吊车梁制作工艺吊车梁制作工艺吊车梁制作工艺吊车梁制作工艺1 1、吊车梁制作工艺：、吊车梁制作工艺：1.11.1、工艺流程：钢板拼接料→翼板、腹板切割→矫平探伤→组焊H型钢→H钢焊接→H钢翼缘矫、矫直→端头加工→零件总装→总装焊接→制孔→外观处理→火焰矫正→抛丸除锈→涂装1.21.2、技术要点1.2.11.2.1、号料切割：吊车梁的翼板、部分腹板、筋板及钢柱的腹板、翼板使用多头数控切割机进行切割，其允许偏差±1.5mm其余零部件采用裁条机切割，其允许偏差为±2mm腹板、翼板的接口形式及连接坡口按图施工需刨光顶紧的板材预留3mm加工余量1.2.21.2.2、吊车梁上、下翼缘板在跨中1/3范围内，应尽量避免拼接上、下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上与加劲肋亦应错开200mm以上1.2.31.2.3、吊车梁上翼缘板与腹板的T形连接焊缝，必须焊透1.2.41.2.4、吊车梁上、下翼缘与腹板的连接焊缝，应采用自动焊或半自动焊接1.31.3一般焊缝质量等级要求：1.3.11.3.1、吊车梁上下翼缘拼接焊缝质量为一级；1.3.21.3.2、吊车梁上翼缘板与腹板间的角焊缝为全熔透一级焊缝；1.3.31.3.3、除（1）、（2）项以外焊缝质量均为二级。
1.41.4吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝尺寸跨中1/3范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑和咬肉情况的发生1.51.5、吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整1.61.6、吊车梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲板与腹板的垂直度和加劲板下端刨平的水平度平板式支座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接；梁下支座处的窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接1.71.7、 吊车梁的下翼缘板（受拉），不得焊接悬挂设备的零件，禁止在其上打火或焊接夹具2、吊车梁的制作过程、吊车梁的制作过程2.1 号料号料2.1.1 划线、号料前首先根据料单检查清点样板与样杆按号料要求整理好样板2.1.2 号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲为方便摊料，两根型钢之间要留有 10mm 以上的间距，以便于划线2.1.3 不同规格、不同钢号的零件分别号料2.1.4 钢板的剪切线、气割线必弹直，弹线时注意风的影响，粉线要拉紧。
弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致2.1.5 矩形板板号料，重点检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料2.1.6 钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接矫正后再划线焊拼接口加装同等材质、角度坡口引弧板，焊后切割打磨干净，严禁击落2.1.7 工字钢和 H 型钢划线时，可用特制的卡板在两端划出工字钢或 H 型钢上下翼缘及腹板的中心点，有粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应长度再用样板和卡板划端头附附:号料允许偏差：号料允许偏差：序号项目允许偏差1零件外形尺寸±1.0mm2孔距±0.5mm2.2、切割、切割2.2.1 下料划线后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割2.2.2 切割方法有：2.2.2.1 机械切割包括：剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备2.2.2.3 气割：气割常采用氧—乙炔进行工程吊车梁翼腹板腹板、翼板以及焊接坡口均采用数控设备切割或自动切割；该制动板节点板、水平支撑节点板采用剪切附附:切割允许偏差：切割允许偏差：序号项目允许偏差1零件长度、宽度±3.0mm2切割面平面度0.05 且不大于 2.03割纹深度0.2mm4局部缺口深度1.0mm2.3、制孔、制孔2.3.1 制孔通常有钻孔和冲孔两种。
针对本工程特点，采用划线钻孔和钻模钻孔2.3.2 划线钻孔：：钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90 度位置）打四只冲眼，作钻孔后检查用少量钻孔将采用此法2.3.3 钻模钻孔：：适用于批量大、孔距要求较高时采用2.4、组装、组装2.4.1 组装前准备2.4.1.1 翼、腹板装配区域用砂轮打磨去除其氧化层，区域范围是装配接缝两侧 30~50mm 内2.4.1.2 H 胎模调整，根据 H 断面尺寸分别调整其纵向腹板定位工字钢水平高差，使其符合施工图要求尺寸2.4.1.3 在翼板上分别标志出腹板定位基准线，便于组装时核查2.4.2 组装方法：先把腹板平放在胎模上（见下图 1、2） ，然后，分别把翼缘竖放在靠模架上，先用夹具固定好一块翼缘板，再从另一块翼缘板的水平方向，增加从外向里的推力，直至翼腹板紧密贴紧为止.最后用 90 度尺测其二板组合垂直度，当符合标准即用电焊定位（见图 3） 一般装配顺序从中心向二面组装或由一端向另一端组装，这种装配顺序是为了减少其装配产生内应力并增加其工艺撑杆，来防止其角变形产生（见图 4） 图1 H型水平组装胎模215 4345123图2图2 H型竖向组装胎模1、下部工字钢组成横梁平台。
2、侧向翼板定位靠板 3、翼缘板搁置牛腿 4、纵向腹板定位工字梁 5、翼缘板夹紧工具组成90度角尺工艺撑杆 @1000图3图4H组装法中的角度检查与加撑附附:组装偏差组装偏差序号项目允许偏差(mm)1对口错边T/10 且不大于 3.02间隙±1..03搭接长度±5..04缝隙1.55高度±2.06垂直度B/100 且不大于 2.07中心偏移±2.08H 型钢错位连接处 1.0；其他处 2.02.5、吊车梁加劲肋技术要求、吊车梁加劲肋技术要求吊车梁横向加劲肋在支座处的横向加劲肋应在腹板两侧成对设置，并与梁上下翼缘刨平顶紧中间横向加劲肋的上端应与梁上翼缘刨平顶紧在焊接吊车梁中，横向加劲肋（含短加劲肋）不得与受拉翼缘相焊，但可与受压翼缘相焊端加劲肋可与梁上下翼缘相焊，中间横向加劲肋的下端宜在距受拉下翼缘 60mm 处断开，其与腹板的连接焊缝不宜在肋下端起落弧焊接梁的横向加劲肋与翼缘板相接处按图纸要求切角突缘加劲板的伸出长度按图纸尺寸加工制作2.6、焊接、焊接吊车梁系统将采用埋弧自动焊吊车梁一般采用 Q345-B 钢，焊丝采用 H08A 型，并配以相应的焊剂制动梁、辅助桁架、下翼缘水平支撑采用 Q235B-F。
2.6.1 焊接顺序：焊接顺序：2.6.1.1 拼接焊缝的焊接，先拼接要求横向接口，焊横向收缩量大的焊缝；再拼接纵向接口，焊纵向收缩量小的焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完成后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接2.6.1.2 H 型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，先焊筋板与腹板的连接缝，再焊与翼板的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊焊接方向和顺序见下图2.6.2 焊接过程施工注意事项焊接过程施工注意事项2.6.2.1 按设计要求正确选用与钢材匹配的焊接材料（焊丝和焊剂） 2.6.2.2 正确保管和使用焊接材料如经烘焙干燥的焊剂，放置在空气中仍然受潮，因此焊接低合金钢的熔炼焊剂在使用中放置时间不应超过 24 小时下雪天不得进行焊接附：焊剂的烘焙要求附：焊剂的烘焙要求焊剂类型烘焙温度烘焙时间（h）熔炼焊剂150~350约 12.6.2.2.1 选择合适的接头型式和尺寸，装配时保证坡口的装配精度要求2.6.2.2.2 选择合适的焊接条件（电流、电压、速度等） 2.6.2.2.3 保持良好的坡口状态 （如果焊接时坡口表面有锈、水分、油污等杂质，则在焊接过程中容易产生气孔等缺陷，因此焊前应将坡口表面及其附近进行清理。
）做好每焊一遍进行焊道清理后再焊第二遍2.7 质量等级及标准：质量等级及标准：2.7.1 质量等级及缺陷分级焊缝的质量等级一级二级评定等级IIIII检验等级B 级B 级内部缺陷超声波探伤探伤比例100%20%评定等级IIIII检验等级AB 级AB 级内部缺陷超声波探伤探伤比例100%20%注：工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且焊缝长度不足 100mm 时， 应对整条焊缝进行探伤2.7.2 对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定：对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差序 号项目图例允许偏差一、二级三级1允许偏 差余高 CCBB＜20：0- 3.0B≥20：0-4.0B＜20：0- 4.0B≥20：0-5.02允许偏 差错边 ddd＜0.15t， 且≤2.0d＜0.15t， 且≤3.02.7.3 焊缝外观质量标准应符合的规定：二级、三级焊缝外观质量标准项目允许偏差 缺陷类型二级三级≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0未焊满（指不足设计要 求）每 100.0 焊缝内缺陷总长度≤25.0≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0根部收缩 长度不限咬边≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0 且焊缝两侧 咬边总长≤10%焊缝长度。
≤0.1t，且≤1.0，长度不限弧坑 裂纹—允许存在个别长度≤0.5 的 弧坑裂纹 电弧擦伤—允许存在个别电弧擦伤 缺口深度 0.05t，且≤0.5缺口深度 0.1t，且≤1.0接头不良每 100.0 焊缝不应超过 1 处表面夹渣—深≤0.2t，长≤0.5 t，且≤20.0表面气孔—每 50.0 焊缝长度允许直径≤0.4t，且≤3.0 的气孔 2 个，孔距 6 倍孔径 注：t 为连接处较薄的板厚2.7.4 部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表的规定：部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差2角焊缝余 高≤6.0：0-1.5＞6.0：0-3.0注：1、h＞8.0mm 的角焊缝其局部焊角尺寸允许低于设计要求值 1.0mm，但 总长度不得超过焊缝长度的 10% 2、焊接 H 型钢腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝 的焊角尺寸不得低于设计值3、吊车梁制作缺陷预防控制措施、吊车梁制作缺陷预防控制措施3.1 裂纹预防措施裂纹预防措施3.1.1 适当降低焊接速度，对母材预热；3.1.2、进行焊后热处理；3.1.3、降低焊接电流和增加电弧电压，使焊缝宽度和增高同步进行3.2 咬边预防措施咬边预防措施3.2.1、选择适当的焊接速度；3.2.2、仔细安装衬垫板；3.2.3、调节电流、电压，使之配合适当；3.2.4、调节焊丝位置。
3.3 焊瘤预防措施焊瘤预防措施3.3.1 降低电流；3.3.2 增大焊接速度；3.3.3 调节电压3.4 夹渣预防措施夹渣预防措施3.4.1 焊丝距坡口侧的距离至少要大于焊丝直径；3.4.2 应使连接处接头厚度和坡口形状与母材相同3.5 气孔预防措施气孔预防措施3.5.1 焊接之前对接头和坡口附近进行清理；3.5.2 按规定要求烘焙焊剂对容易发生以上现象一旦发生要清根、打磨、再补焊，下翼缘板处理不能用气焊切割，补焊后立即打磨，使之与原焊道相同；3.5.3 检查焊丝是否有锈蚀；3.5.4 焊剂的保存和回收时应避免混入杂质3.6 吊车梁垂直度、水平度的控制措施吊车梁垂直度、水平度的控制措施钢构件或钢材由于受外力或内应力作用会引起拉伸、压缩、弯曲、扭曲等变形因此，在制作过程中，务必严格执行预防钢构件变形措施了解变形原因，以便采取合理的矫正措施及方法使钢构件垂直度、水平度偏差达到规范要求3.7 预防吊车梁焊接变形的措施：预防吊车梁焊接变形的措施： 3.7.1、焊条的材质、性能要与母材相符，均应符合设计要求焊条与母材应等强或略高于被焊母材的强度，防止因焊缝金属与母材金属的强度不等，焊后构件产生过大的应力，造成变形。
3.7.2、拼装支承面要保证其水平度，并应符合支承的强度要求不使构件因失稳下坠，造成拼装构件焊势头处弯曲变形。