组件生产质量要求

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1、组件生产质量要求组件生产质量要求生产准备生产准备 来料检验质量要求 EVA 和背膜不能有划伤、褶皱及与材料本身不同的异物存在。 钢化玻璃表面无裂纹、斑纹及压痕，无污点、手印、霉斑及其它清洗不掉的斑点。玻璃气泡和其余缺陷 应符合工艺标准的规定。 各种材料的型号规格应符合工艺要求。 本工序质量要求 裁出的 EVA 和背膜无划伤、褶皱及与材料本身不同的异物存在，尺寸应符合工艺规定，且公差允许在5mm 以内。 按照需求量和使用要求裁切 EVA 和背膜，当天裁完的材料必须使用完，对于不能及时使用的材料应放回 原来的包装中，密封保存。 EVA 经打开包装后应尽快使用，若未使用完，应按规定存放，存放条件为：

2、密封，温度 030，湿度 60%，避免阳光直接照射。 裁出的互联条应平直，尺寸应符合工艺规定，且公差允许在图纸规定尺寸的2mm 以内。 裁好的焊带在助焊剂中浸泡 10 分钟后取出，待焊带表面晾干后方可使用。 检验方法 对于 5.2.1.和 5.2.4.，可用精度为 1mm 的尺进行测量。 其余检验项采用目视检验，必要时辅以尺量。 单片焊接单片焊接 来料检验质量要求 电池片无缺角、隐裂和穿孔。 电池片表面无划伤，无主栅脱落；电池片背面无铝浆脱落，背场无鼓包和铝珠。 同一块组件的电池片的颜色应该一致，同一片电池片上色差不超过 2 处，每处面积不超过 2cm2，同一块 组件内不能有 2 块以上电池片

3、存在片内色差。 每片电池片崩边（点）深度小于 0.5mm，长度小于 1mm，数目不超过 1 个。每块组件累计崩边（点）数目 不超过 2 个。 每片电池片表面沾污不得超过 2 处，每处沾污面积不得超过 5 mm。每块组件累计沾污面积不得超过 2 cm。 每片电池片副栅缺失不得超过 5 处，每处缺失长度不得超过 1mm。每块组件累计缺失不得超过 10mm。 涂锡铜带平直，尺寸符合要求。 本工序质量要求 主栅线与互联条之间不允许有虚焊脱焊，焊接后表面要平整，不允许出现焊锡堆积或毛刺。 电池片表面不允许有残留的助焊剂，多余的锡点及手印等。 焊带与主栅线的中心无明显偏差。 焊好的单片应达到一定的拉力强度

4、。 检验方法 对于 5.2.1.，可戴好手套用手触摸互联条看有无明显突起。 对于 5.2.4.,与电池片成约 30夹角用手轻轻拉动串联带，串联带不脱落。 其余检验项采用目视检验，必要时辅以尺量。 单片串接单片串接 来料检验质量要求电池片无缺角、隐裂和穿孔。 电池片表面无残留的助焊剂。 同一块组件的电池片的颜色应该一致，同一片电池片上色差不超过 2 处，每处面积不超过 2cm2，同一块 组件内不能有 2 块以上电池片存在片内色差。 电池片表面无划伤，无主栅脱落；电池片背面无铝浆脱落，背场无鼓包和铝珠。 每片电池片崩边（点）深度小于 0.5mm，长度小于 1mm，数目不超过 1 个。每块组件累计崩

5、边（点）数目 不超过 2 个。 每片电池片表面沾污不得超过 2 处，每处沾污面积不得超过 5 mm，每片不多于 2 处。每块组件累计沾 污面积不得超过 2 cm。 每片电池片副栅缺失不得超过 5 处，每处缺失长度不得超过 1mm。每块组件累计缺失不得超过 10mm。 电池片无虚焊脱焊，焊接表面无焊锡积和毛刺，表面焊带焊带与主栅线的中心无明显偏差，每块不能超 过 2 处焊带偏离。 本工序质量要求 焊接后的背电极必须焊接牢固，平整无虚焊，不允许出现焊锡堆积、毛刺和多余的锡点。 电池片之间的间隙应均匀一致，符合模板要求。 焊带与背电极主栅线的中心无明显偏差。 电池背面若为点状电极，所有焊点都必须焊到

6、，不得漏焊；若为条状电极，则串联带的长度必须覆盖电 极长度的 80%以上。 串后电池片正面不得有虚焊、脱焊；有轻微表面瑕疵的电池片应置于每串的两端。 检验方法 对于 5.2.1.，可戴好手套用手触摸互联条看有无明显突起。 对于 5.2.2.，可用精度为 0.1mm 的游标卡尺进行测量。 其余检验项采用目视检验，必要时辅以尺量。 组件拼接组件拼接 来料检验质量要求 电池片无缺角、隐裂和穿孔。 电池片表面无划伤，无主栅脱落；电池片背面无铝浆脱落，背场无鼓包和铝珠。 同一块组件的电池片的颜色应该一致，同一片电池片上色差不超过 2 处，每处面积不超过 2cm2，同一块 组件内不能有 2 块以上电池片存

7、在片内色差。 每片电池片崩边（点）深度小于 0.5mm，长度小于 1mm，数目不超过 1 个。每块组件累计崩边（点）数目 不超过 2 个。 每片电池片表面沾污不得超过 2 处，每处沾污面积不得超过 5 mm，每片不多于 2 处。每块组件累计沾 污面积不得超过 2 cm。 每片电池片副栅缺失不得超过 5 处，每处缺失长度不得超过 1mm。每块组件累计缺失不得超过 10mm。 电池片无虚焊脱焊，焊接表面无焊锡积和毛刺，表面焊带焊带与主栅线的中心无明显偏差，每块不能超 过 2 处焊带偏离。 串好的电池片（包括正面和背面）不能存在脱焊虚焊现象，电池片无隐裂。 电池片之间的间隙应均匀一致，符合模板要求。

8、 钢化玻璃表面无裂纹、斑纹及压痕，无污点、手印、霉斑及其它清洗不掉的斑点。玻璃气泡和其余缺陷 应符合工艺标准的规定。 EVA 和背膜不能有划伤、褶皱及与材料本身不同的异物存在。 本工序质量要求 同一块组件的电池片的颜色应该一致，同一片电池片上色差不超过 2 处，每处面积不超过 2cm2，同一块 组件内不能有 2 块以上电池片存在片内色差。 组件中应清洁无多余异物。电池汇流条正负极排列正确，条码、引出线和绝缘层位置正确。 相邻电池串间的间距、汇流带边缘未剪切串联带长度和串联带边缘未剪切汇流带长度、电池片与钢化玻 璃边缘、汇流条与电池片之间的间距以及正负引线抽头的出线位置和间距等均应符合图纸要求。

9、 EVA 和背膜不能有划伤、褶皱及与材料本身不同的异物存在。 钢化玻璃表面无裂纹、斑纹及压痕，无污点、手印、霉斑及其它清洗不掉的斑点。玻璃气泡和其余缺陷 应符合工艺标准的规定。 在铺设背膜和 EVA 过程中应尽量居中，并注意区分正反面，不得铺反。 中测过程中，开路电压大于工艺规定值。 检验方法 对于 5.2.4.，可用精度为 0.1mm 的游标卡尺进行检测。 其余检验项采用目视检验，必要时辅以尺量。 层压切边清洗层压切边清洗 来料检验质量要求 电池片无缺角、隐裂和穿孔。 叠层各组件拼装正确且相对位置符合图纸要求；各引出线端头位置正确。 同一块组件的电池片的颜色应该一致，同一片电池片上色差不超过

10、 2 处，每处面积不超过 2cm2，同一块 组件内不能有 2 块以上电池片存在片内色差。 电池片上不得有多余的锡点，电池片间锡点数目不得超过 2 处，每处面积0.50.5mm2。 组件中清洁无除锡点之外汇的其它异物。 背膜无划伤、褶皱及与材料本身不同的异物存在。 本工序质量要求 层压后的电池片上不得有多余的锡点，电池片间锡点数目不得超过 2 处，每处面积0.50.5mm2。 相邻电池串间的间距、汇流带边缘未剪切串联带长度和串联带边缘未剪切汇流带长度、电池片与钢化玻 璃边缘、汇流条与电池片之间的间距以及正负引线抽头的出线位置和间距等均应符合图纸要求。 层压后组件中内部无气泡、头发等明显异物，电池

11、片间无错位、并片现象。 背膜、EVA 边缘无明显偏移（不能比玻璃边缘小 3mm） 。 切边后组件的四边应平滑无多余的 EVA 或背膜等毛刺；背膜被切去的深度离玻璃边缘不应超过 5mm。 背膜无褶皱、划伤和洗不掉的污迹。 玻璃划伤数量不超过 2 条，每条不超过 2cm。 组件背面无突起状。 背膜和玻璃表面应洁净，未粘接有胶或其他可除去的污物。 检验方法 对于 5.2.2.，可用精度为 0.1mm 的游标卡尺进行检测。 其余检验项采用目视检验，必要时辅以尺量。固化固化 来料检验质量要求 电池片无缺角、碎裂现象。 同一块组件的电池片的颜色应该一致，同一片电池片上色差不超过 2 处，每处面积不超过 2

12、cm2，同一块 组件内不能有 2 块以上电池片存在片内色差。 背膜无褶皱、划伤和洗不掉的污迹。 玻璃划伤数量不超过 2 条，每条不超过 2cm。 组件中背膜、EVA 边缘无明显偏移（不能比玻璃边缘小 3mm） ；电池片、汇流带距玻璃边缘10mm。 层压后组件中无气泡、头发等明显异物，电池片间无错位、并片现象。组件背面无突起状。 组件的四边应平滑无多余的 EVA 或背膜等毛刺；背膜被切去的深度离玻璃边缘不应超过 5mm。 背膜和玻璃表面应洁净，未粘接有胶或其他可除去的污物。 本工序质量要求 固化后的组件中不得有气泡。 组件边角 EVA 内缩不得超过 3mm。 组件背面无突起状。 背膜无褶皱、划伤

13、和洗不掉的污迹。 玻璃划伤数量不超过 2 条，每条不超过 2cm。 背膜和玻璃表面应洁净，未粘接有胶或其他可除去的污物。 检验方法 对于 5.2.2.和 5.2.5.，用精度为 1mm 的直尺进行测量。 其余检验项采用目视检验，必要时辅以尺量。 压角装框压角装框 来料检验质量要求 铝合金边框应平直无毛刺，表面涂层无划痕，边框尺寸应符合要求。 硅胶密封良好，在保质期范围内。 组件中无气泡，组件边角 EVA 内缩不超过 3mm。 背膜无褶皱、划伤和洗不掉的污迹。 玻璃划伤数量不超过 2 条，每条长度不超过 2cm。 组件背面无突起状。 固化后的组件已经冷却至 40以下。 本工序质量要求 背膜无褶皱

14、、划伤和洗不掉的污迹；铝边框无划痕。 玻璃划伤数量不超过 2 条，每条长度不超过 2cm。 装好的铝合金边框牢固，铝合金接缝符合工艺要求。 铝框内硅胶必须连续平整，打入量以打完框后局部溢出为好。 正面溢出的硅胶应清洗干净，背面补打的硅胶必须连续，不得堆积或者不平整。 打好框后，组件表面（正面、背面和铝边框）应清洁干净。 组件尺寸偏差在2mm 范围内，同一方向最大尺寸与最小尺寸相差不能超过 2mm。 检验方法 对于 5.1.1.、5.2.2.和 5.2.7.,用精度为 1mm 的尺进行测量。 其余检验项采用目视检验，必要时辅以尺量。接线盒接线盒 来料检验质量要求 二极管的外观、正负极性应正确，接

15、线盒内二极管和导线接头型号均应符合要求。 硅胶密封良好，颜色、性状等均无异样，且在保质期范围内。 背膜无褶皱、划伤和洗不掉的污迹；铝边框无划痕，装好的铝合金边框牢固。 玻璃划伤数量不超过 2 条，每条长度不超过 2cm。 组件尺寸偏差在2mm 范围内，同一方向最大尺寸与最小尺寸相差不能超过 2mm。 组件表面（正面、背面和铝边框）清洁干净，无多余的胶。 本工序质量要求 背膜无褶皱、划伤和洗不掉的污迹；铝边框无划痕。玻璃划伤数量不超过 2 条，每条长度不超过 2cm。 接线盒粘接位置正确，硅胶在接线盒四周适当溢出，接线盒与背膜间粘接胶无间断，接线盒不得翘起。 组件引出线端与接线盒内焊接端应平整接

16、触、不弯折，用电烙铁将引出线端与焊接端焊接牢固（用镊子 拉动无脱落，不允许有虚焊） ，焊接时间不超过 5 秒，电极焊点表面应平滑、浸润良好。 灌封胶的量适当，胶的高度以浸没盒内金属件和焊点为准。 灌灌封胶固化良好，气泡少于 4 个。 灌好胶的组件应错开放置，并且应等胶初步固化（约 2 小时）后才能进行搬动。 接线盒的输出极性正确，接头和电缆无损坏。 检验方法 对于 5.1.4.、5.1.5.和 5.2.2.，用精度为 1mm 的尺进行测量。 其余检验项采用目视检验，必要时辅以尺量。 包装包装 来料检验质量要求 包装箱无破损和裂痕。 背膜无褶皱、划伤和洗不掉的污迹；铝边框无划痕。 玻璃划伤数量不超过 2 条，每条长度不超过 2cm。 接线盒粘接位置正确，硅胶在接线盒四周适当溢出，接线盒与背膜间粘接胶无间断，接线盒不得翘起。 接线盒的输出极性正确，接头和电缆无损坏。 本工序质量要求 组件应平放在包装箱里，不能倾斜。 打包带的位置应与箱体上的标记对准。 装入箱体的组件应与包装箱上标签所标示的一致。 包装带的松紧程度应合适。 检验方法 对于 5.2.4.