钣金流程定制界面-正式稿

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1、风格一致，增加汉字：仿真路径定义零件信息翻译为中文，以后相同毛料展开流程：此行上下居中取消类似所有的冒号。风格与后面的一致应为1个按钮为何2个按钮以后相同这2个按钮干啥还有上一步吗？名称：下一步工作路径：存放仿真分析过程中，产生的临时文件、结果文件和参数文件。通常，临时文件在工作路径下；参数文件、模型文件在工作路径下“Model Data”文件夹中；求解后的结果文件在工作路径下“out file” 文件夹中。文件夹的名称定义按实际程序中的修改友情提示：在本程序中，参数文件与模型文件是有内部逻辑关联的，任意删除参数文件或模型文件都会导致内部逻辑关联失效。应该2个按钮，一个选择本地材料文件的，一个

2、是“更多”按钮调用基础工艺数据中材料文件格式为：材料文件 更多左右与上面一行对齐增加汉字：零件信息本页取消所有的冒号！改为2行，与橡皮囊风格一致最小网格最大网格 划分网格名称：下一步应为1个按钮，为何2个以后相同名称：上一步应为1个按钮，为何2个以后相同模型文件：选择零件几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。在没有特殊要求下，毛料展开流程的几何模型是零件的中性层。如果是首次进行毛料展开计算，选择几何模型文件后，系统会自动将选定后的几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持C

3、ATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。最小网格：设置划分网格的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最小网格越大，计算精度越低，计算时间越短。参考计算精度控制的基本要求，推荐的最小值为0.333倍零件的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。友情提示：为了验证分析结果的正确性，在首次计算时将最小网格设置偏大一些，在短时间计算出结果，确认模型、材料、参数正确后，将最小网格设置为正常水平，进行精确计算分析。最大网格：设置划分网格的最大值，单位：mm，最大网格参数必须大

4、于最小网格参数。最大网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。友情提示：直接影响计算精度、计算时间的是最小网格参数，而不是最大网格参数。材料文件：选择材料文件（*.psm）的存放路径；也可以通过“更多”按钮从远程工艺数据库中选择材料文件。零件厚度：设置毛料的初始厚度，单位：mm。居中，注意系统默认三点法本页取消所有的冒号！右对齐整体下移一点，被盖住了取消部分汉字，右对齐居中，注意系统默认三点法5个按钮名称为:选点建立方法：由于大部分的零件模型的坐标系与零件的底面不垂直，需要以零件的底面为基准建

5、立局部坐标系，用来定义有限元分析的成形方向。一般采用三点法、单元法向法来确定，本系统推荐采用三点法。友情提示：有限元分析的成形方向不是真实的零件成形过程中至上而下的，而是垂直零件的底面至下而上的，两者之间方向相反。三点法：根据右手定则建立局部坐标系，大拇指方向为Z方向；成形方向为局部坐标系的Z轴方向。在实际操作中，可以在零件的底面按逆时针方向连续选择3个点确定。选择第一点：在图形界面中选择第一点，也就是坐标原点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面选择第一点。选择第二点：在图形界面中选择第二点，也就是X轴上的一点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面第一点逆时针方向选择

6、第二点。选择第三点：在图形界面中选择第三点，也就是XY面上的一点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面第一、二点逆时针方向选择第三点。单元法向法：用网格单元的法向量的设置为局部坐标系Z方向，也就是有限元分析的成形方向。为了方便确定局部坐标系，推荐采用零件的底面网格单元的法向量。友情提示：有限元分析的成形方向不是真实的零件成形过程中至上而下的，而是垂直零件的底面至下而上的，两者之间方向相反。我们可以通过改变X、Y、Z值来改变局部坐标系的Z方向，XYZ分别对应的是与整体坐标系XYZ之间的夹角关系；X=1代表与整体坐标系X方向的夹角为90度。单元原点，在图形界面中选择第一点对应的点，将此

7、点的坐标显示在对应的位置，并将此点作为新建立局部坐标系的原点。友情提示：对于冲压件，建议在零件底面选择；对于橡皮囊液压成形，建议在腹板面上选择。单元向量:在模型中选择一个网格单元，将此单元的法向方向作为局部坐标系Z轴方向；推荐采用零件底面网格单元点。X轴向量：代表法向向量的X方向的值。Y轴向量：代表法向向量的Y方向的值。Z轴向量：代表法向向量的Z方向的值。反向：将局部坐标系的Z轴方向旋转180度。移到下一个界面,见下页4 约束4个按钮大小一致，上下左右对齐注意高度与上面的一样，宽度与上一行对齐名称：创建约束面默认为2注意有更改，默认有约束面约束状态：在毛料展开的过程中，设置是不是要固定零件一部

8、分曲面而不用展开。对于橡皮囊液压成形，约束面就是零件的腹板面。友情提示：在橡皮囊液压成形工程应用中，一般要在腹板面上增加2-3销钉孔，通过销钉实现板料腹板面的定位。系统默认有约束面。基准单元：在零件上选择网格单元，系统通过该网格单元、法向夹角定义约束面。友情提示：对于冲压件，建议在零件底面选择；对于橡皮囊液压成形，建议在腹板面上选择。选点：在图形中选择一点作为基准单元。法向夹角：基准单元与网格单元之间的夹角，单位：，推荐选择13。创建约束面：系统通过网格基准单元、法向夹角自动定义约束面。其含义为：通过连续延伸的方法，凡是与基准单元之间的夹角小于法向夹角的网格单元都被选中，作为固定曲面而不用展开

9、。此处增加1个界面提交计算系统在求解计算之前，一定要自动保存一下仿真参数文件系统默认的求解文件不能修改5求解另存为：将系统生成的求解文件另外保存在指定路径下，用于上传服务器求解等。提交计算：系统自动生成前处理文件，并提交本地进行后台计算。系统默生成处理文件名为：？按程序中的名称改，放在当前工作路径下；求解结果文件名：？按程序中的名称改，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”中。查看进程 ：查看后台的计算是否完成。建议在完成计算后进行下一步操作。6 输出结果此处增加1个界面新增加的本页3个按钮大小一样，前后左右对齐如果文件不存在，单击按钮后提示展开计算未完成或者另外选择结果文件，并打

10、开显示系统自动生成，不能键盘修改，背景灰色，用键可以修改结果文件应为：另存为系统自动生成，应包含文件路径，背景灰色，不可以修改查看：完成计算后，系统自动生成展开后的结果文件，文件为*.*按程序中的名称改，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”。系统调用展开计算后的输出文件图形，显示在屏幕上。如果文件不存在，提示展开计算未完成或者另外选择结果文件。网格文件：完成计算后，系统自动生成展开后的网格文件，文件为blank.nas，放在工作路径下“out file按程序中的名称改” 文件夹中，用户可以另存在指定的路径下。NAS是HyperMesh网格划分软件定义的一种通用文件格式,大部分的有

11、限元析软件都可以直接打开。输出PC：输出的毛料网格文件的格式为*.PC；（取消本行）毛料边界：完成计算后，系统自动生成毛料的边界线，边界线的文件为boundary.igs，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”文件夹中，用户可以另存在指定的路径下。此文件名按系统的名称，为系统自动生成，不能修改，背景灰色注意：由于类型不同，建议将配置文件分成3类，分别用不用的文件后缀，如展开的、成形的、回弹补偿的系统在退出之前，一定要提示是否保存一下仿真参数文件注意：仿真参数文件包含本页零件、人员基本信息本页取消所有的冒号！此处单击”查看或者另存”后，系统自动调用展开分析模版，将数值、图片填入文档中

12、，之后打开或者另存此文件名为系统自动生成，不能修改，背景灰色以上5个为用户输入按此键调用系统时间，格式：Yyyy.mm.DD不能人工输入，只能选择零件图号：输入被仿真零件的图号或者编码。零件名称：输入被仿真零件的名称。材料牌号：输入被仿真零件的材料牌号。材料规格：输入被仿真零件的材料规格、厚度，含热处理状态。仿真人员：输入仿真人员的姓名。仿真时间：输入仿真结束的时间，如2012.01.12。生成分析报告：根据计算结果和零件基本信息，系统生成的分析报告，文件为“展开分析报告.doc”，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”文件夹中，用户可以查看，也可以另存在指定的路径下。仿真参数文件

13、：仿真参数文件用于保存仿真过程中用户输入的各种参数信息，由系统自动生成，文件名为？。？按程序中的名称改，放在工作路径下“Model Data按程序中的名称改”文件夹中，用户可以另存在指定的路径下。友情提示：在本程序中，参数文件与模型文件是有内部逻辑关联的，任意删除参数文件或模型文件都会导致内部逻辑关联失效。橡皮囊成形流程风格一致，增加汉字：仿真路径定义零件信息此行下一点，上下居中，取消冒号名称：下一步应为1个按钮为何2个按钮以后相同这2个按钮干啥还有上一步吗？翻译为中文，以后相同工作路径：存放仿真分析过程中，产生的临时文件、结果文件和参数文件。通常，临时文件在工作路径下；参数文件、模型文件在工

14、作路径下“Model Data”文件夹中；求解后的结果文件在工作路径下“out file” 文件夹中。文件夹的名称定义按实际程序中的修改友情提示：在本程序中，参数文件与模型文件是有内部逻辑关联的，任意删除参数文件或模型文件都会导致内部逻辑关联失效。应为：2 导入凸模统一风格，增加汉字：模具信息这2行右边加宽些宽度小些，与上面右对齐模型文件：选择模具几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。在一般情况，橡皮囊成形是凸模成形，仿真分析是用凸模表面型面作为刚性层进行计算。如果是首次进行仿真分析，选择模具几何模型文件后，系统会自动将选定后的模具几何模型文件复制到当前工作路径下“Model

15、Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。最小网格：设置划分网格的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最小网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。参考计算精度控制的基本要求，推荐的最小值为0.333倍模具的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。最大网格：设置划分网格的最大值，单位：mm，最大网

16、格参数必须大于最小网格参数。最大网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。3 定义成形方向居中，注意系统默认三点法本页取消所有的冒号！右对齐整体下移一点，被盖住了取消部分汉字，右对齐居中，注意系统默认三点法5个按钮名称为:选点建立方法：由于大部分的零件模型的坐标系与零件的底面不垂直，需要以零件的底面为基准建立局部坐标系，用来定义有限元分析的成形方向。一般采用三点法、单元法向法来确定，本系统推荐采用三点法。友情提示：有限元分

17、析的成形方向不是真实的零件成形过程中至上而下的，而是垂直零件的底面至下而上的，两者之间方向相反。三点法：根据右手定则建立局部坐标系，大拇指方向为Z方向；成形方向为局部坐标系的Z轴方向。在实际操作中，可以在零件的底面按逆时针方向连续选择3个点确定。选择第一点：在图形界面中选择第一点，也就是坐标原点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面选择第一点。选择第二点：在图形界面中选择第二点，也就是X轴上的一点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面第一点逆时针方向选择第二点。选择第三点：在图形界面中选择第三点，也就是XY面上的一点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面第一

18、、二点逆时针方向选择第三点。单元法向法：用网格单元的法向量的设置为局部坐标系Z方向，也就是有限元分析的成形方向。为了方便确定局部坐标系，推荐采用零件的底面网格单元的法向量。友情提示：有限元分析的成形方向不是真实的零件成形过程中至上而下的，而是垂直零件的底面至下而上的，两者之间方向相反。我们可以通过改变X、Y、Z值来改变局部坐标系的Z方向，XYZ分别对应的是与整体坐标系XYZ之间的夹角关系；X=1代表与整体坐标系X方向的夹角为90度。单元原点，在图形界面中选择第一点对应的点，将此点的坐标显示在对应的位置，并将此点作为新建立局部坐标系的原点。友情提示：对于冲压件，建议在零件底面选择；对于橡皮囊液压

19、成形，建议在腹板面上选择。单元向量:在模型中选择一个网格单元，将此单元的法向方向作为局部坐标系Z轴方向；推荐采用零件底面网格单元点。X轴向量：代表法向向量的X方向的值。Y轴向量：代表法向向量的Y方向的值。Z轴向量：代表法向向量的Z方向的值。反向：将局部坐标系的Z轴方向旋转180度。4宽度小些，与上面右对齐注意：系统默认为网格模型改为2行，与上、下面几行一致，注意对齐，取消“(度)”扎制方向扎制角度毛料厚度2个按钮，与前面展开的展开的界面相同统一风格，增加汉字：材料属性这2行右边加宽些统一风格，增加汉字：毛料模型模型类型：选择毛料的的模型为几何模型还是网格模型，系统默认为网格模型。CAD模型：选

20、择毛料的模型几何模型（*.CATPart,*.igs）。毛料的几何模型是零件的中性层。如果是首次进行仿真分析计算，选择几何模型文件后，系统会自动将选定后的几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。网格模型：选择毛料的模型为网格模型（*.nas）。毛料的几何模型是零件的中性层。如果是首次进行仿真分析计算，选择几何模型文件后，系统会自动将选定后的几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实

21、际程序中的修改” 文件夹中。NAS是HyperMesh网格划分软件定义的一种通用文件格式，没有版本限制。模型文件：选择毛料的模型（*.CATPart；*.igs；*.nas）的存放路径。最小网格：设置划分网格的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最小网格越大，计算精度越低，计算时间越短。参考计算精度控制的基本要求，推荐的最小值为0.333倍零件的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。友情提示：为了验证分析结果的正确性，在首次计算时将最小网格设置偏大一些，在短时间计算出结果，确认模型、材料、参数正

22、确后，将最小网格设置为正常水平，进行精确计算分析。最大网格：设置划分网格的最大值，单位：mm，最大网格参数必须大于最小网格参数。最大网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。友情提示：直接影响计算精度、计算时间的是最小网格参数，而不是最大网格参数。材料文件：选择材料文件（*.psm）的存放路径；也可以通过“更多”按钮从远程工艺数据库中选择材料文件。轧制方向：确定毛料初始轧制方向，此方向对应毛料模型的X、Y方向。以此为基础，根据设置的轧制角度来确定实际毛料的最终纤维方向。轧制角度：毛料模型的轧制

23、方向（X、Y）与实际毛料纤维方向之间的夹角，单位：度。零件厚度：设置毛料的初始厚度，单位：mm。5注意2个按钮，与前面展开的界面的一样增加与减少按钮，单位增加量：1默认40，可以键盘输入可以键盘输入与前面一致，应为：划分网格默认0注意：界面改动比较大橡皮和工作台尺寸此3个不可键盘输入增加与减少按钮，单位增加量：1增加与减少按钮，单位增加量：1度增加与减少按钮，单位增加量：调整长度可以键盘输入可以键盘输入板料倍数：根据毛料的大小来确定橡皮囊的大小，毛料的的各个边乘以此系数来确定橡皮囊和工作台的大小。在橡皮囊成形分析中，系统默认橡皮囊和工作台大小一样。重新调整：重新设置倍数以后，系统根据板料的的各

24、个边乘以此系数来重新确定橡皮囊的大小。调整长度：手工调整时，设置每次调整橡皮囊边界长度的大小，单位：mm。A边长度：橡皮囊A边的长度，单位：mm。当用户手工增加/减少一次时，长度增加/减少1个单位调整长度，但是最小不能为0。根据工程经验，橡皮囊A、B边应比零件周边大200-400mm。B边长度：橡皮囊B边的长度，单位：mm。当用户手工增加/减少一次时，长度增加/减少1个单位调整长度，但是最小不能为0。根据工程经验，橡皮囊A、B边应比零件周边大200-400mm。旋转角度：旋转橡皮囊和工作台的角度，使零件在橡皮囊的正中。单位：度，范围在-9090之间。正角度表示顺时针旋转，负角度表示逆时针旋转。

25、当用户手工增加/减少一次时，旋转角度增加/减少1度。高度距离：橡皮囊与工作台的在高度方向的垂直距离，单位：mm。当用户手工增加/减少一次时，距离增加/减少1 mm，但是最小不能为0。在实际工程中，高度距离=模具高度+毛料厚度。注意，在橡皮囊成形仿真模型中，在高度方向至下而上依次为工作台、模具、毛料、橡皮囊。网格尺寸：设定橡皮囊划分网格的大小，单位：mm。橡皮囊作为变形体参与仿真分析，网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，网格越大，计算精度越低，计算时间越短。由于橡皮囊与毛料直接接触，网格的大小应与毛料网格大小协调，推荐的网格尺寸为（0.52）倍毛料最小网格尺寸。友情提示：为了验证分析结果

26、的正确性，在首次计算时将橡皮囊网格设置偏大一些，在短时间计算出结果，确认模型、材料、参数正确后，将橡皮囊网格设置为正常水平，进行精确计算分析。划分网格：预览根据设置的网格大小生成的网格，并进行预览。材料文件：选择橡皮材料文件（*.psm）的存放路径；也可以通过“更多”按钮从远程工艺数据库中选择橡皮材料文件。翻译为中文，注意编码统一位数。1001 /模具1002/毛料2001/橡皮囊2002/工作台应为：调整方向注意2个按钮左右对齐应为：物体编码与名称。注意：取消冒号，上移到线中风格一致物体编码与名称：网格法向确定了橡皮囊成形仿真的运动方向。通过选择需要调整网格法向的物体，可以调整网格法向。注意

27、：按Shift键可以选择多个物体。调整方向：调整所选零件的网格法向，使所选零件的网格方向一致。友情提示：对于模具、毛料和工作台，只要将网格方向一致就行，从下而上；对于橡皮囊，方向为定义液压方向，从上而下。反转方向：调整所选零件的网格方向，使所选零件的网格方向都与原来方向相反。 曲线选择取消取消压强曲线回弹约束点橡皮囊成形是需要约束橡皮周遍节点的，系统自动完成吗？增加几个字：设定方式别理解为充液成形了系统自动填入xyz坐标3个点，应为3个按钮名称：选点应为：手动设定，系统默认值，手动；移动到右上角，与自动设定对齐,可以参考冲压的可编辑文本框最大压强保存步数，默认20应为：附加条件应为：自动设定应

28、为：成形时间全部取消取消此行此列居中此列居中应为：最大级数应为：初始级数初始级数：开始计算之前，网格整体细化的次数，范围为1-4，推荐选择1，表示网格大小与初始设置的网格大小一致。如果选择2或3，表示网格大小为初始设置的网格大小的1/4或1/16。最大级数：在计算过程中，随着变形的剧烈，局部网格需要细化的最大次数，范围为1-4，推荐选择3，表示网格大小为初始设置的网格大小的1/16。定义最大级数的目的是在不影响计算时间的前提下，提高计算效率。摩擦系数：定义各物体之间的摩擦系数。通过测试，在室温条件下，常用润滑油、拉深油为摩擦介质，航空铝合金、不锈钢、钛合金与成形模具之间的摩擦系数在0.050.

29、29之间。根据工程经验估计，航空钣金件的橡皮囊与成形模具之间的摩擦系数在0.20.4之间。最大压强：表示作用在橡皮囊表面的最大工作压强，单位：Gpa。注意：仿真分析最大压强与机床成形压强单位不同。对于成形航空铝合金与不锈钢零件，最大工作压强在3050Mpa之间，即为0.030.05Gpa。压强曲线：成形过程，橡皮囊压强从零开始逐步增加到最大压强的过程，最小为0，最大为1。系统计算过程中，自动用压强曲线中的数值乘以最大压强，获得实际作用在橡皮囊上的压强。注意：压强曲线一定要与成形时间协调一致，压强曲线中时间为0时，压强一定为0。成形时间：仿真分析成形过程的时间，单位：ms。如果仿真分析时间按真实

30、的零件成形时间设置，仿真分析过程特别长。因此，有限元分析中，利用时间因子，将成形过程的计算时间缩短，提高计算效率。由于系统默认凸模速度为8m/s，对于橡皮囊成形，推荐选择成形时间=橡皮囊与工作台的高度距离/8。注意：当修改成形时间后，一定对应修改压强曲线。保存步数：每个仿真分析过程中，将成形过程的结果用多少步来保存，对应多少彷真过程动态数据与图片。数值越大，过程越清楚，推荐选择1020。设定方式：选择是自动设定，还是手动设定回弹过程的约束点，系统默认手动设定。自动设定：系统根据零件形状来自动确定回弹过程的约束点。手动设定：自己根据经验值选择相应的回弹过程的约束点。为了真实体现结果，建议在零件腹

31、板面的销钉处选取。第一点：回弹约束点都是设置3个点，第一点是将X、Y、Z方向的平移自由度固定住。第二点：回弹约束点都是设置3个点，第二点是将Y、Z方向的平移自由度固定住，第二点一般都是在第一个点的X轴方向选择。第三点：回弹约束点都是设置3个点，第三点是将Z方向的平移自由度固定住。此处增加1个界面提交计算系统在求解计算之前，一定要自动保存一下仿真参数文件系统默认的求解文件不能修改8求解另存为：将系统生成的求解文件另外保存在指定路径下，用于上传服务器求解等。提交计算：系统自动生成前处理文件，并提交本地进行后台计算。系统默生成处理文件名为：？按程序中的名称改，放在当前工作路径下；求解结果文件名：？按

32、程序中的名称改，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”中。查看进程 ：查看后台的计算是否完成。建议在完成计算后进行下一步操作。9 输出结果此处增加1个界面预览名称为：预览新增加的如果文件不存在，单击按钮后提示计算未完成或者选择其它文件，并打开名称为：查看新增加的如果文件不存在，单击按钮后提示计算未完成或者选择其它文件，并打开查看系统自动生成，不能修改，背景灰色，单击按钮后选择其它文件应为：预览项目结果文件查看结果：完成计算后，系统自动生成结果文件，文件为*.*按程序中的名称改，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”，可以打开查看。预览项目：选择希望预览的仿真项目。预览结

33、果：根据选择的预览项目，显示输出的计算后结果。如果文件不存在，提示展开计算未完成或者另外选择结果文件。此文件名按系统的名称，为系统自动生成，不能修改，背景灰色此处单击”查看或者另存”后，系统自动调用仿真分析模版，将数值、图片填入文档中，之后打开或者另存注意：仿真分析报告与展开分析报告有差异，但是不大此文件名:成形仿真分析报告.doc为系统自动生成，不能修改，背景灰色系统在退出之前，一定要提示是否保存一下仿真参数文件注意：仿真参数文件包含本页零件、人员基本信息10 生成分析报告本页取消所有的冒号！以上5个为用户输入按此键调用系统时间，格式：Yyyy.mm.DD不能人工输入，只能选择零件图号：输入

34、被仿真零件的图号或者编码。零件名称：输入被仿真零件的名称。材料牌号：输入被仿真零件的材料牌号。材料规格：输入被仿真零件的材料规格、厚度，含热处理状态。仿真人员：输入仿真人员的姓名。仿真时间：输入仿真结束的时间，如2012.01.12。生成分析报告：根据计算结果和零件基本信息，系统生成的分析报告，文件为“展开分析报告.doc”，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”文件夹中，用户可以查看，也可以另存在指定的路径下。仿真参数文件：仿真参数文件用于保存仿真过程中用户输入的各种参数信息，由系统自动生成，文件名为？。？按程序中的名称改，放在工作路径下“Model Data按程序中的名称改”文

35、件夹中，用户可以另存在指定的路径下。友情提示：在本程序中，参数文件与模型文件是有内部逻辑关联的，任意删除参数文件或模型文件都会导致内部逻辑关联失效。回弹补偿：翻译为中文，以后相同风格一致，增加汉字：仿真结果应为1个按钮为何2个按钮以后相同这2个按钮干啥还有上一步吗？名称：下一步结果文件：输入仿真结果文件路径。通常，求解后的结果文件在工作路径下“out file文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。三个默认都不选中注意：仅仅调整界面注意前后左右对齐起始分析步：回弹补偿分析的过程中，参加迭代计算分析开始步。建议按系统默认值，不要修改。终止分析步：回弹补偿分析的过程中，参加迭代计算分析终止

36、步。建议按系统默认值，不要修改。补偿系数：根据补偿系数、回弹量修改模具的型面，一般在11.2之间，系数是1就代表按回弹量百分百反向修模具。最大回弹量：在用补偿后的模具进行迭代回弹分析时候，零件各部位的回弹量小于这个数值就停止迭代，单位：mm。对于航空钣金零件，建议0.5mm。型面贴膜率：在用补偿后的模具进行迭代回弹分析时候，零件各部位的回弹量小于最大回弹量的比例达到贴膜率值就停止迭代。对于航空钣金零件，建议0.91.0之间。迭代次数：在回弹补偿分析中，反复进行回弹补偿的最大迭代次数。一说来，推荐选择3-4次。CPU数量：在回弹补偿的时候，用于计算所用的CPU个数。注意：一定要确认求解用的计算机

37、CPU数量大于该数值。建议在14之间。更新修边线：选择是否更新修边线。注意，只有原始的仿真分析模型中有修边线才有效，否则无效。更新拉延筋：选择是否更新拉延筋。注意，只有原始的仿真分析模型中有拉延筋才有效，否则无效。提交计算系统在求解计算之前，一定要自动保存一下仿真参数文件3 求解系统默认的求解文件不能修改另存为：将系统生成的求解文件另外保存在指定路径下，用于上传服务器求解等。提交计算：系统自动生成前处理文件，并提交本地进行后台计算。系统默生成处理文件名为：？按程序中的名称改，放在当前工作路径下；求解结果文件名：？按程序中的名称改，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”中。查看进程

38、：查看后台的计算是否完成。建议在完成计算后进行下一步操作。4 输出结果新增加的本页3个按钮大小一样，前后左右对齐如果文件不存在，单击按钮后提示计算未完成或者另外选择结果文件，并打开结果文件应为：另存为系统自动生成，不能键盘修改，背景灰色，用键可以修改结果文件系统自动生成，应包含文件路径，背景灰色，不可以修改查看：完成计算后，系统自动生成模具补偿后的结果文件，文件为*.*按程序中的名称改，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”。系统调用计算后的输出文件图形，显示在屏幕上。如果文件不存在，提示展开计算未完成或者另外选择结果文件。模具网格文件：完成计算后，系统自动生成模具补偿后的网格文件

39、，文件为ReditDie.nas，放在工作路径下“out file按程序中的名称改” 文件夹中，用户可以另存在指定的路径下。NAS是HyperMesh网格划分软件定义的一种通用文件格式,大部分的有限元析软件都可以直接打开。模具型面文件：完成计算后，系统自动生成模具补偿后的型面文件，文件为ReditDie.igs，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”文件夹中，用户可以另存在指定的路径下。此文件名按系统的名称，为系统自动生成，不能修改，背景灰色注意：由于类型不同，建议将配置文件分成3类，分别用不用的文件后缀，如展开的、成形的、回弹补偿的此文件名:回弹补偿仿真分析报告.doc为系统自动

40、生成，不能修改，背景灰色此处单击”查看或者另存”后，系统自动调用回弹补偿仿真分析模版，将数值、图片填入文档中，之后打开或者另存注意：仿真分析报告与展开分析报告有差异，但是不大系统在退出之前，一定要提示是否保存一下仿真参数文件注意：仿真参数文件包含本页零件、人员基本信息5 生成分析报告本页取消所有的冒号！以上5个为用户输入按此键调用系统时间，格式：Yyyy.mm.DD不能人工输入，只能选择零件图号：输入被仿真零件的图号或者编码。零件名称：输入被仿真零件的名称。材料牌号：输入被仿真零件的材料牌号。材料规格：输入被仿真零件的材料规格、厚度，含热处理状态。仿真人员：输入仿真人员的姓名。仿真时间：输入仿

41、真结束的时间，如2012.01.12。生成分析报告：根据计算结果和零件基本信息，系统生成的分析报告，文件为“展开分析报告.doc”，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”文件夹中，用户可以查看，也可以另存在指定的路径下。仿真参数文件：仿真参数文件用于保存仿真过程中用户输入的各种参数信息，由系统自动生成，文件名为？。？按程序中的名称改，放在工作路径下“Model Data按程序中的名称改”文件夹中，用户可以另存在指定的路径下。友情提示：在本程序中，参数文件与模型文件是有内部逻辑关联的，任意删除参数文件或模型文件都会导致内部逻辑关联失效。标准冲压：取消，后面有风格一致，增加汉字：仿真路

42、径定义零件信息翻译为中文，以后相同取消类似所有的冒号。风格与后面的一致应为1个按钮为何2个按钮以后相同这2个按钮干啥还有上一步吗？名称：下一步工作路径：存放仿真分析过程中，产生的临时文件、结果文件和参数文件。通常，临时文件在工作路径下；参数文件、模型文件在工作路径下“Model Data”文件夹中；求解后的结果文件在工作路径下“out file” 文件夹中。文件夹的名称定义按实际程序中的修改友情提示：在本程序中，参数文件与模型文件是有内部逻辑关联的，任意删除参数文件或模型文件都会导致内部逻辑关联失效。注意排版,我动了选中时,下面3行可以修改,否则为灰色默认无选中时,下面3行可以修改,否则为灰色

43、默认无模型文件：选择模具几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。在一般情况，凹是全型面的，仿真分析是用凹模表面型面作为刚性层进行计算。如果是首次进行仿真分析，选择模具几何模型文件后，系统会自动将选定后的模具几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。最小网格：设置划分网格的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最小网格越大，计算精度越低，计

44、算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。参考计算精度控制的基本要求，推荐的最小值为0.333倍模具的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。最大网格：设置划分网格的最大值，单位：mm，最大网格参数必须大于最小网格参数。最大网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。有无拉延筋：选择零件有无拉延筋。拉延筋模型：选择拉延筋几何模型（*.CATPart,*

45、.igs）的存放路径。在一般情况，为了简化计算，拉延筋模型不是全型面的，是简化后的中心线，设置在毛料的压边面上。如果是首次进行仿真分析，选择拉延筋几何模型文件后，系统会自动将选定后的拉延筋几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。阻力系数：拉延筋在成形过程中对毛料的阻力系数，取决于拉延筋的形状、长度。根据工程经验，建议选择0.0120.035之间。如果需要准确计算阻力系数，请使用PAM-STAMP 2G中拉延筋参数

46、计算模块。顶模力系数：拉延筋在成形过程中对毛料产生的上顶力系数，取决于拉延筋的形状、长度。根据工程经验，建议选择0.0050.10之间。如果需要准确计算顶模力系数，请使用PAM-STAMP 2G中拉延筋参数计算模块。有无修边线：选择零件有无修边线。修边线模型：选择修边线几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。如果是首次进行仿真分析，选择修边线几何模型文件后，系统会自动将选定后的修边线几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用

47、格式文件，没有版本限制。3居中，注意系统默认三点法本页取消所有的冒号！三行注意右对齐整体下移一点，被盖住了取消部分汉字，右对齐居中，注意系统默认三点法5个按钮名称为:选点建立方法：由于大部分的零件模型的坐标系与零件的底面不垂直，需要以零件的底面为基准建立局部坐标系，用来定义有限元分析的成形方向。一般采用三点法、单元法向法来确定，本系统推荐采用三点法。友情提示：有限元分析的成形方向不是真实的零件成形过程中至上而下的，而是垂直零件的底面至下而上的，两者之间方向相反。三点法：根据右手定则建立局部坐标系，大拇指方向为Z方向；成形方向为局部坐标系的Z轴方向。在实际操作中，可以在零件的底面按逆时针方向连续

48、选择3个点确定。选择第一点：在图形界面中选择第一点，也就是坐标原点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面选择第一点。选择第二点：在图形界面中选择第二点，也就是X轴上的一点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面第一点逆时针方向选择第二点。选择第三点：在图形界面中选择第三点，也就是XY面上的一点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面第一、二点逆时针方向选择第三点。单元法向法：用网格单元的法向量的设置为局部坐标系Z方向，也就是有限元分析的成形方向。为了方便确定局部坐标系，推荐采用零件的底面网格单元的法向量。友情提示：有限元分析的成形方向不是真实的零件成形过程中至上

49、而下的，而是垂直零件的底面至下而上的，两者之间方向相反。我们可以通过改变X、Y、Z值来改变局部坐标系的Z方向，XYZ分别对应的是与整体坐标系XYZ之间的夹角关系；X=1代表与整体坐标系X方向的夹角为90度。单元原点，在图形界面中选择第一点对应的点，将此点的坐标显示在对应的位置，并将此点作为新建立局部坐标系的原点。友情提示：对于冲压件，建议在零件底面选择；对于橡皮囊液压成形，建议在腹板面上选择。单元向量:在模型中选择一个网格单元，将此单元的法向方向作为局部坐标系Z轴方向；推荐采用零件底面网格单元点。X轴向量：代表法向向量的X方向的值。Y轴向量：代表法向向量的Y方向的值。Z轴向量：代表法向向量的Z

50、方向的值。反向：将局部坐标系的Z轴方向旋转180度。4宽度小些，与上面右对齐改为2行，与上、下面几行一致，注意对齐，取消“(度)”扎制方向扎制角度毛料厚度2个按钮，与前面展开的展开的界面相同冲压成形这个界面提前了，原因为生成压边圈需要使用材料参数统一风格，增加汉字：材料属性这2行右边加宽些统一风格，增加汉字：毛料模型模型类型：选择毛料的的模型为几何模型还是网格模型，系统默认为网格模型。CAD模型：选择毛料的模型几何模型（*.CATPart,*.igs）。毛料的几何模型是零件的中性层。如果是首次进行仿真分析计算，选择几何模型文件后，系统会自动将选定后的几何模型文件复制到当前工作路径下“Model

51、 Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。网格模型：选择毛料的模型为网格模型（*.nas）。毛料的几何模型是零件的中性层。如果是首次进行仿真分析计算，选择几何模型文件后，系统会自动将选定后的几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。NAS是HyperMesh网格划分软件定义的一种通用文件格式，没有版本限制。最小网格：设置划分网格的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计

52、算精度越高，计算时间越长；反之，最小网格越大，计算精度越低，计算时间越短。参考计算精度控制的基本要求，推荐的最小值为0.333倍零件的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。友情提示：为了验证分析结果的正确性，在首次计算时将最小网格设置偏大一些，在短时间计算出结果，确认模型、材料、参数正确后，将最小网格设置为正常水平，进行精确计算分析。最大网格：设置划分网格的最大值，单位：mm，最大网格参数必须大于最小网格参数。最大网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。友情

53、提示：直接影响计算精度、计算时间的是最小网格参数，而不是最大网格参数。材料文件：选择材料文件（*.psm）的存放路径；也可以通过“更多”按钮从远程工艺数据库中选择材料文件。轧制方向：确定毛料初始轧制方向，此方向对应毛料模型的X、Y方向。以此为基础，根据设置的轧制角度来确定实际毛料的最终纤维方向。轧制角度：毛料模型的轧制方向（X、Y）与实际毛料纤维方向之间的夹角，单位：度。零件厚度：设置毛料的初始厚度，单位：mm。此行都不要5如果是单动，此按钮为灰色，不能选中默认双动 和外部导入4 创建凸模和压边圈如果是单动，此按钮为灰色，不能选中成形方式：冲压过程是单动模式还是双动模式。单动模式中，模具没有压

54、边圈；双动模式中，模具有压边圈。创建方法：选择是从模型文件中直接导入，还是通过凹模模型偏置获得。推荐选择直接导入。凸模模型：选择凸模几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。在一般情况，仿真分析是用凸模表面型面作为刚性层进行计算。如果是首次进行仿真分析，选择模具几何模型文件后，系统会自动将选定后的模具几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。压边圈模型：选择压边圈几何模型（*.CATPart,*.igs

55、）的存放路径。在一般情况，仿真分析是用压边圈作为刚性层进行计算。如果是首次进行仿真分析，选择模具几何模型文件后，系统会自动将选定后的模具几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。最小网格：设置划分网格的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最小网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。

56、参考计算精度控制的基本要求，推荐的最小值为0.333倍模具的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。最大网格：设置划分网格的最大值，单位：mm，最大网格参数必须大于最小网格参数。最大网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。法向夹角：基准单元与网格单元之间的夹角，单位：，推荐选择13。基准单元：在零件上选择网格单元，系统通过该网格单元、法向夹角定义压边圈与凸模。友情提示：对于冲压件，建议在零

57、件压边的平面上选择。创建压边圈：系统通过网格基准单元、法向夹角自动定义压边圈。其含义为：通过连续延伸的方法，凹模压边上凡是与基准单元之间的夹角小于法向夹角的网格单元都被选中，在高度方向偏置1个材料厚度后作为压边圈。注意：在高度方向，直下而上依次凹模、毛料、压边圈/凸模。对于单动模式，虽然不需要压边圈，但在创建凸模的过程中，需要使用法向夹角与基准单元。模具间隙：凹模与凸模之间的间隙扣除材料厚度的值，单位：mm。此值是方便材料流动、提高成形质量和表面质量的重要保证，依据航空钣金工程经验，建议0.050.2 mm。创建凸模：系统通过网格基准单元、法向夹角自动定义凸模。其含义为：通过连续延伸的方法，凹

58、模压边上凡是与基准单元之间的夹角小于法向夹角的网格单元都被选中，在高度方向偏置1个材料厚度后作为压边圈。将剩余的凹模在高度方向偏置1个材料厚度和模具间隙后，作为凸模。注意：在高度方向，直下而上依次凹模、毛料、压边圈/凸模。成形时间默认50如果前面为单动，此2处不能修改系统默认不考虑默认为5如果前面没选修边线，此处无法选中系统自动填入xyz坐标系统默认自动设定名称系统默认夹紧压边速度3个点，应为3个按钮名称：选点保存步数，默认20初始级数：开始计算之前，网格整体细化的次数，范围为1-4，推荐选择1，表示网格大小与初始设置的网格大小一致。如果选择2或3，表示网格大小为初始设置的网格大小的1/4或1

59、/16。最大级数：在计算过程中，随着变形的剧烈，局部网格需要细化的最大次数，范围为1-4，推荐选择3，表示网格大小为初始设置的网格大小的1/16。定义最大级数的目的是在不影响计算时间的前提下，提高计算效率。摩擦系数：定义各物体之间的摩擦系数。通过测试，在室温条件下，常用润滑油、拉深油为摩擦介质，航空铝合金、不锈钢、钛合金与成形模具之间的摩擦系数在0.050.29之间。冲头速度：凸模冲头的冲压速度，单位：m/s。注意：仿真分析的冲头速度与机床的实际冲压速度不同，为了提高计算效率，缩短计算时间，需要系统进行加速。对于成形航空铝合金与不锈钢零件，推荐的冲头速度为510m/s。如果需要进行回弹分析，建

60、议5m/s，如果不进行回弹分析，建议10 m/s。压边速度：压边圈的下压速度，单位：m/s，仅双动模式有效。注意：仿真分析的压边圈速度与机床的实际压边圈速度不同，为了提高计算效率，缩短计算时间，需要系统进行加速。对于成形航空铝合金与不锈钢零件，推荐的压边速度为13m/s。压边力：作用在压边圈上力的大小，单位：KN，仅双动模式有效，根据零件的大小选择压边力的大小。对于成形中小航空铝合金与不锈钢零件，一般的压边力为10100KN。重力因素：仿真分析时，是否考虑将板料放在模具上，在重力作用下的初始变形。并不是所有的模拟都要考虑重力因素，只是当零件比较大，板料放在模具上有明显的弯曲变形时才考虑重力因素

61、。在一般情况下，推荐不考虑重力因素。终止准则：在仿真分析过程中，停止仿真分析过程的条件，推荐选择夹紧方式。夹紧方式：表示凸模冲头下移到将板料夹紧时停止计算，此时凸模与凹模之间的间隙为一个材料厚度。成形时间，表示凸模冲头按给定的速度下移一定的时间后停止，此时，冲头行程=冲头速度成形时间。成形时间：凸模冲头按给定的速度下移的时间，单位：ms。选择成形时间时，一定要在模型中测量出的冲头行程计算出时间，成形时间=冲头行程/冲头速度。注意：成形时间小了，冲头到指定位置，零件还没有成形；成形时间大了，冲头到不了指定位置，或者系统报错误。质放因子：网格质量放大因子，通常的范围为110。在仿真计算中，通过人为

62、增加板料等变形体的密度质量，加大计算时间步长，从而缩短计算的时间，提高计算的效率。如果需要准确计算材料的网格质量放大因子，请使用PAM-STAMP 2G中质量放大因子计算模块。保存步数：每个仿真分析过程中，将成形过程的结果用多少步来保存，对应多少彷真过程动态数据与图片。数值越大，过程越清楚，推荐选择1020。设定方式：选择是自动设定，还是手动设定回弹过程的约束点，系统默认手动设定。自动设定：系统根据零件形状来自动确定回弹过程的约束点。手动设定：自己根据经验值选择相应的回弹过程的约束点。为了真实体现结果，建议在零件底面上选取。第一点：回弹约束点都是设置3个点，第一点是将X、Y、Z方向的平移自由度

63、固定住。第二点：回弹约束点都是设置3个点，第二点是将Y、Z方向的平移自由度固定住，第二点一般都是在第一个点的X轴方向选择。第三点：回弹约束点都是设置3个点，第三点是将Z方向的平移自由度固定住。零件区域：以修边线为界，修边后需要保留的区域，由用户在有效区域中任意选择一点，建议在零件底部中间选择。仅有修边线时有效。此处增加1个界面提交计算系统在求解计算之前，一定要自动保存一下仿真参数文件系统默认的求解文件不能修改7求解另存为：将系统生成的求解文件另外保存在指定路径下，用于上传服务器求解等。提交计算：系统自动生成前处理文件，并提交本地进行后台计算。系统默生成处理文件名为：？按程序中的名称改，放在当前

64、工作路径下；求解结果文件名：？按程序中的名称改，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”中。查看进程 ：查看后台的计算是否完成。建议在完成计算后进行下一步操作。8 输出结果此处增加1个界面预览名称为：预览新增加的如果文件不存在，单击按钮后提示计算未完成或者选择其它文件，并打开名称为：查看新增加的如果文件不存在，单击按钮后提示计算未完成或者选择其它文件，并打开查看系统自动生成，不能修改，背景灰色，单击按钮后选择其它文件应为：预览项目结果文件查看结果：完成计算后，系统自动生成结果文件，文件为*.*按程序中的名称改，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”，可以打开查看。预览项目

65、：选择希望预览的仿真项目。预览结果：根据选择的预览项目，显示输出的计算后结果。如果文件不存在，提示展开计算未完成或者另外选择结果文件。此文件名按系统的名称，为系统自动生成，不能修改，背景灰色此处单击”查看或者另存”后，系统自动调用仿真分析模版，将数值、图片填入文档中，之后打开或者另存注意：仿真分析报告与展开分析报告有差异，但是不大此文件名:成形仿真分析报告.doc为系统自动生成，不能修改，背景灰色系统在退出之前，一定要提示是否保存一下仿真参数文件注意：仿真参数文件包含本页零件、人员基本信息9生成分析报告本页取消所有的冒号！以上5个为用户输入按此键调用系统时间，格式：Yyyy.mm.DD不能人工

66、输入，只能选择零件图号：输入被仿真零件的图号或者编码。零件名称：输入被仿真零件的名称。材料牌号：输入被仿真零件的材料牌号。材料规格：输入被仿真零件的材料规格、厚度，含热处理状态。仿真人员：输入仿真人员的姓名。仿真时间：输入仿真结束的时间，如2012.01.12。生成分析报告：根据计算结果和零件基本信息，系统生成的分析报告，文件为“展开分析报告.doc”，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”文件夹中，用户可以查看，也可以另存在指定的路径下。仿真参数文件：仿真参数文件用于保存仿真过程中用户输入的各种参数信息，由系统自动生成，文件名为？。？按程序中的名称改，放在工作路径下“Model

67、Data按程序中的名称改”文件夹中，用户可以另存在指定的路径下。友情提示：在本程序中，参数文件与模型文件是有内部逻辑关联的，任意删除参数文件或模型文件都会导致内部逻辑关联失效。后处理流程：选择结果过文件：选择要要生成报告的结果文件；格式：输出文件的格式；名称：输出文件的名称；热成形：风格一致，增加汉字：仿真路径定义零件信息翻译为中文，以后相同此行上下居中取消类似所有的冒号。风格与后面的一致应为1个按钮为何2个按钮以后相同这2个按钮干啥还有上一步吗？名称：下一步工作路径：存放仿真分析过程中，产生的临时文件、结果文件和参数文件。通常，临时文件在工作路径下；参数文件、模型文件在工作路径下“Model

68、 Data”文件夹中；求解后的结果文件在工作路径下“out file” 文件夹中。文件夹的名称定义按实际程序中的修改友情提示：在本程序中，参数文件与模型文件是有内部逻辑关联的，任意删除参数文件或模型文件都会导致内部逻辑关联失效。这2行右边加宽些注意排版,我动了选中时,下面3行可以修改,否则为灰色默认无选中时,下面3行可以修改,否则为灰色默认无模型文件：选择模具几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。在一般情况，凹是全型面的，仿真分析是用凹模表面型面作为刚性层进行计算。如果是首次进行仿真分析，选择模具几何模型文件后，系统会自动将选定后的模具几何模型文件复制到当前工作路径下“Mode

69、l Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。最小网格：设置划分网格的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最小网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。参考计算精度控制的基本要求，推荐的最小值为0.333倍模具的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。最大网格：设置划分网格的最大值，单位：mm，最

70、大网格参数必须大于最小网格参数。最大网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。有无拉延筋：选择零件有无拉延筋。拉延筋模型：选择拉延筋几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。在一般情况，为了简化计算，拉延筋模型不是全型面的，是简化后的中心线，设置在毛料的压边面上。如果是首次进行仿真分析，选择拉延筋几何模型文件后，系统会自动将选定后的拉延筋几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实

71、际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。阻力系数：拉延筋在成形过程中对毛料的阻力系数，取决于拉延筋的形状、长度。根据工程经验，建议选择0.0120.035之间。如果需要准确计算阻力系数，请使用PAM-STAMP 2G中拉延筋参数计算模块。顶模力系数：拉延筋在成形过程中对毛料产生的上顶力系数，取决于拉延筋的形状、长度。根据工程经验，建议选择0.0050.10之间。如果需要准确计算顶模力系数，请使用PAM-STAMP 2G中拉延筋参数计算模块。有无修边线：选择零件有无修边线。修边线模型：选

72、择修边线几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。如果是首次进行仿真分析，选择修边线几何模型文件后，系统会自动将选定后的修边线几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。3居中，注意系统默认三点法本页取消所有的冒号！三行注意右对齐整体下移一点，被盖住了取消部分汉字，右对齐居中，注意系统默认三点法5个按钮名称为:选点建立方法：由于大部分的零件模型的坐标系与零件的底面不垂直，需要以零件的底面为基准建立局部坐标

73、系，用来定义有限元分析的成形方向。一般采用三点法、单元法向法来确定，本系统推荐采用三点法。友情提示：有限元分析的成形方向不是真实的零件成形过程中至上而下的，而是垂直零件的底面至下而上的，两者之间方向相反。三点法：根据右手定则建立局部坐标系，大拇指方向为Z方向；成形方向为局部坐标系的Z轴方向。在实际操作中，可以在零件的底面按逆时针方向连续选择3个点确定。选择第一点：在图形界面中选择第一点，也就是坐标原点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面选择第一点。选择第二点：在图形界面中选择第二点，也就是X轴上的一点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面第一点逆时针方向选择第二点。选

74、择第三点：在图形界面中选择第三点，也就是XY面上的一点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面第一、二点逆时针方向选择第三点。单元法向法：用网格单元的法向量的设置为局部坐标系Z方向，也就是有限元分析的成形方向。为了方便确定局部坐标系，推荐采用零件的底面网格单元的法向量。友情提示：有限元分析的成形方向不是真实的零件成形过程中至上而下的，而是垂直零件的底面至下而上的，两者之间方向相反。我们可以通过改变X、Y、Z值来改变局部坐标系的Z方向，XYZ分别对应的是与整体坐标系XYZ之间的夹角关系；X=1代表与整体坐标系X方向的夹角为90度。单元原点，在图形界面中选择第一点对应的点，将此点的坐标显

75、示在对应的位置，并将此点作为新建立局部坐标系的原点。友情提示：对于冲压件，建议在零件底面选择；对于橡皮囊液压成形，建议在腹板面上选择。单元向量:在模型中选择一个网格单元，将此单元的法向方向作为局部坐标系Z轴方向；推荐采用零件底面网格单元点。X轴向量：代表法向向量的X方向的值。Y轴向量：代表法向向量的Y方向的值。Z轴向量：代表法向向量的Z方向的值。反向：将局部坐标系的Z轴方向旋转180度。4热成形这个界面提前了，原因为生成凸模需要使用材料参数模型类型：选择毛料的的模型为几何模型还是网格模型，系统默认为网格模型。CAD模型：选择毛料的模型几何模型（*.CATPart,*.igs）。毛料的几何模型是

76、零件的中性层。如果是首次进行仿真分析计算，选择几何模型文件后，系统会自动将选定后的几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。网格模型：选择毛料的模型为网格模型（*.nas）。毛料的几何模型是零件的中性层。如果是首次进行仿真分析计算，选择几何模型文件后，系统会自动将选定后的几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。NAS是HyperMesh网格划分软件定义的

77、一种通用文件格式，没有版本限制。最小网格：设置划分网格的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最小网格越大，计算精度越低，计算时间越短。参考计算精度控制的基本要求，推荐的最小值为0.333倍零件的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。友情提示：为了验证分析结果的正确性，在首次计算时将最小网格设置偏大一些，在短时间计算出结果，确认模型、材料、参数正确后，将最小网格设置为正常水平，进行精确计算分析。最大网格：设置划分网格的最大值，单位：mm，最大网格参数必须大于最小网格参数。最大网格越小，计算精度越高

78、，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。友情提示：直接影响计算精度、计算时间的是最小网格参数，而不是最大网格参数。低温文件：选择在低温条件的材料文件（*.psm）的存放路径，一般建议选择室温条件下的材料文件；也可以通过“更多”按钮从远程工艺数据库中选择材料文件。低温温度：获得低温材料文件的环境测试温度，单位：K。材料文件中的温度单位也应为K。注意：热力学温度T与人们惯用的摄氏温度t的关系是：T（K）=273.15+t()，如果是室温条件，建议选择298.15 K。高温文件：选择在高温条件的材料文件（*.psm）的

79、存放路径，一般建议选择材料成形温度附近的材料文件；也可以通过“更多”按钮从远程工艺数据库中选择材料文件。高温温度：获得高温材料文件的环境测试温度，单位：K。材料文件中的温度单位也应为K。注意：热力学温度T与人们惯用的摄氏温度t的关系是：T（K）=273.15+t()。如果是钛合金热成形条件，建议选择1073.15 K。如果成形温度与材料文件温度不同，系统通过插补计算获得成形温度的材料文件。轧制方向：确定毛料初始轧制方向，此方向对应毛料模型的X、Y方向。以此为基础，根据设置的轧制角度来确定实际毛料的最终纤维方向。轧制角度：毛料模型的轧制方向（X、Y）与实际毛料纤维方向之间的夹角，单位：度。零件厚

80、度：设置毛料的初始厚度，单位：mm。此行都不要5默认外部导入4 创建凸模创建方法：选择是从模型文件中直接导入，还是通过凹模模型偏置获得。推荐选择直接导入。凸模模型：选择凸模几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。在一般情况，仿真分析是用凸模表面型面作为刚性层进行计算。如果是首次进行仿真分析，选择模具几何模型文件后，系统会自动将选定后的模具几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。最小网格：设置划分网格

81、的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最小网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。参考计算精度控制的基本要求，推荐的最小值为0.333倍模具的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。最大网格：设置划分网格的最大值，单位：mm，最大网格参数必须大于最小网格参数。最大网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。对于航空钣

82、金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。法向夹角：基准单元与网格单元之间的夹角，单位：，推荐选择13。基准单元：在零件上选择网格单元，系统通过该网格单元、法向夹角定义凸模。友情提示：建议在零件压边的平面上选择。模具间隙：凹模与凸模之间的间隙扣除材料厚度的值，单位：mm。此值是方便材料流动、提高成形质量和表面质量的重要保证，依据航空钣金工程经验，建议0.050.2 mm。创建凸模：系统通过网格基准单元、法向夹角自动定义凸模。其含义为：通过连续延伸的方法，凹模压边上凡是与基准单元之间的夹角小于法向夹角的网格单元都被选中，在高度方向偏置1个材料厚度后作为压边圈。将剩余的凹模在高度方向偏置1个

83、材料厚度和模具间隙后，作为凸模。注意：在高度方向，直下而上依次凹模、毛料、凸模。热成形考虑重力注意：热成形是有一个稳定的压力并保持一定的时间的取消冒号初始级数：开始计算之前，网格整体细化的次数，范围为1-4，推荐选择1，表示网格大小与初始设置的网格大小一致。如果选择2或3，表示网格大小为初始设置的网格大小的1/4或1/16。最大级数：在计算过程中，随着变形的剧烈，局部网格需要细化的最大次数，范围为1-4，推荐选择3，表示网格大小为初始设置的网格大小的1/16。定义最大级数的目的是在不影响计算时间的前提下，提高计算效率。摩擦系数：定义各物体之间的摩擦系数。通过测试，在室温条件下，常用润滑油、拉深

84、油为摩擦介质，航空铝合金、不锈钢、钛合金与成形模具之间的摩擦系数在0.050.29之间。在800高温条件下，钛合金与成形模具之间的摩擦系数达到0.300.45。重力因素：仿真分析时，是否考虑将板料放在模具上，在重力作用下的初始变形。并不是所有的模拟都要考虑重力因素，只是当零件比较大，板料放在模具上有明显的弯曲变形时才考虑重力因素。在一般情况下，对于钛合金热成形，推荐考虑重力因素。最大压力：表示作用在凸模上最大工作压力，单位：KN。注意：仿真分析最大压力与机床成形压力单位不同。机床一般用压强Mpa表示，最大压力=机床液压压强模具面积。对于成形航空铝合金与不锈钢零件，成形零件压强在3050Mpa之

85、间。压力曲线：成形过程，作用在模具上的压力从零开始逐步增加到最大压力的过程，最小为0，最大为1。系统计算过程中，自动用压力曲线中的数值乘以最大压力，获得实际作用在模具上的压力。注意：压力曲线一定要与成形时间协调一致，压力曲线中时间为0时，压力一定为0。由于热成形有一定的保压时间，在压力曲线中的保压时间段维持为1。成形时间：仿真分析成形过程的时间，单位：ms。如果仿真分析时间按真实的零件成形时间设置，仿真分析过程特别长。因此，有限元分析中，利用时间因子，将成形过程的计算时间缩短，提高计算效率。由于系统默认凸模速度为8m/s，对于热成形，推荐选择成形时间=凸模行程/8+保压时间，推荐的保压时间为1

86、030ms。注意：当修改成形时间后，一定对应修改压力曲线。质放因子：网格质量放大因子，通常的范围为110。在仿真计算中，通过人为增加板料等变形体的密度质量，加大计算时间步长，从而缩短计算的时间，提高计算的效率。如果需要准确计算材料的网格质量放大因子，请使用PAM-STAMP 2G中质量放大因子计算模块。保存步数：每个仿真分析过程中，将成形过程的结果用多少步来保存，对应多少彷真过程动态数据与图片。数值越大，过程越清楚，推荐选择1020。模具初始温度：在成形中，凹模、凸模初始温度，单位：K。注意：热力学温度T与人们惯用的摄氏温度t的关系是：T（K）=273.15+t()，如果是室温条件，建议选择2

87、98.15 K。板料初始温度：在成形中，板料的初始温度，单位：K。注意：热力学温度T与人们惯用的摄氏温度t的关系是：T（K）=273.15+t()，如果是室温条件，建议选择298.15 K。零件成形温度：板料的成形温度，单位：K。材料文件中的温度单位也应为K。注意：热力学温度T与人们惯用的摄氏温度t的关系是：T（K）=273.15+t()。如果是钛合金热成形条件，建议选择1073.15 K。设定方式：选择是自动设定，还是手动设定回弹过程的约束点，系统默认手动设定。自动设定：系统根据零件形状来自动确定回弹过程的约束点。手动设定：自己根据经验值选择相应的回弹过程的约束点。为了真实体现结果，建议在零

88、件底面上选取。第一点：回弹约束点都是设置3个点，第一点是将X、Y、Z方向的平移自由度固定住。第二点：回弹约束点都是设置3个点，第二点是将Y、Z方向的平移自由度固定住，第二点一般都是在第一个点的X轴方向选择。第三点：回弹约束点都是设置3个点，第三点是将Z方向的平移自由度固定住。零件区域：以修边线为界，修边后需要保留的区域，由用户在有效区域中任意选择一点，建议在零件底部中间选择。仅有修边线时有效。此处增加1个界面提交计算系统在求解计算之前，一定要自动保存一下仿真参数文件系统默认的求解文件不能修改7求解另存为：将系统生成的求解文件另外保存在指定路径下，用于上传服务器求解等。提交计算：系统自动生成前处

89、理文件，并提交本地进行后台计算。系统默生成处理文件名为：？按程序中的名称改，放在当前工作路径下；求解结果文件名：？按程序中的名称改，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”中。查看进程 ：查看后台的计算是否完成。建议在完成计算后进行下一步操作。8 输出结果此处增加1个界面结果文件应为：预览项目预览查看名称为：预览新增加的如果文件不存在，单击按钮后提示计算未完成或者选择其它文件，并打开名称为：查看新增加的如果文件不存在，单击按钮后提示计算未完成或者选择其它文件，并打开系统自动生成，不能修改，背景灰色，单击按钮后选择其它文件查看结果：完成计算后，系统自动生成结果文件，文件为*.*按程序中

90、的名称改，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”，可以打开查看。预览项目：选择希望预览的仿真项目。预览结果：根据选择的预览项目，显示输出的计算后结果。如果文件不存在，提示展开计算未完成或者另外选择结果文件。此文件名按系统的名称，为系统自动生成，不能修改，背景灰色此处单击”查看或者另存”后，系统自动调用仿真分析模版，将数值、图片填入文档中，之后打开或者另存注意：仿真分析报告与展开分析报告有差异，但是不大此文件名:成形仿真分析报告.doc为系统自动生成，不能修改，背景灰色系统在退出之前，一定要提示是否保存一下仿真参数文件注意：仿真参数文件包含本页零件、人员基本信息9 生成分析报告本页取

91、消所有的冒号！以上5个为用户输入按此键调用系统时间，格式：Yyyy.mm.DD不能人工输入，只能选择零件图号：输入被仿真零件的图号或者编码。零件名称：输入被仿真零件的名称。材料牌号：输入被仿真零件的材料牌号。材料规格：输入被仿真零件的材料规格、厚度，含热处理状态。仿真人员：输入仿真人员的姓名。仿真时间：输入仿真结束的时间，如2012.01.12。生成分析报告：根据计算结果和零件基本信息，系统生成的分析报告，文件为“展开分析报告.doc”，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”文件夹中，用户可以查看，也可以另存在指定的路径下。仿真参数文件：仿真参数文件用于保存仿真过程中用户输入的各种

92、参数信息，由系统自动生成，文件名为？。？按程序中的名称改，放在工作路径下“Model Data按程序中的名称改”文件夹中，用户可以另存在指定的路径下。友情提示：在本程序中，参数文件与模型文件是有内部逻辑关联的，任意删除参数文件或模型文件都会导致内部逻辑关联失效。另存求解参数文件：参数文件的存放路径；落压成形：风格一致，增加汉字：仿真路径定义零件信息翻译为中文，以后相同此行上下居中取消类似所有的冒号。风格与后面的一致应为1个按钮为何2个按钮以后相同这2个按钮干啥还有上一步吗？名称：下一步工作路径：存放仿真分析过程中，产生的临时文件、结果文件和参数文件。通常，临时文件在工作路径下；参数文件、模型文

93、件在工作路径下“Model Data”文件夹中；求解后的结果文件在工作路径下“out file” 文件夹中。文件夹的名称定义按实际程序中的修改友情提示：在本程序中，参数文件与模型文件是有内部逻辑关联的，任意删除参数文件或模型文件都会导致内部逻辑关联失效。注意排版,我动了选中时,下面3行可以修改,否则为灰色默认无模型文件：选择模具几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。在一般情况，凹是全型面的，仿真分析是用凹模表面型面作为刚性层进行计算。如果是首次进行仿真分析，选择模具几何模型文件后，系统会自动将选定后的模具几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实

94、际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。最小网格：设置划分网格的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最小网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。参考计算精度控制的基本要求，推荐的最小值为0.333倍模具的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。最大网格：设置划分网格的最大值，单位：mm，最大网格参数必须大于最小网格参数。

95、最大网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。有无修边线：选择零件有无修边线。修边线模型：选择修边线几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。如果是首次进行仿真分析，选择修边线几何模型文件后，系统会自动将选定后的修边线几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”

96、通用格式文件，没有版本限制。3居中，注意系统默认三点法本页取消所有的冒号！三行注意右对齐整体下移一点，被盖住了取消部分汉字，右对齐居中，注意系统默认三点法5个按钮名称为:选点建立方法：由于大部分的零件模型的坐标系与零件的底面不垂直，需要以零件的底面为基准建立局部坐标系，用来定义有限元分析的成形方向。一般采用三点法、单元法向法来确定，本系统推荐采用三点法。友情提示：有限元分析的成形方向不是真实的零件成形过程中至上而下的，而是垂直零件的底面至下而上的，两者之间方向相反。三点法：根据右手定则建立局部坐标系，大拇指方向为Z方向；成形方向为局部坐标系的Z轴方向。在实际操作中，可以在零件的底面按逆时针方向

97、连续选择3个点确定。选择第一点：在图形界面中选择第一点，也就是坐标原点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面选择第一点。选择第二点：在图形界面中选择第二点，也就是X轴上的一点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面第一点逆时针方向选择第二点。选择第三点：在图形界面中选择第三点，也就是XY面上的一点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面第一、二点逆时针方向选择第三点。单元法向法：用网格单元的法向量的设置为局部坐标系Z方向，也就是有限元分析的成形方向。为了方便确定局部坐标系，推荐采用零件的底面网格单元的法向量。友情提示：有限元分析的成形方向不是真实的零件成形过程中

98、至上而下的，而是垂直零件的底面至下而上的，两者之间方向相反。我们可以通过改变X、Y、Z值来改变局部坐标系的Z方向，XYZ分别对应的是与整体坐标系XYZ之间的夹角关系；X=1代表与整体坐标系X方向的夹角为90度。单元原点，在图形界面中选择第一点对应的点，将此点的坐标显示在对应的位置，并将此点作为新建立局部坐标系的原点。友情提示：对于冲压件，建议在零件底面选择；对于橡皮囊液压成形，建议在腹板面上选择。单元向量:在模型中选择一个网格单元，将此单元的法向方向作为局部坐标系Z轴方向；推荐采用零件底面网格单元点。X轴向量：代表法向向量的X方向的值。Y轴向量：代表法向向量的Y方向的值。Z轴向量：代表法向向量

99、的Z方向的值。反向：将局部坐标系的Z轴方向旋转180度。4宽度小些，与上面右对齐改为2行，与上、下面几行一致，注意对齐，取消“(度)”扎制方向扎制角度毛料厚度2个按钮，与前面展开的展开的界面相同统一风格，增加汉字：材料属性这2行右边加宽些统一风格，增加汉字：毛料模型模型类型：选择毛料的的模型为几何模型还是网格模型，系统默认为网格模型。CAD模型：选择毛料的模型几何模型（*.CATPart,*.igs）。毛料的几何模型是零件的中性层。如果是首次进行仿真分析计算，选择几何模型文件后，系统会自动将选定后的几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件

100、夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。网格模型：选择毛料的模型为网格模型（*.nas）。毛料的几何模型是零件的中性层。如果是首次进行仿真分析计算，选择几何模型文件后，系统会自动将选定后的几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。NAS是HyperMesh网格划分软件定义的一种通用文件格式，没有版本限制。最小网格：设置划分网格的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最小网格越大，计算精

101、度越低，计算时间越短。参考计算精度控制的基本要求，推荐的最小值为0.333倍零件的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。友情提示：为了验证分析结果的正确性，在首次计算时将最小网格设置偏大一些，在短时间计算出结果，确认模型、材料、参数正确后，将最小网格设置为正常水平，进行精确计算分析。最大网格：设置划分网格的最大值，单位：mm，最大网格参数必须大于最小网格参数。最大网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。友情提示：直接影响计算精度、计算时间的是最小网格参数，而

102、不是最大网格参数。材料文件：选择材料文件（*.psm）的存放路径；也可以通过“更多”按钮从远程工艺数据库中选择材料文件。轧制方向：确定毛料初始轧制方向，此方向对应毛料模型的X、Y方向。以此为基础，根据设置的轧制角度来确定实际毛料的最终纤维方向。轧制角度：毛料模型的轧制方向（X、Y）与实际毛料纤维方向之间的夹角，单位：度。零件厚度：设置毛料的初始厚度，单位：mm。此行都不要5默认外部导入4 创建凸模创建方法：选择是从模型文件中直接导入，还是通过凹模模型偏置获得。推荐选择直接导入。凸模模型：选择凸模几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。在一般情况，仿真分析是用凸模表面型面作为刚性层

103、进行计算。如果是首次进行仿真分析，选择模具几何模型文件后，系统会自动将选定后的模具几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。最小网格：设置划分网格的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最小网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。参考计算精度控制的基本要求，推荐的最小值为0.333倍

104、模具的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。最大网格：设置划分网格的最大值，单位：mm，最大网格参数必须大于最小网格参数。最大网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。法向夹角：基准单元与网格单元之间的夹角，单位：，推荐选择13。基准单元：在零件上选择网格单元，系统通过该网格单元、法向夹角定义凸模。友情提示：建议在零件压边的平面上选择。模具间隙：凹模与凸模之间的间隙扣除材料厚度的值，单位：

105、mm。此值是方便材料流动、提高成形质量和表面质量的重要保证，依据航空钣金工程经验，建议0.050.2 mm。创建凸模：系统通过网格基准单元、法向夹角自动定义凸模。其含义为：通过连续延伸的方法，凹模压边上凡是与基准单元之间的夹角小于法向夹角的网格单元都被选中，在高度方向偏置1个材料厚度后作为压边圈。将剩余的凹模在高度方向偏置1个材料厚度和模具间隙后，作为凸模。注意：在高度方向，直下而上依次凹模、毛料、凸模。最大压力落压成形考虑重力注意：落压是依靠冲击成形取消冒号初始级数：开始计算之前，网格整体细化的次数，范围为1-4，推荐选择1，表示网格大小与初始设置的网格大小一致。如果选择2或3，表示网格大小

106、为初始设置的网格大小的1/4或1/16。最大级数：在计算过程中，随着变形的剧烈，局部网格需要细化的最大次数，范围为1-4，推荐选择3，表示网格大小为初始设置的网格大小的1/16。定义最大级数的目的是在不影响计算时间的前提下，提高计算效率。摩擦系数：定义各物体之间的摩擦系数。通过测试，在室温条件下，常用润滑油、拉深油为摩擦介质，航空铝合金、不锈钢、钛合金与成形模具之间的摩擦系数在0.050.29之间。重力因素：仿真分析时，是否考虑将板料放在模具上，在重力作用下的初始变形。并不是所有的模拟都要考虑重力因素，只是当零件比较大，板料放在模具上有明显的弯曲变形时才考虑重力因素。在一般情况下，对于落压成形

107、，推荐考虑重力因素。最大压力：表示作用在凸模上最大工作压力，单位：KN。注意：仿真分析最大压力与落压机床压力单位不同。机床一般用T表示，最大压力=机床压力9800。对于成形航空铝合金与不锈钢零件，成形零件压力在1000050000KN之间。落压速度：凸模的下移速度，单位：m/s。注意：仿真分析的落压速度与落压机床的实际速度不同，为了提高计算效率，缩短计算时间，需要系统进行加速。对于成形航空铝合金与不锈钢零件，推荐的速度为510m/s。如果需要进行回弹分析，建议5m/s，如果不进行回弹分析，建议10 m/s。成形时间：仿真分析成形过程的时间，单位：ms。如果仿真分析时间按真实的零件成形时间设置，

108、仿真分析过程特别长。因此，有限元分析中，利用时间因子，将成形过程的计算时间缩短，提高计算效率。对于落压成形，推荐选择成形时间=凸模行程/落压速度。质放因子：网格质量放大因子，通常的范围为110。在仿真计算中，通过人为增加板料等变形体的密度质量，加大计算时间步长，从而缩短计算的时间，提高计算的效率。如果需要准确计算材料的网格质量放大因子，请使用PAM-STAMP 2G中质量放大因子计算模块。保存步数：每个仿真分析过程中，将成形过程的结果用多少步来保存，对应多少彷真过程动态数据与图片。数值越大，过程越清楚，推荐选择1020。设定方式：选择是自动设定，还是手动设定回弹过程的约束点，系统默认手动设定。

109、自动设定：系统根据零件形状来自动确定回弹过程的约束点。手动设定：自己根据经验值选择相应的回弹过程的约束点。为了真实体现结果，建议在零件底面上选取。第一点：回弹约束点都是设置3个点，第一点是将X、Y、Z方向的平移自由度固定住。第二点：回弹约束点都是设置3个点，第二点是将Y、Z方向的平移自由度固定住，第二点一般都是在第一个点的X轴方向选择。第三点：回弹约束点都是设置3个点，第三点是将Z方向的平移自由度固定住。零件区域：以修边线为界，修边后需要保留的区域，由用户在有效区域中任意选择一点，建议在零件底部中间选择。仅有修边线时有效。此处增加1个界面提交计算系统在求解计算之前，一定要自动保存一下仿真参数文

110、件系统默认的求解文件不能修改7求解另存为：将系统生成的求解文件另外保存在指定路径下，用于上传服务器求解等。提交计算：系统自动生成前处理文件，并提交本地进行后台计算。系统默生成处理文件名为：？按程序中的名称改，放在当前工作路径下；求解结果文件名：？按程序中的名称改，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”中。查看进程 ：查看后台的计算是否完成。建议在完成计算后进行下一步操作。8 输出结果此处增加1个界面结果文件应为：预览项目预览查看名称为：预览新增加的如果文件不存在，单击按钮后提示计算未完成或者选择其它文件，并打开名称为：查看新增加的如果文件不存在，单击按钮后提示计算未完成或者选择其它

111、文件，并打开系统自动生成，不能修改，背景灰色，单击按钮后选择其它文件查看结果：完成计算后，系统自动生成结果文件，文件为*.*按程序中的名称改，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”，可以打开查看。预览项目：选择希望预览的仿真项目。预览结果：根据选择的预览项目，显示输出的计算后结果。如果文件不存在，提示展开计算未完成或者另外选择结果文件。此文件名按系统的名称，为系统自动生成，不能修改，背景灰色此处单击”查看或者另存”后，系统自动调用仿真分析模版，将数值、图片填入文档中，之后打开或者另存注意：仿真分析报告与展开分析报告有差异，但是不大此文件名:成形仿真分析报告.doc为系统自动生成，不

112、能修改，背景灰色系统在退出之前，一定要提示是否保存一下仿真参数文件注意：仿真参数文件包含本页零件、人员基本信息9 生成分析报告本页取消所有的冒号！以上5个为用户输入按此键调用系统时间，格式：Yyyy.mm.DD不能人工输入，只能选择零件图号：输入被仿真零件的图号或者编码。零件名称：输入被仿真零件的名称。材料牌号：输入被仿真零件的材料牌号。材料规格：输入被仿真零件的材料规格、厚度，含热处理状态。仿真人员：输入仿真人员的姓名。仿真时间：输入仿真结束的时间，如2012.01.12。生成分析报告：根据计算结果和零件基本信息，系统生成的分析报告，文件为“展开分析报告.doc”，放在工作路径下“out f

113、ile按程序中的名称改”文件夹中，用户可以查看，也可以另存在指定的路径下。仿真参数文件：仿真参数文件用于保存仿真过程中用户输入的各种参数信息，由系统自动生成，文件名为？。？按程序中的名称改，放在工作路径下“Model Data按程序中的名称改”文件夹中，用户可以另存在指定的路径下。友情提示：在本程序中，参数文件与模型文件是有内部逻辑关联的，任意删除参数文件或模型文件都会导致内部逻辑关联失效。充液成形：取消，后面有风格一致，增加汉字：仿真路径定义零件信息翻译为中文，以后相同取消类似所有的冒号。风格与后面的一致应为1个按钮为何2个按钮以后相同这2个按钮干啥还有上一步吗？名称：下一步工作路径：存放仿

114、真分析过程中，产生的临时文件、结果文件和参数文件。通常，临时文件在工作路径下；参数文件、模型文件在工作路径下“Model Data”文件夹中；求解后的结果文件在工作路径下“out file” 文件夹中。文件夹的名称定义按实际程序中的修改友情提示：在本程序中，参数文件与模型文件是有内部逻辑关联的，任意删除参数文件或模型文件都会导致内部逻辑关联失效。注意排版,我动了模型文件：选择模具几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。在一般情况，凹是全型面的，仿真分析是用凹模表面型面作为刚性层进行计算。如果是首次进行仿真分析，选择模具几何模型文件后，系统会自动将选定后的模具几何模型文件复制到当前

115、工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。最小网格：设置划分网格的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最小网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。参考计算精度控制的基本要求，推荐的最小值为0.333倍模具的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。最大网格：设置划分网格的最

116、大值，单位：mm，最大网格参数必须大于最小网格参数。最大网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。有无修边线：选择零件有无修边线。修边线模型：选择修边线几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。如果是首次进行仿真分析，选择修边线几何模型文件后，系统会自动将选定后的修边线几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高

117、支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。3居中，注意系统默认三点法本页取消所有的冒号！三行注意右对齐整体下移一点，被盖住了取消部分汉字，右对齐居中，注意系统默认三点法5个按钮名称为:选点建立方法：由于大部分的零件模型的坐标系与零件的底面不垂直，需要以零件的底面为基准建立局部坐标系，用来定义有限元分析的成形方向。一般采用三点法、单元法向法来确定，本系统推荐采用三点法。友情提示：有限元分析的成形方向不是真实的零件成形过程中至上而下的，而是垂直零件的底面至下而上的，两者之间方向相反。三点法：根据右手定则建立局部坐标系，大拇指方向为Z方向；成形方向为局部坐标系的

118、Z轴方向。在实际操作中，可以在零件的底面按逆时针方向连续选择3个点确定。选择第一点：在图形界面中选择第一点，也就是坐标原点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面选择第一点。选择第二点：在图形界面中选择第二点，也就是X轴上的一点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面第一点逆时针方向选择第二点。选择第三点：在图形界面中选择第三点，也就是XY面上的一点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面第一、二点逆时针方向选择第三点。单元法向法：用网格单元的法向量的设置为局部坐标系Z方向，也就是有限元分析的成形方向。为了方便确定局部坐标系，推荐采用零件的底面网格单元的法向量。友

119、情提示：有限元分析的成形方向不是真实的零件成形过程中至上而下的，而是垂直零件的底面至下而上的，两者之间方向相反。我们可以通过改变X、Y、Z值来改变局部坐标系的Z方向，XYZ分别对应的是与整体坐标系XYZ之间的夹角关系；X=1代表与整体坐标系X方向的夹角为90度。单元原点，在图形界面中选择第一点对应的点，将此点的坐标显示在对应的位置，并将此点作为新建立局部坐标系的原点。友情提示：对于冲压件，建议在零件底面选择；对于橡皮囊液压成形，建议在腹板面上选择。单元向量:在模型中选择一个网格单元，将此单元的法向方向作为局部坐标系Z轴方向；推荐采用零件底面网格单元点。X轴向量：代表法向向量的X方向的值。Y轴向

120、量：代表法向向量的Y方向的值。Z轴向量：代表法向向量的Z方向的值。反向：将局部坐标系的Z轴方向旋转180度。4宽度小些，与上面右对齐改为2行，与上、下面几行一致，注意对齐，取消“(度)”扎制方向扎制角度毛料厚度2个按钮，与前面展开的展开的界面相同统一风格，增加汉字：材料属性这2行右边加宽些统一风格，增加汉字：毛料模型模型类型：选择毛料的的模型为几何模型还是网格模型，系统默认为网格模型。CAD模型：选择毛料的模型几何模型（*.CATPart,*.igs）。毛料的几何模型是零件的中性层。如果是首次进行仿真分析计算，选择几何模型文件后，系统会自动将选定后的几何模型文件复制到当前工作路径下“Model

121、 Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。网格模型：选择毛料的模型为网格模型（*.nas）。毛料的几何模型是零件的中性层。如果是首次进行仿真分析计算，选择几何模型文件后，系统会自动将选定后的几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。NAS是HyperMesh网格划分软件定义的一种通用文件格式，没有版本限制。最小网格：设置划分网格的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计

122、算精度越高，计算时间越长；反之，最小网格越大，计算精度越低，计算时间越短。参考计算精度控制的基本要求，推荐的最小值为0.333倍零件的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。友情提示：为了验证分析结果的正确性，在首次计算时将最小网格设置偏大一些，在短时间计算出结果，确认模型、材料、参数正确后，将最小网格设置为正常水平，进行精确计算分析。最大网格：设置划分网格的最大值，单位：mm，最大网格参数必须大于最小网格参数。最大网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。友情

123、提示：直接影响计算精度、计算时间的是最小网格参数，而不是最大网格参数。材料文件：选择材料文件（*.psm）的存放路径；也可以通过“更多”按钮从远程工艺数据库中选择材料文件。轧制方向：确定毛料初始轧制方向，此方向对应毛料模型的X、Y方向。以此为基础，根据设置的轧制角度来确定实际毛料的最终纤维方向。轧制角度：毛料模型的轧制方向（X、Y）与实际毛料纤维方向之间的夹角，单位：度。零件厚度：设置毛料的初始厚度，单位：mm。如果是凹模成形，此行按钮为灰色，不能选中如果是凹模成形，此行按钮为灰色，不能选中默认凸模成形和外部导入5成形方式：成形过程是凸模成形还是凹模成形。凸模成形是主动式成形，凹模成形是被动式

124、成形。注意：在实际的凸模成形中，凹模仅仅起到密封与支撑压变圈的作用；在实际的凹模成形中，没有凸模和压边圈，用机床平台代替了压边圈。创建方法：选择凸模、压边圈是从模型文件中直接导入，还是通过凹模模型偏置获得。推荐选择直接导入。凸模模型：选择凸模几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。在一般情况，仿真分析是用凸模表面型面作为刚性层进行计算。如果是首次进行仿真分析，选择模具几何模型文件后，系统会自动将选定后的模具几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本

125、；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。压边圈模型：选择压边圈几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。在一般情况，仿真分析是用压边圈作为刚性层进行计算。如果是首次进行仿真分析，选择模具几何模型文件后，系统会自动将选定后的模具几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。最小网格：设置划分网格的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最小

126、网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。参考计算精度控制的基本要求，推荐的最小值为0.333倍模具的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。最大网格：设置划分网格的最大值，单位：mm，最大网格参数必须大于最小网格参数。最大网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。法向夹角：基准单元与网格单元之间的夹角，单位：，推荐选择13

127、。基准单元：在零件上选择网格单元，系统通过该网格单元、法向夹角定义压边圈与凸模。友情提示：建议在零件压边的平面上选择。创建压边圈：系统通过网格基准单元、法向夹角自动定义压边圈。其含义为：通过连续延伸的方法，凹模压边上凡是与基准单元之间的夹角小于法向夹角的网格单元都被选中，在高度方向偏置1个材料厚度后作为压边圈。注意：在高度方向，直下而上依次凹模、毛料、压边圈/凸模。模具间隙：凹模与凸模之间的间隙扣除材料厚度的值，单位：mm。此值是方便材料流动、提高成形质量和表面质量的重要保证，依据航空钣金工程经验，建议0.050.2 mm。创建凸模：系统通过网格基准单元、法向夹角自动定义凸模。其含义为：通过连

128、续延伸的方法，凹模压边上凡是与基准单元之间的夹角小于法向夹角的网格单元都被选中，在高度方向偏置1个材料厚度后作为压边圈。将剩余的凹模在高度方向偏置1个材料厚度和模具间隙后，作为凸模。注意：在高度方向，直下而上依次凹模、毛料、压边圈/凸模。凸模不一定有凸模成形时才有6翻译为中文，注意编码统一位数。1001 /凹模1002/毛料1003/凸模应为：调整方向注意2个按钮左右对齐应为：物体编码与名称。注意：取消冒号，上移到线中风格一致物体编码与名称：网格法向确定了成形仿真的运动方向。通过选择需要调整网格法向的物体，可以调整网格法向。注意：按Shift键可以选择多个物体。调整方向：调整所选零件的网格法向

129、，使所选零件的网格方向一致。对于凹模成形，凹模方向从下而上；对于板料，方向从上而下。对于凸模成形，凸模方向从上而下；对于板料，方向从下而上。反转方向：调整所选零件的网格方向，使所选零件的网格方向都与原来方向相反。 如果是凹模成形，此行按钮为灰色，不能选中如果是凹模成形，此行按钮为灰色，不能选中初始级数：开始计算之前，网格整体细化的次数，范围为1-4，推荐选择1，表示网格大小与初始设置的网格大小一致。如果选择2或3，表示网格大小为初始设置的网格大小的1/4或1/16。最大级数：在计算过程中，随着变形的剧烈，局部网格需要细化的最大次数，范围为1-4，推荐选择3，表示网格大小为初始设置的网格大小的1

130、/16。定义最大级数的目的是在不影响计算时间的前提下，提高计算效率。摩擦系数：定义各物体之间的摩擦系数。通过测试，在室温条件下，常用润滑油、拉深油为摩擦介质，航空铝合金、不锈钢、钛合金与成形模具之间的摩擦系数在0.050.29之间。最大压强：表示液体直接作用在板料表面的最大工作压强，单位：Gpa。注意：仿真分析最大压强与机床成形压强单位不同。对于成形航空铝合金与不锈钢零件，最大工作压强在300500Mpa之间，即为0.30.5Gpa。压强曲线：成形过程，作用在板料表面的压强从零开始逐步增加到最大压强的过程，最小为0，最大为1。系统计算过程中，自动用压强曲线中的数值乘以最大压强，获得实际作用在板

131、料上的压强。注意：压强曲线一定要与成形时间协调一致，压强曲线中时间为0时，压强一定为0。冲头速度：凸模冲头的冲压速度，单位：m/s。注意：仿真分析的冲头速度与机床的实际冲压速度不同，为了提高计算效率，缩短计算时间，需要系统进行加速。对于成形航空铝合金与不锈钢零件，推荐的冲头速度为510m/s。如果需要进行回弹分析，建议5m/s，如果不进行回弹分析，建议10 m/s。成形时间：仿真分析成形过程的时间，单位：ms。如果仿真分析时间按真实的零件成形时间设置，仿真分析过程特别长。因此，有限元分析中，利用时间因子，将成形过程的计算时间缩短，提高计算效率。推荐选择成形时间=凸模行程/冲头速度。注意：当修改

132、成形时间后，一定对应修改压强曲线。压边速度：压边圈的下压速度，单位：m/s，注意：仿真分析的压边圈速度与机床的实际压边圈速度不同，为了提高计算效率，缩短计算时间，需要系统进行加速。对于成形航空铝合金与不锈钢零件，推荐的压边速度为13m/s。压边力：作用在压边圈上力的大小，单位：KN。根据零件的大小选择压边力的大小。对于成形中小航空铝合金与不锈钢零件，一般的压边力为10100KN。质放因子：网格质量放大因子，通常的范围为110。在仿真计算中，通过人为增加板料等变形体的密度质量，加大计算时间步长，从而缩短计算的时间，提高计算的效率。如果需要准确计算材料的网格质量放大因子，请使用PAM-STAMP

133、2G中质量放大因子计算模块。保存步数：每个仿真分析过程中，将成形过程的结果用多少步来保存，对应多少彷真过程动态数据与图片。数值越大，过程越清楚，推荐选择1020。设定方式：选择是自动设定，还是手动设定回弹过程的约束点，系统默认手动设定。自动设定：系统根据零件形状来自动确定回弹过程的约束点。手动设定：自己根据经验值选择相应的回弹过程的约束点。为了真实体现结果，建议在零件腹板面的销钉处选取。第一点：回弹约束点都是设置3个点，第一点是将X、Y、Z方向的平移自由度固定住。第二点：回弹约束点都是设置3个点，第二点是将Y、Z方向的平移自由度固定住，第二点一般都是在第一个点的X轴方向选择。第三点：回弹约束点

134、都是设置3个点，第三点是将Z方向的平移自由度固定住。零件区域：以修边线为界，修边后需要保留的区域，由用户在有效区域中任意选择一点，建议在零件底部中间选择。仅有修边线时有效。此处增加1个界面8求解提交计算系统在求解计算之前，一定要自动保存一下仿真参数文件系统默认的求解文件不能修改另存为：将系统生成的求解文件另外保存在指定路径下，用于上传服务器求解等。提交计算：系统自动生成前处理文件，并提交本地进行后台计算。系统默生成处理文件名为：？按程序中的名称改，放在当前工作路径下；求解结果文件名：？按程序中的名称改，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”中。查看进程 ：查看后台的计算是否完成。建

135、议在完成计算后进行下一步操作。9 输出结果此处增加1个界面结果文件应为：预览项目预览查看名称为：预览新增加的如果文件不存在，单击按钮后提示计算未完成或者选择其它文件，并打开名称为：查看新增加的如果文件不存在，单击按钮后提示计算未完成或者选择其它文件，并打开系统自动生成，不能修改，背景灰色，单击按钮后选择其它文件查看结果：完成计算后，系统自动生成结果文件，文件为*.*按程序中的名称改，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”，可以打开查看。预览项目：选择希望预览的仿真项目。预览结果：根据选择的预览项目，显示输出的计算后结果。如果文件不存在，提示展开计算未完成或者另外选择结果文件。此文件

136、名按系统的名称，为系统自动生成，不能修改，背景灰色此处单击”查看或者另存”后，系统自动调用仿真分析模版，将数值、图片填入文档中，之后打开或者另存注意：仿真分析报告与展开分析报告有差异，但是不大此文件名:成形仿真分析报告.doc为系统自动生成，不能修改，背景灰色系统在退出之前，一定要提示是否保存一下仿真参数文件注意：仿真参数文件包含本页零件、人员基本信息10生成分析报告本页取消所有的冒号！以上5个为用户输入按此键调用系统时间，格式：Yyyy.mm.DD不能人工输入，只能选择零件图号：输入被仿真零件的图号或者编码。零件名称：输入被仿真零件的名称。材料牌号：输入被仿真零件的材料牌号。材料规格：输入被

137、仿真零件的材料规格、厚度，含热处理状态。仿真人员：输入仿真人员的姓名。仿真时间：输入仿真结束的时间，如2012.01.12。生成分析报告：根据计算结果和零件基本信息，系统生成的分析报告，文件为“展开分析报告.doc”，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”文件夹中，用户可以查看，也可以另存在指定的路径下。仿真参数文件：仿真参数文件用于保存仿真过程中用户输入的各种参数信息，由系统自动生成，文件名为？。？按程序中的名称改，放在工作路径下“Model Data按程序中的名称改”文件夹中，用户可以另存在指定的路径下。友情提示：在本程序中，参数文件与模型文件是有内部逻辑关联的，任意删除参数文

138、件或模型文件都会导致内部逻辑关联失效。超塑成形：风格一致，增加汉字：仿真路径定义零件信息翻译为中文，以后相同取消类似所有的冒号。风格与后面的一致应为1个按钮为何2个按钮以后相同这2个按钮干啥还有上一步吗？名称：下一步工作路径：存放仿真分析过程中，产生的临时文件、结果文件和参数文件。通常，临时文件在工作路径下；参数文件、模型文件在工作路径下“Model Data”文件夹中；求解后的结果文件在工作路径下“out file” 文件夹中。文件夹的名称定义按实际程序中的修改友情提示：在本程序中，参数文件与模型文件是有内部逻辑关联的，任意删除参数文件或模型文件都会导致内部逻辑关联失效。注意排版,我动了模型

139、文件：选择模具几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。在一般情况，凹是全型面的，仿真分析是用凹模表面型面作为刚性层进行计算。如果是首次进行仿真分析，选择模具几何模型文件后，系统会自动将选定后的模具几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。最小网格：设置划分网格的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最小网格越大，计算精度越低，计算时间越短

140、。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。参考计算精度控制的基本要求，推荐的最小值为0.333倍模具的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。最大网格：设置划分网格的最大值，单位：mm，最大网格参数必须大于最小网格参数。最大网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。3居中，注意系统默认三点法本页取消所有的冒号！三行注意右对齐整体下移一点，被盖住了取消部分汉字，

141、右对齐居中，注意系统默认三点法5个按钮名称为:选点建立方法：由于大部分的零件模型的坐标系与零件的底面不垂直，需要以零件的底面为基准建立局部坐标系，用来定义有限元分析的成形方向。一般采用三点法、单元法向法来确定，本系统推荐采用三点法。友情提示：有限元分析的成形方向不是真实的零件成形过程中至上而下的，而是垂直零件的底面至下而上的，两者之间方向相反。三点法：根据右手定则建立局部坐标系，大拇指方向为Z方向；成形方向为局部坐标系的Z轴方向。在实际操作中，可以在零件的底面按逆时针方向连续选择3个点确定。选择第一点：在图形界面中选择第一点，也就是坐标原点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面选择

142、第一点。选择第二点：在图形界面中选择第二点，也就是X轴上的一点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面第一点逆时针方向选择第二点。选择第三点：在图形界面中选择第三点，也就是XY面上的一点，将此点的坐标显示在对应的位置。建议：在零件的底面第一、二点逆时针方向选择第三点。单元法向法：用网格单元的法向量的设置为局部坐标系Z方向，也就是有限元分析的成形方向。为了方便确定局部坐标系，推荐采用零件的底面网格单元的法向量。友情提示：有限元分析的成形方向不是真实的零件成形过程中至上而下的，而是垂直零件的底面至下而上的，两者之间方向相反。我们可以通过改变X、Y、Z值来改变局部坐标系的Z方向，XYZ分别

143、对应的是与整体坐标系XYZ之间的夹角关系；X=1代表与整体坐标系X方向的夹角为90度。单元原点，在图形界面中选择第一点对应的点，将此点的坐标显示在对应的位置，并将此点作为新建立局部坐标系的原点。友情提示：对于冲压件，建议在零件底面选择。单元向量:在模型中选择一个网格单元，将此单元的法向方向作为局部坐标系Z轴方向；推荐采用零件底面网格单元点。X轴向量：代表法向向量的X方向的值。Y轴向量：代表法向向量的Y方向的值。Z轴向量：代表法向向量的Z方向的值。反向：将局部坐标系的Z轴方向旋转180度。4热成形这个界面提前了，原因为生成凸模需要使用材料参数模型类型：选择毛料的的模型为几何模型还是网格模型，系统

144、默认为网格模型。CAD模型：选择毛料的模型几何模型（*.CATPart,*.igs）。毛料的几何模型是零件的中性层。如果是首次进行仿真分析计算，选择几何模型文件后，系统会自动将选定后的几何模型文件复制到当前工作路径下“Model Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。网格模型：选择毛料的模型为网格模型（*.nas）。毛料的几何模型是零件的中性层。如果是首次进行仿真分析计算，选择几何模型文件后，系统会自动将选定后的几何模型文件复制到当前工作路径下“Model

145、 Data文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。NAS是HyperMesh网格划分软件定义的一种通用文件格式，没有版本限制。最小网格：设置划分网格的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最小网格越大，计算精度越低，计算时间越短。参考计算精度控制的基本要求，推荐的最小值为0.333倍零件的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。友情提示：为了验证分析结果的正确性，在首次计算时将最小网格设置偏大一些，在短时间计算出结果，确认模型、材料、参数正确后，将最小网格设置为正常水平，进行精确计算分析。最

146、大网格：设置划分网格的最大值，单位：mm，最大网格参数必须大于最小网格参数。最大网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。友情提示：直接影响计算精度、计算时间的是最小网格参数，而不是最大网格参数。低温文件：选择在低温条件的材料文件（*.psm）的存放路径，一般建议选择室温条件下的材料文件；也可以通过“更多”按钮从远程工艺数据库中选择材料文件。低温温度：获得低温材料文件的环境测试温度，单位：K。材料文件中的温度单位也应为K。注意：热力学温度T与人们惯用的摄氏温度t的关系是：T（K）=273.15

147、+t()，如果是室温条件，建议选择298.15 K。高温文件：选择在高温条件的材料文件（*.psm）的存放路径，一般建议选择材料成形温度附近的材料文件；也可以通过“更多”按钮从远程工艺数据库中选择材料文件。高温温度：获得高温材料文件的环境测试温度，单位：K。材料文件中的温度单位也应为K。注意：热力学温度T与人们惯用的摄氏温度t的关系是：T（K）=273.15+t()。如果是钛合金热成形条件，建议选择1073.15 K。如果成形温度与材料文件温度不同，系统通过插补计算获得成形温度的材料文件。轧制方向：确定毛料初始轧制方向，此方向对应毛料模型的X、Y方向。以此为基础，根据设置的轧制角度来确定实际毛

148、料的最终纤维方向。轧制角度：毛料模型的轧制方向（X、Y）与实际毛料纤维方向之间的夹角，单位：度。零件厚度：设置毛料的初始厚度，单位：mm。默认外部导入5创建方法：选择压边圈是从模型文件中直接导入，还是通过凹模模型偏置获得。推荐选择直接导入。注意：注意，实际的超塑成形中，一般是没有单独的压边圈，是完整的上模或盖板，同时起到压边和密封的作用，防止板料移动。压边圈模型：选择压边圈几何模型（*.CATPart,*.igs）的存放路径。在一般情况，仿真分析是用压边圈作为刚性层进行计算。如果是首次进行仿真分析，选择模具几何模型文件后，系统会自动将选定后的模具几何模型文件复制到当前工作路径下“Model D

149、ata文件夹的名称定义按实际程序中的修改” 文件夹中。 对于“*.CATPart”格式文件，最高支持CATIA V5 R19版本；对于“*.igs”通用格式文件，没有版本限制。注意，实际的超塑成形中，是没有单独的压边圈的，一般是完整的盖板或模具，同时起到压边和密封的作用，防止板料移动。冲压、充液成形中压边圈是允许板料移动。最小网格：设置划分网格的最小值，单位：mm，最小网格参数必须小于最大网格参数。最小网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最小网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。参考计算精度控制的基本要求，推荐的最

150、小值为0.333倍模具的最小弯曲半径。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：0.3332材料厚度。最大网格：设置划分网格的最大值，单位：mm，最大网格参数必须大于最小网格参数。最大网格越小，计算精度越高，计算时间越长；反之，最大网格越大，计算精度越低，计算时间越短。但是，模具在仿真分析中作为刚性体，不参于变形计算，对计算时间影响不明显。对于航空钣金零件可以用经验公式估算：3.3332材料厚度。基准单元：在零件上选择网格单元，系统通过该网格单元、法向夹角定义压边圈。友情提示：建议在零件压边的平面上选择。法向夹角：基准单元与网格单元之间的夹角，单位：，推荐选择13。创建压边圈：系统通过网格基准单元、

151、法向夹角自动定义压边圈。其含义为：通过连续延伸的方法，凹模压边上凡是与基准单元之间的夹角小于法向夹角的网格单元都被选中，在高度方向偏置1个材料厚度后作为压边圈。注意：在高度方向，直下而上依次凹模、毛料、压边圈。6翻译为中文，注意编码统一位数。1001 /凹模1002/毛料应为：调整方向注意2个按钮左右对齐应为：物体编码与名称。注意：取消冒号，上移到线中风格一致物体编码与名称：网格法向确定了成形仿真的运动方向。通过选择需要调整网格法向的物体，可以调整网格法向。注意：按Shift键可以选择多个物体。调整方向：调整所选零件的网格法向，使所选零件的网格方向一致。友情提示：对于模具,方向从下而上；对于板

152、料，方向从上而下。反转方向：调整所选零件的网格方向，使所选零件的网格方向都与原来方向相反。初始级数：开始计算之前，网格整体细化的次数，范围为1-4，推荐选择1，表示网格大小与初始设置的网格大小一致。如果选择2或3，表示网格大小为初始设置的网格大小的1/4或1/16。最大级数：在计算过程中，随着变形的剧烈，局部网格需要细化的最大次数，范围为1-4，推荐选择3，表示网格大小为初始设置的网格大小的1/16。定义最大级数的目的是在不影响计算时间的前提下，提高计算效率。摩擦系数：定义各物体之间的摩擦系数。通过测试，在室温条件下，常用润滑油、拉深油为摩擦介质，航空铝合金、不锈钢、钛合金与成形模具之间的摩擦

153、系数在0.050.29之间。在800高温条件下，钛合金与成形模具之间的摩擦系数达到0.300.45。重力因素：仿真分析时，是否考虑将板料放在模具上，在重力作用下的初始变形。并不是所有的模拟都要考虑重力因素，只是当零件比较大，板料放在模具上有明显的弯曲变形时才考虑重力因素。在一般情况下，对于钛合金高温成形，推荐考虑重力因素。最大压强：表示气体直接作用在板料表面的最大工作压强，单位：Gpa。注意：仿真分析最大压强与机床成形压强单位不同。对于钛合金成形，最大工作压强在110Mpa之间，即为0.0010.01Gpa。压强曲线：成形过程，作用在板料表面的压强从零开始逐步增加到最大压强的过程，最小为0，最

154、大为1。系统计算过程中，自动用压强曲线中的数值乘以最大压强，获得实际作用在板料上的压强。注意：压强曲线一定要与成形时间协调一致，压强曲线中时间为0时，压强一定为0。最大压力：作用在压边圈（或上模）上力的大小，单位：KN，根据零件的大小选择压边力的大小。推荐的最大压力1.2(最大压强模具面积+上模质量)。压力曲线：成形过程，作用在压边圈（或上模）表面的压力从零开始逐步增加到最大压力的过程，最小为0，最大为1。系统计算过程中，自动用压力曲线中的数值乘以最大压力，获得实际作用在压边圈（或上模）的压力。注意：压力曲线一定要与成形时间、压强曲线协调一致，可以用压强曲线代替压力曲线。压边速度：压边圈（或上

155、模）的下压速度，单位：m/s。注意：仿真分析的速度与机床的实际速度不同，为了提高计算效率，缩短计算时间，需要系统进行加速。对于成形航空钣金零件，推荐的压边速度为13m/s。成形时间：仿真分析成形过程的时间，单位：ms。如果仿真分析时间按真实的零件成形时间设置，仿真分析过程特别长。因此，有限元分析中，利用时间因子，将成形过程的计算时间缩短，提高计算效率。注意：当修改成形时间后，一定对应修改压力、压强曲线。质放因子：网格质量放大因子，通常的范围为110。在仿真计算中，通过人为增加板料等变形体的密度质量，加大计算时间步长，从而缩短计算的时间，提高计算的效率。如果需要准确计算材料的网格质量放大因子，请

156、使用PAM-STAMP 2G中质量放大因子计算模块。保存步数：每个仿真分析过程中，将成形过程的结果用多少步来保存，对应多少彷真过程动态数据与图片。数值越大，过程越清楚，推荐选择1020。模具初始温度：在成形中，凹模、凸模初始温度，单位：K。注意：热力学温度T与人们惯用的摄氏温度t的关系是：T（K）=273.15+t()，如果是室温条件，建议选择298.15 K。板料初始温度：在成形中，板料的初始温度，单位：K。注意：热力学温度T与人们惯用的摄氏温度t的关系是：T（K）=273.15+t()，如果是室温条件，建议选择298.15 K。零件成形温度：板料的成形温度，单位：K。材料文件中的温度单位也

157、应为K。注意：热力学温度T与人们惯用的摄氏温度t的关系是：T（K）=273.15+t()。如果不考虑热耦合，建议模具初始温度、板料初始温度、零件成形温度均选择1173.15 K。此处增加1个界面8求解提交计算系统在求解计算之前，一定要自动保存一下仿真参数文件系统默认的求解文件不能修改另存为：将系统生成的求解文件另外保存在指定路径下，用于上传服务器求解等。提交计算：系统自动生成前处理文件，并提交本地进行后台计算。系统默生成处理文件名为：？按程序中的名称改，放在当前工作路径下；求解结果文件名：？按程序中的名称改，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”中。查看进程 ：查看后台的计算是否完

158、成。建议在完成计算后进行下一步操作。9 输出结果此处增加1个界面结果文件应为：预览项目预览查看名称为：预览新增加的如果文件不存在，单击按钮后提示计算未完成或者选择其它文件，并打开名称为：查看新增加的如果文件不存在，单击按钮后提示计算未完成或者选择其它文件，并打开系统自动生成，不能修改，背景灰色，单击按钮后选择其它文件查看结果：完成计算后，系统自动生成结果文件，文件为*.*按程序中的名称改，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”，可以打开查看。预览项目：选择希望预览的仿真项目。预览结果：根据选择的预览项目，显示输出的计算后结果。如果文件不存在，提示展开计算未完成或者另外选择结果文件。

159、此文件名按系统的名称，为系统自动生成，不能修改，背景灰色此处单击”查看或者另存”后，系统自动调用仿真分析模版，将数值、图片填入文档中，之后打开或者另存注意：仿真分析报告与展开分析报告有差异，但是不大此文件名:成形仿真分析报告.doc为系统自动生成，不能修改，背景灰色系统在退出之前，一定要提示是否保存一下仿真参数文件注意：仿真参数文件包含本页零件、人员基本信息10生成分析报告本页取消所有的冒号！以上5个为用户输入按此键调用系统时间，格式：Yyyy.mm.DD不能人工输入，只能选择零件图号：输入被仿真零件的图号或者编码。零件名称：输入被仿真零件的名称。材料牌号：输入被仿真零件的材料牌号。材料规格：

160、输入被仿真零件的材料规格、厚度，含热处理状态。仿真人员：输入仿真人员的姓名。仿真时间：输入仿真结束的时间，如2012.01.12。生成分析报告：根据计算结果和零件基本信息，系统生成的分析报告，文件为“展开分析报告.doc”，放在工作路径下“out file按程序中的名称改”文件夹中，用户可以查看，也可以另存在指定的路径下。仿真参数文件：仿真参数文件用于保存仿真过程中用户输入的各种参数信息，由系统自动生成，文件名为？。？按程序中的名称改，放在工作路径下“Model Data按程序中的名称改”文件夹中，用户可以另存在指定的路径下。友情提示：在本程序中，参数文件与模型文件是有内部逻辑关联的，任意删除参数文件或模型文件都会导致内部逻辑关联失效。