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1、受控状态 : 顺序号 : 一线水泥磨粉煤灰添加系统 工艺设备操作规程(QJ/JS03.04.14-03)版 本 号： A0 实施日期 : 2003年 9 月 5 日唐山冀东水泥股份公司标准化委员会发布二线水泥磨粉煤灰添加系统 工艺设备操作规程1 目的：本文件规定了二线水泥磨粉煤灰添加设备的现场维护保养操作方法和技术要求。2 范围：本文件适用于二线水泥磨粉煤灰添加系统现场设备的运转前准备、开车、运转中检查、停车及听后的检查、处理。3 职责：水泥制造分长水泥工段负责二线粉煤灰系统的巡检及维护。4 程序4.1 本文件只涉及二线粉煤灰添加系统所特有的设备，对于常规设备的操作维护详见一线水泥磨粉煤灰添加
2、系统工艺设备操作规程。4.2 空压机4.2.1 开车前的检查4.2.1.1确认压缩空气管道有无破损、法兰连接情况。4.2.1.2检查空压机进气通道是否畅通、有无异物。4.2.1.3检查控制器面板有无维护保养提醒或报警。4.2.1.4确认隔音板已安装到位。4.2.1.5确认储气罐排污阀门已关闭。4.2.2 开车4.2.2.1确认控制器面板上显示正常。4.2.2.2按下控制器面板左侧薄膜按键“1”位置空压机启动。4.2.3 运转中检查4.2.3.1检查加压过程梯度是否正常。4.2.3.2确认空压机是否在6.87.3bar 之间自控运行。4.2.3.3确认空压机壳体内有否存在异音及振动。4.2.3.
3、4检查吸风口是否有异物贴敷。4.2.3.5确认自动排污阀是否动作。4.2.4 停机：按下控制器面板左侧薄膜按键“0”位置空压机按程序延时停机。4.2.5 停机后的维护4.2.5.1清理进气过滤器。4.2.5.2清吹冷却器散热片。4.2.5.3确认有冷却器油位是否需补油。4.3 仓式泵4.3.1 开车前检查4.3.1.1检查供气、输灰管路有无破损、法兰紧固情况，各阀门连接清况。4.3.1.2确认进料阀、平衡阀、出料阀基础螺栓是否紧固、连接螺栓是否松动。4.3.1.3检查各仓泵气控单元气路接头是否上好、起源油杯油位是否正常。4.3.1.4启动空压机，检查仓泵供气管道、控制气路有无漏气。4.3.1.
4、5确认气控单元起源压力在0.30.4MPa之间。4.3.1.6确认仓泵、输灰管路压力表指示是否正常。4.3.1.6确认供气管路阀门是否打开。4.3.2 手动打灰操作4.3.2.1操作前提条件4.3.2.1.1干灰库内有一定料位。4.3.2.1.2库顶收尘、库下罗茨风机运转。4.3.2.1.3磨房内秤重仓料位低于80% 。4.3.2.1.4空压机在 6.8bar 7.3bar 范围内自控运转。4.3.2.1.5储气罐压力大于0.6MPa 。4.3.2.1.6二线磨运转。4.3.2.2操作过程4.3.2.2.1现场仓泵、磨房内清堵控制箱各阀控制方式开关打至“停机”，控制气源压力为 4.5 5.5k
5、gf/cm2）4.3.2.2.2检查压缩空气管路、控制气路是否完好、打开气手动闸阀及控制箱的进气阀，检查有无漏气打开仓泵上部手动检修闸阀4.3.2.2.3将三次进气阀开关打至“手动”位，三次进气阀打开吹扫管道，为保持系统供风压力，三次进气管道上流量手动控制阀已调整好保持在70 位 （注：90 位为全关）。4.3.2.2.4进料阶段（可在 3 个泵中任选一个开始） 将平衡阀控制开关打至 “手动”位，打开平衡阀（目的在于释放仓泵内压力，以便顺利打开进料阀），将进料阀控制开关打至“手动”位，进料阀打开。粉煤灰籍重力落入仓泵内（自控运行时，优先由料位计控制进料阀关闭，如料位计失效程序中亦设有时间控制功
6、能，手动操作时只可通过控制进料阀打开时间保证仓内适宜进料量）约5 分钟将进料阀、平衡阀控制开关打至“停机”位，关闭进料阀、平衡阀，进料阶段结束。4.3.2.2.5加压流化阶段，将一次风进气阀控制开关打至“手动”位，一次进气阀打开，压缩空气通过手动流量调节阀（为保证系统压力该阀位已调整合适定位于 60 位， 90 位为关）进入仓泵底部，穿过流化盘后使空气均匀包围在每一粒干灰周围，同时仓泵内压力升高，当压力（观察表3）升至 0.35MPa （约120 秒）加压流化阶段结束。4.3.2.2.6输送阶段，将出料阀控制开关打至“手动”位，出料阀打开，此时保持一次风进气阀打开，仓泵一边继续进气，一边气灰混
7、和物进入输灰管道，干灰始终处于边流化边进入输送管道进行输送状态，输送期间正常管道压力范围为 0.18MPa 0.22MPa （通过表 1 观察） ，仓内干灰输送过程中仓压、输送管道压力逐渐下降，当管道压力趋近于0MPa 、仓压趋于1.4MPa时说明仓内干灰以空，输送阶段结束。4.3.2.2.7吹扫阶段，保持一次进气阀、出料阀开启状态，压缩空气吹扫仓泵，一段时间后（约 10 秒）先将一次进气阀控制开关打至“停机”位，一次进气阀关闭，待仓泵内压力降至常压时将出料阀控制开关打至“停机”位，关闭出料阀，吹扫阶段结束。一个仓泵打料循环结束。4.3.3 运转中的检查4.3.3.1检查仓泵供气、输灰管道有无
8、漏灰、漏气现象。4.3.3.2确认在充气过程中仓泵顶部压力表指示是否正常。4.3.3.3检查气控单元控制气路有无漏气。4.3.3.4确认各仓泵进料阀、平衡阀、出料阀地脚是否松动，动作是否顺畅，有无卡阻。4.3.3.5确认打灰过程中输灰管道上压力表是否存在上升、保持、下降、回零的规律动作。4.3.3.6检查储气罐压力，低于0.45MPa时应暂停打灰，待压力上升0.6MPa时再进行，输灰管道压力升高至0.5-0.7MPa 并保持，说明输灰管道堵塞，需进行清堵。4.3.4 清堵操作：4.3.4.1清堵（报警可在配料站电气室盘柜上进行确认）只能在现场操作方式下进行。4.3.4.2操作过程4.3.4.2
9、.1仓泵各控制阀打至“停机”位。4.3.4.2.2对 3# 仓泵进行仓泵内清灰： 关闭出料阀打开一次进气阀充至仓泵压力 0.5MPa （此时为加快充压过程，可开大流量调节阀，但切记清堵后应调回原开度）打开平衡阀（此时在较高压力下，仓泵内物料在气料混合状态下通过抽吸作用，通过平衡阀排放至干灰库内）。4.3.4.2.3清空仓泵下部库内输灰管道内堵灰：关闭3#仓泵平衡阀打开出料阀打开三次进气阀充至仓泵压力0.5MPa （此时为加快充压过程，可开大三次风流量调节阀，但切记清堵后应调回原开度）打开平衡阀（此时在较高仓压下，管道内堵灰在气料混合状态下通过抽吸作用，通过平衡阀排放至干灰库内）重复上述过程直至
10、，敲击库内输灰管道确认已空为止。4.3.4.2.4手动 1#仓泵打灰打通输灰管道：按上述手动打灰操作过程，对1#仓泵进行操作，注意充气式应充到较高压力（67bar）打灰过程结束时，输灰管道压力终趋于 0MPa ，此时说明管道以通，再保持充气状态一段时间，以便彻底吹净仓泵、管道内干灰。4.3.4.2.5秤重仓位清堵：（在堵管较严重时同时进行）4.3.4.2.5.1将消堵阀控制开关打至“手动”位，消堵阀关闭4.3.4.2.5.2打开磨房内供气管路消堵进气阀上游的手动闸阀将消堵进气阀控制开关打至“手动”位，消堵进气阀打开。4.3.4.2.5.3充气至压力表 2 压力达到 0.5MPa 。4.3.4.
11、2.5.4将消堵阀控制开关打至“停机”位，消堵阀打开（此时在较高压力释放进承重仓过程中产生的抽吸作用下，输灰管道内堵料被吸入秤重仓内）。4.3.4.2.5.5消堵结束后将消堵阀、消堵进气阀均打至“停机”位，并关闭进气管路手动闸阀。4.3.5 停机后的处理4.3.5.1停机前应确保清空仓泵、输灰管道内存灰。4.3.5.2将各仓泵各阀门控制方式打至“停机”位。4.3.5.3在无特殊要求情况下，应保持空压机运转，防止进料气动阀被料压开，长期停机应关闭仓泵手动进料闸板。4.4 克料奥利称4.4.1 开车前的检查4.4.1.1检查称下部锥体地脚支撑、紧固情况。4.4.1.2称量机构框架连接螺栓紧固情况。
12、4.4.1.3检查挠性连接件有无破损、异常。4.4.1.4检查承料锥体有无磨损。4.4.1.5确认气动挡板控制气路接头连接情况、有无漏气。4.4.1.6确认电动挡板指示转轮中心锁母紧固情况。4.4.1.7秤重仓出灰斜槽供风管道阀门手否打开。4.4.1.8气动挡板起源压力是否正常，油杯油位是否正常。4.4.2 现场开车4.4.2.1将克利奥利秤 （包括电动、 气动挡板组合系统） 控制方式打至手动 （手形图示）位置，瞬时打至最右侧下部指示位置，打开气动阀。4.4.2.2将驱动电机现场开关打至“运转”起动秤驱动电机。4.4.2.3现场起动秤重仓下罗茨风机，秤重仓收尘风机。4.4.2.4调整电动流量阀
13、流量调整开关至所需流量（打至并保持“-”位流量减小；打至并保持“ +”流量增加。4.4.3 运转中检查4.4.3.1检查秤驱动电机有无异音、振动。4.4.3.2秤下部锥体支撑情况，地脚有无松动，壳体有无漏料。4.4.3.3秤测量机构有无异常振动、声响。4.4.3.4电动挡板驱动电机是否异音、过热、振动。4.4.3.5电动挡板转轮中心锁母是否松动。4.4.3.6气动挡板气源压力是否正常 （0.30.4MPa ）气路软管、接头有无漏气。4.4.3.7秤重仓出灰斜槽供风压力是否正常，斜槽壳体温度是否异常。4.4.4 停机4.4.4.1将秤驱动电机控制开关打至“停机”位。4.4.4.2将秤控制方式开关打至“闭锁”位。4.4.5 停机后的处理4.4.5.1检查秤下部锥体地脚紧固情况，壳体磨损情况。4.4.5.2检查测量轮磨损情况。4.4.5.3检查出灰斜槽帆布磨损情况。4.4.5.4确认秤体挠性支撑有无异常、破损。附加说明：本文件由水泥制造分厂起草本文件起草人：马骏本文件审核人：刘学敏刘玉环本文件批准人：田继明 本文件由水泥制造分厂负责解释
