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1、 毕业设计（论文） 设计（论文）题目 X62W 铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计 序 言 毕业设计是每个毕业生在搞完毕业生产实习以及完成全部基础课、 专业课后进 行的，是我们对所学全部课程的一次综合性的检测和复习，也是在走上工作岗位 之前的一次理论联系实际的训练，它将为我们今后工作的一次较为全面的准备。 我希望通过本次设计，能够培训自己分析问题的能力，锻炼自己独立处理各 方面的问题的能力，为今后走上社会新岗位打下较为结实的基础。 由于能力、水平有限；由于时间的仓促，我的设计中难免存在许多问题和错 误，恳请各位老师批评指正。 目 录 一、 设计任务书 （一） 零件的作用 （二） 零件的工艺
2、分析 二、 零件的分析 三、 工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 （二）基面的选择 （三）制定工艺路线 （四）机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 （五）确定切削用量及基本工时 四、 夹具 五、 总结 六、 参考文献资料 一 设计任务书 【题目】 X 62 W 铣床主轴的机械加工工艺规程及某一工序的夹具设计 【内容】 1、 零件图 1 张 2、 毛坯图 1 张 3、 机械加工工艺规程卡 1 套 4、 专用夹具装配图 1 张 5、 夹具体图（或定位夹紧元件图） 1 张 6、 设计计算说明书 1 份 【原始资料】 生产纲领： 400 件/年 相关的产品装配图、零件图 单班制工作 二 零件的分
3、析 （一）零件的作用 课程设计题目所给的零件是 X62w铣床主轴。 它夹紧刀具直接参加表面成形 运动。因此，它的工作性能对加工质量和机床的生生率有着重要的影响。 由于主轴在一定的转速下，传递一定的扭矩，保证轴上的传动件和轴承的工 作条件，况且主轴直接带动刀具进行切削。因袭，对旋转精度、静刚度、抗震性、 热变性、耐磨性都有较高的要求。 由于主轴前端的锥孔或面加工的刀具或接杆零件上65k5 和40 分别装上 轴承起支撑作用，所以为了提高耐磨性在前端的锥孔上及88.882h5 和65k5 的外圆进行热处理淬硬及 HRC48- 53，况且主轴组件要做轴向移动，传动齿轮安 装在套筒上，套筒与主轴考双键传
4、动扭矩。 （二）零件的工艺分析 从零件图上可以看出共有 6 组加工面。 1 轴所以的外圆表面包括车88.882,6 5 K 6 , 5 5 , 4 2 , 4 0和切槽倒 角。 2 轴上两对称键槽。 3 内锥孔保证锥度 7 ：2 4 4 钻中心孔1 7 ，2 2 5 钻孔、攻丝 M 1 2 ，M 6 6 铣槽 1 5 . 9 由于零件的几个加工表面都有位置度要求，精度要求，因此，需使用 转应夹具。钻端面螺纹孔 M 1 2 ，M 6采用的钻模，加工两对称键槽所需 的铣床夹具。况且为了提高生产率保证加工质量，降低劳动强度也需 采用专用夹具。 三 工艺规程设计 确定毛坯的制造方法 零件材料为 4 0
5、 C R ，且是一根中空的阶梯轴，生产批量为中批，同时，由于该 零件机械性能要求较高。锻件和型材的组织结构致密。机械性能好，但型材的纤 维组织方向明显。况且，该轴工作时所受循环载荷和冲击较大，不宜采用型材， 但锻件可获得符合零件受力要求的纤维组织，同时，锻件比型材节约材料。故采 用锻件。为进一步保证该轴精度要求采用模段。 基面的选择 位基面的选择是工艺规程设计中最重要的环节。基面选择正确合理，可以保 证加工质量，提高生产效率。 粗基准的选择，对轴类零件来说一般以外圆定为粗基准。因此，选该轴外圆 作为粗基准。 精基准的选择，应考虑到基准重合问题。若设计基准与工序基准不重合时必 须进行尺寸计算。
6、工艺路线的制定 制定工艺路线的出发点是应使用零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技 术要求能得到妥善保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用 外能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还必须 考虑经济效果，以便使生产尽量下阼。 3 . 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是车后磨且螺纹安排在精车后，便于保 证精度要求，况且以加工好的表面为定位基准，这种方案符合典型轴类零件的机 械加工工艺过程，能较好地保证各种技术要求，保证另工质量；方案二是先加工 轴表面然后发中心线为定位基准加工轴端面螺纹孔 M 6 ，M 1 2 ，这样难以保证加工 质量，易
7、产生形位误差。况且使加工复杂，生产效率低。 工艺路线方案一（工序 1） 工艺路线方案二（工序 2） 1）正火 1）预先热处理（正火） 2）划线 2）划线、车端面打中孔 3）钻中心孔 3）粗车各外圆 4）粗车 4）热处理（调质） 5）钻17 孔 5）半精车 6）热处理（调质） 6）钻中心孔 7）半精车 7）车 M45X1.5 螺纹 8）铣凹槽 8）钻17 孔 9）钻螺纹孔 9）钻螺纹孔 M12，M6 10）钳工 10）热处理（淬火） 11）热处理（淬火） 11）钳工（去毛刺） 12）精车 12）铣凹槽 13）钳（去毛刺） 13）精车 14）粗磨 14）立铣对称键槽 15）立铣（对称键） 15）热
8、处理 16）热处理（油煮定性） 16）粗磨 17）钳工 17）半精磨 18）研磨中心孔 18）研磨中心孔 19）半精磨 19）精磨 20）车 M451.5 20）钳工（去毛刺） 21）精磨 21）检验入库 22）钳工（去毛刺） 故采用方案一 。 其具体工艺过程如下： 1 热处理（正火） 2 划线 3 钻中心孔，车端面 4 粗车各外圆留余量 2mm,车大外圆102，车小端面 5 钻17 孔，车大端面，倒角 600 6 热处理（调质） 7 半精车，退刀槽倒角 2 X 45 车锥度 7：24 内锥孔 25 孔 8 铣凹槽 9 钻螺丝纹孔 M6、M12 攻丝5 ，1 1 10 钳工 11 热处理（淬头
9、） 12 精车名外圆车 2 5 . 3 0 + 0 . 3 1 孔 13 钳（去毛刺） 14 粗磨各外圆 15 立铣对称键 16 热处理（油煮定性） 17 钳 18 研磨中心孔1 7 19 半精磨各处圆，磨内锥孔4 4 . 4 5 20 车螺纹孔 M 4 5 X 1 . 5 21 精磨各外圆 22 钳（去毛刺） 23 检验入库 四 定机械加工余量，工序尺寸，毛胚尺寸 该轴材料为 40G硬度为 HB200250，生产类型为中批量生产，采用模 锻毛胚由上述原始资料及加工工艺过程，分别对各加工表面的机械加工余量，工 序尺寸，毛胚尺寸确定如下： 1 毛胚尺寸的确定采用查表法（查机械制造工艺设计手册 ）
10、 名义直径 表面加工方法 加工余量（mm） 说明 粗车 4 . 3 半精车 0 . 4 精车 0 . 2 3 8 8 . 8 8 2 粗磨 0 . 1 0 半精磨 0 . 1 8 精磨 0 . 0 6 粗车 3 . 4 半粗车 0 . 3 5 粗车 0 . 2 0 6 5 粗磨 0 . 1 0 半精磨 0 . 0 8 精磨 0 . 0 6 粗车 3 . 4 半精车 0 . 3 5 精车 0 . 2 粗磨 0 . 1 2 毛胚直径的确定 工件直径 公差 加工余量 毛胚公差 毛胚尺寸 8 8 . 8 8 2 0 . 1 5 2 5 . 1 4 1 1 0 0 6 5 0 . 0 1 5 2 4 .
11、 2 2 7 5 5 5 0 . 0 1 9 2 3 . 9 5 2 6 5 3 毛胚长度的确定 由表 机械制造工艺手册 子5 0 知 L 1 = （1 0 2 / 2 ）t g 2 0 = 2 0 . 3 8 取 L 1 = 2 0 m m L 2 = 3 5 + 4 + 4 = 4 3 取 L 2 = 4 3 m m L 3 = 6 4 + 2 - 3 = 6 3 取 L 3 = 6 3 m m L 4 = 3 3 7 - 2 + 3 = 3 3 5 取 L 4 = 3 3 5 m m L 5 = （6 8 / 2 ）t g 2 0 o = 1 2 . 3 取 L 5 = 1 2 m m
12、故毛胚长度 L = L 2 + L 3 + L 4 = 4 4 3 m m 4 . 毛胚过度圆角的确定 1 L 2 毛胚的最小余量 Z 1 m i n = 2 ( 4 . 3 + 6 . 4 + 0 . 2 3 + 0 . 7 6 + 0 . 0 6 ) = 1 2 . 9 6 m m 故其名义余量 Z 1 名= Z 1 m i n + 1 = 1 1 . 9 6 m m 2 L3 段毛胚的最小余量 Z 2 m i n = 2 4 . 1 1 = 8 . 2 2 m m 故其名义余量 Z 2 名= Z 2 m i n + 2 = 1 0 . 2 2 m m L 4 段毛胚的最小余量 Z 1 m i n = 2 4 . 1 1 = 8 . 2 2 m m 故其名义余量 Z 3 名= Z 3 m i n + 2 = 1 0 . 2 2 m m 4 锻件毛胚圆角的确定 由 r =r2+z名 r 毛 1 1 1 . 2 m m r 毛 2 1 0 . 2 m m r 毛 3 1 0 . 2 m m 5. 加工余量的确定 加工余量可以根据加工条件采用查表法确定，查 机械制造工艺手册 表 1 2 7 得如下： 计算项目 计算内容及过程 计算结果 工序 3 毛胚1 0 2 8 8 . 8 8 2 粗车9 0 . 6 2 1 1 . 3 8 外圆 半精车8 9 . 8 2 0 . 8
