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1、汽车轮胎外胎制造工艺第 1 节 胎面压出工艺1、使用设备： XK-450 炼胶机 XK-400 精炼剂 XJ-200 挤出机2、工艺条件：（1）热炼及供胶：辊温 55+5，胶片厚度 68，容量 55，供胶温度85+5 。（2）挤出机各部位温度：机头：不高于 95，机身：40+5。 （3）样板预热：8595。（4）样板使用中温度：低于 110。（5）机头风压：0.4MPa。（6）冷却水压力：0.1MPa 以上。冷却水温度不高于 25。（7）蒸汽压力：0.3MPa。（8）压出排胶温度不超于 120。（9）螺杆转速40 转/分。（10）胎面压出方法：机外复合。胎面类型 压出方法 使用设备 使用胶料轻
2、载胎胎面 一方一块 200 型压出机 轻载胎胎面胶叉车胎面 一方一块 200 型压出机 叉车胎面胶中载胎胎面 三方四块 200 型压出机 胎面/垫胶/胎侧工程胎面 三方四块 200 型压出机 胎面/垫胶/胎侧3、质量标准：（1）胶料热炼均匀一致，无杂物，无自硫胶，无油污。（2）压出胎面表面无划沟、破损、自硫胶、气孔等，各部位尺寸、重量符号施工表规定。（3）胎面存放温度不大于 45+5，存放时间 272 小时。 （存放一小时后测量温度）4、操作要点：1、热炼供胶（1）上车前要查看胶料菲子：胶料品种、生产日期是否符合规定，所用工具是否全备齐。（2）开车前检查设备各主要部件是否正常，辊筒间是否有杂物
3、，正常的返回胶料按 30%掺用，操作中发现有自硫胶或杂物应停止使用 ，及时通知有关人员处理。（3）严禁带负荷开车或停车，因事故停车应将辊上的胶割下后再开车。（4）严禁胶落地及脚踩，以免粘有杂物，换料时必须清净车盘。（5）机头热回料、割边胶按 30%掺入粗炼胶内使用。（6）机头胶经过薄挤按 30%掺入小规格胎面胶料中。2、压出（1）开车前检查设备，仪表及部件是否正常，工器具是否齐全，所用料与计划是否相符。（2）压出前检查样板是否有损伤，核对是否与生产规格相符。（3）调好运输带速度，对胎面不拉伸，不堆积，不影响台面尺寸。（4）样板要上正，出胎面时，要测量各部位尺寸，合格后方可进入冷却水槽。（5）胎
4、面压出时必须加印胎面规格标志和色彩。（6）计划完成后排除机筒、机头内余胶，冷却降温，关闭电源。5、胎面定长质量标准：（1）胎面内外表面无水、无油污、无胶疙瘩，无破损、杂物等。（2）生产中经常检查胎面各部位尺寸及其重量，不合格的及时返回，冷却循环水槽定期清理，水槽内不得洗其它东西。（3）胎面摆放整齐，垫布平整，层层垫好，垫布上不得有油污，杂质等。（4）各种胎面垫布均不得落地。（5）胎面存放以冠对冠、底对底错开摆齐，以免压沟。（6）胎面单条码放数量：15以下胎面不超 30 条；1525胎面不超 20 条；25以上胎面不超 18 条。（7）每个规格胎面上要有混炼车间转来的菲子，胎面码放操作人在菲子上
5、填写胎面规格和压出日期及数量。（8）胎面存放温度不大于 45+5，存放时间 272 小时。 （存放一小时后测量温度）（9）过水胎面回料，及时送至粗炼车。第 2 节 胎胚成型工艺胎面接头工艺1、使用设备：压头机。2、工艺条件：（1）室温不低于 18。（2）胎面停放时间 272 小时。（3）接头机风压不低于 0.4MPa。3、质量标准:（1）胎面内外表面无水，无油污，无胶疙瘩，无杂物、无破损等。（2）接头要平整、压实、无脱开现象。冠部凸出高度及中心线偏歪值不大于3，胎侧搭头不超过 25.（3）接头后的胎面筒存放时间 0.54 小时。（4）刺毛均匀。4、操作要点：（1）胎面按先后顺序使用，刺毛前要查
6、看菲子：胎面规格、数量、压出日期及外观质量，抽查胎面重量，如有不合格品返回上道工序。（2）在压出转来的菲子上填写接头操作人、数量和接头日期，交给车间主任按月份分别保管。（3）接头是对准胎冠中心线，接头平整，压实，不得翘起，轻卡胎以上胎面压头时间不少于 30 秒，可反复缓冲几次，以便压实。（4）接好的胎筒要挂在架子上，做到不粘连无折子。裁断工艺1、使用设备：立式裁断机。2、工艺条件：（1）室温不低于 18。（2）压延后的胶布停放时间不少于 2 小时，不多于 72 小时。（3）垫布不整理不准使用，整理好的垫布一律放在架子上，不准落地。（4）垫布要保持清洁，定期清洗。卷曲整齐、平整。3、质量标准：（
7、1）帘布裁断的角度，宽度及帘布规格必须符合施工标准。（2）大头小尾2不能返修16 胎侧割边未压实 无 割边后不滚压，有缝隙胎面边张口17 成型工号 有 无第 3 节 外胎硫化工艺胎胚储存与烘胎工艺1、工艺条件：烘胎温度 30-45，烘胎时间 2-96 小时。2、质量标准：胎胚必须烘透，但不允许烘的严重变形，胎面胶不准有焦烧现象。3、操作要点：（1）按胎胚的外观质量标准逐个检查，不符合标准的返回上工序修复。 （见胎胚质量标准）（2）胎胚分规格按指定区域单层存放，距离热源 0.5 米以上。（3）烘胎房地面保持清洁，无杂物尘砂等。（4）胎胚必须按规格，先后顺序使用。扎眼定型工艺1、工艺条件：（1）水
8、胎使用排数不得少于 2 排。（2）新水胎使用时，先预热。（3）定型风压不低于 0.4MPa。2、质量标准：（1）扎眼要均匀、扎透，不漏扎，其间距为 60-100，胎胚表面上不存断针。（2）胎胚定型后平整无压沟，伸张均匀，表面清洁无隔离剂，无气泡、无折子，胎里无杂物和水。3、操作要点：（1）检查水胎有无损伤、漏气、裂口薄厚不均现象。（2）检查水胎与胎胚规格是否相符，将胎胚成型工号抄在外胎硫化原始记录上。（3）胎胚按烘胎时间先后顺序使用，水胎表面隔离剂不干，水胎内有水不得定型。（4）定型时水胎要装正、舒展，不准将胎胚压到底再给定型风。（5）定型时发现胎胚有气泡及时斜着刺破，大于 10应修补平整，杂
9、物应清除。（6）定型时定型盘必须清洁，定型完成后水胎内充入适当定型风压。修胚、擦胚工艺（1）擦胚前检查胎胚外观及定型质量，胎胚表面清洁，无杂物，无气泡，无压沟，无折子。若有以上缺陷，须进行修理应达到质量要求。（2）发现水胎内无定型风压力及不舒展者要及时进行处理，处理合格后使用。外胎硫化工艺1、使用设备： 四立柱式双模硫化机2、工艺条件： 硫化内压温度 165+5 内压压力 2.8+0.2MPa， 外压压力总管路夏季 0.5+0.01MPa，冬季 0.58+0.01MPa，工程胎：外压力 0.4-0.5 内压2.8+3、质量标准 :硫化外胎外观质量符合化工部颁标准。4、操作要点：（1）准备好生产
10、用工器具，检查设备启动是否灵活，各种仪表是否正常。（2）吹净模内积水，杂物等。（3）装模前胎胚表面清洁，规格与模型相符，检查导管、垫圈是否符合要求。（4）胎胚在模型内摆平，导管装正，号码牌放正，不压字、压线。（5）开动油泵合模达到规定压力后锁锅，再缓慢充内压。（6）内压充满后，正硫化开始记录。 （正硫化时间见轮胎正硫化时间表）（7）硫化结束，关闭内压，放出过热水待内压降至零后才能落模出胎。（8）在硫化过程中严格执行硫化条件，随时注意压力波动情况，若有异常作好记录。（9）出胎时所用工具不得损伤模型内表面和模口。扒胎、后充气操作要点（1）扒水胎时钩子不得钩在水胎嘴子处，要缓慢拉出以免拉弯轮胎钢丝圈。（2）水胎检验合格后，方可流入下工序。（3）验出不合格水胎后，应以同规格的合格水胎补齐数量。（4）后充气压力不低于轮胎标准气压 1.2 倍。（5）外胎出模后抽水、掏水胎及时上到后充器上操作要迅速，保证充气后的轮胎形状方式要求。后充时间不低于一个硫化周期。（6）后充气装置与轮胎规格必须相匹配。（7）后充气完毕后，关掉进风开关，排净风压，打开锁环，取下轮胎后放到规定地点整齐摆放，表面清洁。硫化故障处理突然停电或除氧站故障，应立即关闭进、出过热水阀，保持内压。
