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1、- 1 -硅业年产硅业年产 6000 吨多晶硅项目的先进性吨多晶硅项目的先进性世界老牌多晶硅企业的先进代表是美国的赫姆洛克（Hemlock）和德国的瓦克（Wacker）公司，但是随着多晶硅新贵 GCL（中国中能）和 OCI（韩国）的兴起，他们的成本已低于赫姆洛克、瓦克，当今世界上多晶硅行业的成本领先者是 GCL 和OCI。东磁多晶硅项目以世界领先企业为标杆，力争在技术、投资、成本等方面，赶上或超过标杆企业，成为多晶硅行业最具竞争力者。以下从技术、投资、成本方面描述东磁多晶硅项目的先进性。一、技术先进性一、技术先进性通过引进、消化吸收，采用六项成熟、稳定、先进的技术，并进行优化、整合、创新，在某
2、些方面形成自己独特的、先进的技术或技术组合，使本项目的技术水平达到或超过标杆企业。以下是与标杆企业最新、最先进的装置进行对比。1、高转化率、低消耗的冷氢化技术、高转化率、低消耗的冷氢化技术本项目采用的冷氢化技术，在引进技术和吸取国内外先进经验的基础上，对硅料粒径分布、物料过热、热能回收、渣浆氯硅烷回收、流化床操作条件等方面进行优化，使冷氢化的转化率更高，能耗和物耗更低。本项目选用单台年产 12 万吨三氯氢硅的流化床，这是目前国内单台能力最大的设备，单程转化率可达 27%30%，可比标杆企业提高 23 个百分点；每公斤多晶硅的原料硅粉消耗 1.1 公斤以下，可达 1.05 公斤左右，达到国际先进
3、水平；每吨三氯氢硅电耗小于 600kWh，比标杆企业降低 1/4 左右，电耗只有热氢化的 1/31/4，电耗达到国际领先水平。运用流化床内件、渣浆处理等方面的先进技术，可使冷氢化系统连续稳定运行 8000 小时以上。2、高效精密的精馏提纯技术、高效精密的精馏提纯技术本项目在引进先进精馏技术基础上，进行流程优化和热能耦合、选用高效塔内件和先进控制技术、优化塔盘与填料的搭配、采用精馏+吸附组合除杂技术，运用这些技术，达到缩短流程、方便操作、保证质量、降低能耗。在保证稳定生产高纯、优质三氯氢硅的前提下，蒸汽消耗减少 40%，而且精馏系统的排放量极低，大大降低了原材料消耗和“三废”排放量。 3、二氯二
4、氢硅反歧化技术、二氯二氢硅反歧化技术本项目引进成熟、高转化率二氯二氢硅反歧化技术，实现了二氯二氢硅循环利用，- 2 -大幅度降低了能耗，减少了“三废”排放量。4、高收率、低能耗尾气回收技术、高收率、低能耗尾气回收技术本项目采用国际公认的 CDI 尾气回收技术，并增加反吹氢气回收、吸附塔热能回收装置。四氯化硅、氢气、氯化氢回收利用率 99.9%、99%、99%以上，均优于准入条件的要求，达到行业先进水平，并且能耗可降低 10%左右。5、先进的、先进的 CVD 还原技术及设备还原技术及设备本项目采用先进的还原工艺，以及大型、节能还原炉和电源设备，并对物料换热、还原炉热能回收、进料控制等方面进行优化
5、，热能回收利用率 80%以上，还原电耗 50 千瓦时/公斤以下，可达到 45 千瓦时/公斤左右，远低于准入条件的要求，处于行业先进水平。还原工艺采用三氯氢硅和二氯二氢硅混合还原技术，可使尾气氯硅烷分离流程简化、能耗降低。6、采用低成本制氢技术、采用低成本制氢技术本项目采用甲醇热解重整制氢，采用变温变压吸附提纯，并引进国外先进的低温吸附纯化技术，氢气纯度可以达到 8N 以上，氢气纯度提高两个数量级，氢气制造成本比多晶硅行业内通行的电解水制氢节约一半（可减少多晶硅成本 45 元/公斤） ，与标杆企业采用的天然气制氢成本相当，但投资节约一半。除以上六项先进技术以外，本项目十分注重全厂系统的优化和各装
6、置的优化整合，力求做到工艺流程简洁顺畅，各装置能力协调匹配，装置布置合理紧凑，达到高效、安全、节能、环保，节省物料、节约用地、节省投资的效果。本项目在引进、消化、吸收国内外先进技术基础上，进行创新、优化、整合，形成了节能、环保、低成本、完全闭环的先进新工艺。本项目综合电耗达到 75 千瓦时/公斤以下，优于标杆企业目前的水平（2011 年 6 月 GCL 为 94.6 千瓦时/公斤GCL四期尚未达产，待四期达产后估计其综合电耗 80 千瓦时/公斤左右） 。二、投资节约性二、投资节约性本项目通过以下措施，节约投资。1、流程简化。至少减少 23 组精馏塔，1 台氢压机等设备。2、设备大型化。本项目主
7、装置是单条生产线，是国内最大的生产线，还原炉是已商品化的最大型还原炉，设备大型化可以显著降低单位产能投资额。3、设备国产化。除大型氢压机、冷机、关键仪表外，基本上是采用国产设备，设备国产化率 80%左右。国内设备购置费用一般可比进口降低 1/3 至一半。4、材质合理化。根据国外技术和国外企业几十年的经验，大量的塔器、储罐、管道、换热器等，无须用不锈钢设备，可用碳钢设备，设备材质优化可以节约大量投资。- 3 -5、加强项目管理。在设计、招投标、设备采购、安装、试车等环节，加强管理、强化成本控制，降低投资额。但是，本项目作为本公司的第一套多晶硅装置，技术引进费用、设计费用、公用工程建设费用，将比标
8、杆企业要高。标杆企业一次建设规模是本项目的七倍。估算本项目建设总投资 20 亿元，争取控制在 18 亿元左右，折合每吨产能投资 30万元。本项目投资低于 OCI 的 P3 期（38 万元/吨） ，也低于 GCL 各期总投资平均值（30.6 万元/吨） ，远低于国内其他主流企业投资平均值（约 70 万元/吨） 。但是本期项目每吨投资高于 GCL 正在实施的四期工程。GCL 四期的每吨投资约为 20 万/吨，该期规模达 4.2 万吨/年，规模大可摊薄技术、设计、公用工程等费用，并可获得更低的采购、安装成本。GCL 四期一套精馏匹配两台流化床，精馏装置的规模更大，精馏部分的单位产能投资可以下降。而且
9、，GCL 项目不含硅粉、蒸汽、氢气、氮气、压缩空气等建设内容，这部分他是外包的。因此，本项目与 GCL 四期的投资，不好简单的比较。三、成本领先性三、成本领先性估算本项目达产年总成本 124.3 元/公斤，其中制造成本 107.1 元/公斤；计算期各年平均总成本 112.6 元/公斤，其中制造成本 100.3 元/公斤（以上均为含税成本） 。成本120 元/公斤左右，合 18.5 美元/公斤。成本优于标杆企业目前成本，达到世界先进水平。2011 年 6 月 GCL 为 21.35 美元/公斤，2011 年底前计划降低到 1820 美元/公斤；OCI 计划在 2012 年底将成本降至 25 美元
10、/公斤以下；Hemlock、Wacker 的成本 25 美元/公斤左右，其成本已经降到较低水平，近年来下降幅度很小，今后基本保持平稳状态；国内主流企业平均成本 40 美元/公斤左右，预计 2012 国内主流企业平均成本降至30 美元/公斤左右，2013 年降至 25 美元/公斤左右。本项目成本领先的主要原因：1）技术先进，物耗、能耗更低，尤其热耗，将比标杆企业低 40%左右。2）能源价格比标杆企业有优势。电价低 25%左右，燃料价格低 40%左右。本公司后期项目，投资将进一步降低，加之技术改进、精益管理、资源整合，成本还有下降空间，可保持成本领先地位。- 4 -附表：GCL 和 OCI 各期投
11、资额GCL 各期建设投资建设分期规模 吨/年建设投资 亿元建设投资 万元/吨 一期 15001280.0 二期 15009.764.7 三期 150008053.3 四期 430008519.8 四期合计61000186.730.6OCI 各期建设投资建设分期规模 吨/年建设投资 US$/Kg建设投资折合 万元/吨 P165008456.3P2105008556.5P32500057.838.1 三期合计4200068.745.5其中，P3 分三次建设：p3.1100008858.1p3.580004026.4p3.770003523.1资料来源：长江证券 行业分析报告 2011-3-27多晶硅深度报告之一：OCI 与保利协鑫成本下降之路
