，含悬 浮物、泥砂等较多，往往会使铝合金制件发生电化学 腐蚀，发生点状腐蚀黑斑等。有时向 电解液中添加自来水，水经漂白粉处理且 Cl-含量 超标或有时盛装过 HCl 的容器未经彻底 清洗又盛装硫酸， 都会使阳极氧化电解液中混人 超量的 Cl-，从而导致铝合金零件阳极氧 化产生点状腐蚀使产品报废等。 2 预防故障的措施铝合金硫酸阳极氧化氧化膜质量好坏， 抗蚀防护性能的优劣主要取决于铝合金 的成分， 膜层厚度以及阳极氧化处理工艺条件，如温度、电流密度、使用水质及阳极氧 化后的填充 封闭工艺等。要减少或避免阳极氧化故障提高产品质量要从微细处着手，采 取有效措施。 (1)对不同的铝合金，如铸造成型、压延成型或机械加工成型或经热处理焊接 等工序，要根 据实际情况选择适宜的