电火花放电沉积的原理是利用脉冲电路的充放电原理

《电火花放电沉积的原理是利用脉冲电路的充放电原理》由会员分享，可在线阅读，更多相关《电火花放电沉积的原理是利用脉冲电路的充放电原理（4页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、电火花放电沉积的原理是利用脉冲电路的充放电原理，采用导电材料(硬质 合金、石墨、合金钢、铝和铜等)作为工具电极(阳极)，在空气或特殊的气体中 使之与被强化的金属工件(阴极)之间产生火花放电。当工具电极与工件达到某 个距离电场强度足以使介质电离击穿时两者之间就产生火花放电，使电极端部 与工件表面微区发生熔化甚至气化，熔融金属在热作用，电磁力和机械力的作 用下沉积在工件表面。电极与工件的放电间隙频繁发生变化，电极与工件间不 断发生火花放电，从而实现放电沉积。1.2 极性效应在电火花放电加工过程中，无论是正极还是负极，都会受到不同程度的电蚀。 这种单纯由于正、负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象叫做极

2、性效应。因此， 当采用窄脉冲、精加工时应选用正极性加工；当采用长脉冲、粗加工时，应采 用负极性加工，此时可得到较高的蚀除速度和较低的电极损耗。从提高加工生 产率和减小工具损耗的角度来看，极性效应愈显著愈好，故在电火花加工中必 须充分利用。当用交变的脉冲电流加工时，单个脉冲的极性效应便相互抵消， 增加了工具的损耗，因此，电火花加工一般采用单向脉冲电源。1.3 电火花加工中电极损耗分析与解决措施电火花在整个加工过程中要受到各种干扰因素的影响, 这些干扰因素直接或 间接地影响着加工质量。在电火花加工过程中电极损耗分为绝对损耗和相对损 耗。造成电极损耗的原因有：小面积精加工，加工件结构尺寸偏小， 加工

3、时间 过长，电极装夹不当等因素。因此为了减少电极的损耗一般有以下方法：（1）有效排除电蚀物（2）电极材料和加工参数的合理选用（3）提高加工 技能和安全操作意念等等。电火花加工电极损耗和变形是一个复杂的过程。为 了降低电极损耗程度, 减少变形, 除了充分利用放电过程的极性效应和吸附效 应外, 同时也要选用适宜的电极材料, 并且在实际的加工过程中要根据具体的 加工对象实施一定的加工技巧和选择合适的加工参数。1.4 电火花加工的发展趋势电火花线切割加工技术在相当长的时间里间都是采用精规准参数进行一次切 割成型,其切割速度与加工表面质量之间存在着一定的矛盾。中国特有的高速走 丝电火花线切割机长期存在的

4、加工质量问题, 可以采用多次切割工艺来解决。 现目前中速走丝电火花线切割机是一种价格较低, 加工精度、粗糙度、加工效 率介于高速走丝与慢走丝的一种机床,具有很好的发展前景。2.电化学加工电化学加工是利用电化学反应（或称电化学腐蚀）对金属材料进行加工的方 法。与机械加工相比，电化学加工不受材料硬度、韧性的限制，已广泛用于工 业生产中。常用的电化学加工有电解加工、电磨削、电化学抛光、电镀、电刻 蚀和电解冶炼等。近期,电化学加工工艺技术研究涉及的方向主要集中在超纯水 电解加工、微细加工、加工间隙的检测与控制、数字化设计与制造技术等重第2/6页点领域。2.1 电解加工的优缺点（1）加工范围广不受金属材

5、料本身力学性能的限制（2）电解加工的生产效 率高（3）可以达到较好的表面粗糙度（4）加工过程中阴极工具在理论上不会 损耗（5）加工过程中没有切削力可以不会产生残余应力和变形。但是任何一种 加工方式都有它的弊端，在电化学加工过程中也有缺点和其局限性：（1）不易 达到较高的加工精度和加工稳定性（2）电极工具的设计和修正比较麻烦（3） 电极加工的附属设备较多。 （4）电解产物需要进行妥善的处理，否则将污染环 境。2.2 未来展望近阶段,电解加工的研究重点及应用领域主要会集中在以下几个方向:(1) 电 化学微精加工的深入研究电化学加工技术具有加工机理的独特优势以及在微精 甚至在纳米加工领域进一步研究探

6、索的空间,但还必须在自身工艺规律认识和完 善的基础上不断创新。具体应关注: 进一步完善硬件系统,如微进给系统及微 控工作台的性能及可靠性的提升;加工过程自动检测与适应控制研发的深化; 微精加工机理的研究，尤其是中、高频率脉冲电流条件下,微精加工电化学反应 系统动力学等方面的深入研究。(2) 脉冲电源的深化研发微秒级脉冲电源的工 程化完善以及在工业领域的大力推广应用。纳秒级脉冲电源、群脉冲电源、逆 变式脉冲电源的性能完善。(3) 理论成果向实际应用的转化。诸如加工间隙的 检测与控制、阴极数字化设计、电解加工过程的模拟与仿真等均是电化学加工 的关键技术,不能仅仅在各种基金支持下获得理论成果即束之高

7、阁,而应尽快由 实验室向工业生产现场转移。3.离子束加工聚焦离子束技术是一种集形貌观测、定位制样、成分分析、薄膜淀积和无掩 膜刻蚀各过程于一身的新型微纳加工技术。离子束纳米加工,具有传统加工方法 无可比拟的优势而逐渐成为新一代精加工方法，在微纳米加工、操纵以及器件 的研制等方面具有重要应用。纳米测量学在纳米科技中起着信息采集和分析的 不可替代的重要作用,纳米加工是纳米尺度制造业的核心,发展纳米测量学和纳 米加工的一个重要方法就是电子束与离子束技术。4.超声波加工超声加工是利用超声频作小振幅振动的工具，并通过它与工件之间游离于液 体中的磨料对被加工表面的捶击作用，使工件材料表面逐步破碎的特种加工

8、。 超声加工常用于穿孔、切割、焊接、套料和抛光。其加工原理是超声波发生器 将工频交流电能转变为有一定功率输出的超声频电振荡，换能器将超声频电振 荡转变为超声机械振动，通过振幅扩大棒（变幅杆）使固定在变幅杆端部的工 具振产生超声波振动，迫使磨料悬浮液高速地不断撞击、抛磨被加工表第3/6页面使工件成型。超声加工的主要特点：不受材料是否导电的限制；工具对工件 的宏观作用力小、热影响小，因而可加工薄壁、窄缝和薄片工件；被加工材料 的脆性越大越容易加工，材料越硬或强度、韧性越大则越难加工；由于工件材 料的碎除主要靠磨料的作用，磨料的硬度应比被加工材料的硬度高，而工具的 硬度可以低于工件材料；可以与其他多

9、种加工方法结合应用，如超声振动切削、 超声电火花加工和超声电解加工等。4.1 高效超声波光整技术原理高效超声波光整技术是利用超声波振动冷压加工原理。它是将一台高效超声 波表面光整设备装于车床刀架上，利用工件的回转，磨头对零件表面作高频率 短促的往复振动冲击运动，以一定的冲击力敲击被加工表面的加工方法。其冷 压加工是充分利用金属的塑性，使零件的表面层金属在外力作用下产生细微塑 性残余变形，从而达到改变其表面性能，形状和尺寸的目的。5.快速成形快速成形技术的基本原理是基于“离散堆积”的成形方法, 借助三维 CAD 软件, 或用实体反求方法采集得到有关原型或零件的几何形状、结构和材料的 组合信息,

10、从而获得目标原型的概念并以此建立数字化描述 CAD 模型, 之后经 过一定的转换或修改, 将三维虚拟实体表面转换为用一系列三角面片逼近的表 面, 生成面片文件, 再按虚拟三维实体某一方向将 CAD 模型离散化, 分解成具 有一定厚度的层片文件, 由三维轮廓转换为近似的二维轮廓, 然后根据不同的 快速成形工艺对文件进行处理, 对层片文件进行检验或修正并生成正确的数控 加工代码, 通过专用的 CAM 系统控制材料有规律地、精确地叠加起来(堆积) 而成一个三维实体制件,快速成形技术的成形方法多达十余种,目前应用较多的 有立体光固化法，选择性激光烧结、分层实体制造、熔积成形等。这些工艺方 法都是在材料

11、叠加成形的原理基础上,结合材料的物理化学特性和先进的工艺方 法而形成的,它与其他学科的发展密切相关。5.1 快速成形技术特点:(1)制造快速(2)技术高度密集(3)自由成形制造(4) 制造过程高柔度性(5) 可选材料的广泛性(6)广泛的应用领域(7) 突出的技术经济效益5.2 快速成形制造技术的发展趋势最近随着新材料技术、新工艺及信息网络化等方面的进步，许多新快速成型 制造技术不断涌现并应用在各领域，主要出现在快速模具，纳米制造、仿生制 造和集成制造等领域。6.磨料水射流切割技术随着我国经济的迅猛发展,各行各业对切割技术的需求越来越大,对切割质量 的要求也越来越高。水射流都已成为新型的切割加工

12、方法之一。水射流切割分 为纯水射流切割和磨料水射流切割两种。纯水射流切割是以纯水作为能量载第4/6页体, 其结构简单,喷嘴磨损慢, 但切割能力差。磨料水射流切割以水和磨料的混合液作为能量载体, 切割能力强,能切割几乎所有的材料,其卓越的应用效果越来越被人们7. 液中放电成形加工液中放电成形加工：它是利用液电效应对金属进行冲压成形的工艺方法。当高压脉冲放电在液体中发生时，液体内会产生强烈的爆炸，其冲击压力可达102104M Pa，这就是所谓的液电效应，也叫电水锤效应。该法具有成形速度高，可用于高强高硬的金属材料；工件回弹小，加工精度高；能同时完成拉伸、冲孔、剪切、压印、翻边等多种工序等优点。该法

13、适合形状复杂及高强高硬金属工件的冲压成形。液电冲压成形法在国外的机械加工行业中已有应用，并已有这种成形设备的系列产品面世。8.特种加工的发展趋势为进一步提高特种加工技术水平及扩大其应用范围, 当前特种加工技术的发展趋势主要包括以下几点:1) 采用自动化技术。充分利用计算机技术对特种加工设备的控制系统、电源系统进行优化,使加工设备向自动化、柔性化方向发展, 这是当前特种加工技术的主要发展方向。2) 趋向精密化研究。高新技术的发展促使高新技术产品向超精密化与小型化方向发展, 对产品零件的精度与表面粗糙度提出更严格的要求。为适应这一发展趋势, 特种加工的精密化研究已引起人们的高度重视, 3) 开发新工艺方法及复合工艺。为适应产品的高技术性能要求与新型材料的加工要求, 需要不断开发新工艺方法, 包括微细加工和复合加工, 尤其是质量高、效率高、经济型的复合加工, 如工程陶瓷、复合材料以及聚晶金刚石等。