挤塑机设备操作规程(下载版)

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1、挤塑操作规程本规程适用塑料挤出机挤包聚氯乙烯绝缘层和护套层。 1生产范围 45 机，65 机，70 机，90 机，150 机 2.开机前的准备 2.1 准备好生产用的工具、量具，并摆放在固定使用的地方，同时检查校对千分尺、 游标 卡尺的准确性。 2.2 开机操作前，检查各机组运转部分有无异物，传动装置是否正常，润滑情况是否良好， 应按规定，特别是运转部分加好润滑油。同时也应检查电器各仪表指示是否准确，火花箱 击穿试验是否灵敏。如果采用挤管式抽真空还应检查真空泵的工作情况。 2.3 按生产计划下达的规格型号，任务，准备好半成品线芯，并检查外表质量，有无碰伤、 擦伤。以及几何尺寸（导体应检查单线直

2、径和根数，绝缘线和成缆线芯应检查外径及偏芯 度是否满足工艺要求） 。 2.4 根据生产任务，准备工艺卡片，正确选择机头，模芯、模套，所配用的模芯，模套必 须光滑、清洁，如有锈斑污点应擦洗干净。 2.5 根据生产的产品正确选用塑料种类， 不能随便代用， 塑料的品种选用应符合 GB5023-85 中规定，受潮塑料粒应烘干。 2.6 将机头清擦干净后，装好机头，再对机头各段进行加热，加热温度自加料段至机头模 套段应逐渐升高。挤出温度可根据气温高低，塑料种类颜色不同，应进行适当调整。 2.7 检查水槽冷却水管管路有无水流通，并清除水槽杂物，调节水槽中导轮的高低。 2.8 准备好过滤板和铜丝网，换网时间

3、至少每班一次，根据塑料的杂质情况可随时换网。 2.9 准备好牵引绳，并绕在牵引轮上 3-4 圈，将牵引绳子压紧（但不能压得太紧，以免损 坏履带）将牵引绳一端穿过水槽，拉到机头前。 3.开机步骤及操作要点 3.1 当机身，机头各段温度升到工艺要求温度时保温至少 30 分钟，才能开机。 3.2 打开机头，在不连接机头的情况下启动主机，螺杆在低速空转下听其有无异常声音发 出，如声音正常时，在入料口处加入少量塑料，当塑料挤出时，观察塑料的塑化情况，适 当调节温度或冷却设备。 3.3 待塑料从机筒中成半熟状态挤出时，先垫上 1-2 层铜丝网，再垫上过滤板，扣上机头， 半夜模芯，模套，套上机头电热圈，机头

4、是否够温度，可用水滴滴在机头上，在极短时间 内蒸发干，可判定机头够温。 3.4 开动机身将塑料徐徐加入螺杆，并观察设备运转是否正常，仪表指针有无超荷。 3.5 当塑料挤出时应仔细观察塑料的塑化是否完善，表面情况是否达到要求，然后根据正 常出料情况高速控制温度直到塑料光滑柔软，无气孔、颗粒存在时为止，方可校模。挤出 的塑料应放入篮中，不得丢在地上，有垃圾、油污或分解的塑料另外堆放。 3.6 校模调偏芯， 在扣上机头前应用眼观察尽量调好使模芯与模套通过调节螺丝达到同心， 然后用拉胶法，根据出胶的偏向来调节模芯，另外在调偏前还应调好模芯与模套的距离。 完成上步工作后，取加工线芯一小段（200mm 左

5、右）穿入模具后观察该小段包胶的偏芯情 况以达到校正的目的。 3.7 将加工线芯穿入模具，与牵引缆接好（接头不能太大）开动牵引马达，在线开出 1 料 左右作好标记，停螺杆，停牵引。用锐利刀片剥下塑料胶层，观察有无偏芯，如有偏芯， 进一步校正，直至符合工艺要求为止。 3.8 调节牵引速度和螺杆转速，以达到控制挤包厚度，牵引速度和螺杆转速的调节可以改 变主机调速电机和牵引调速电机的转速来实现。 3.9 线头经过水槽时应离水面，禁止线头浸入水中，防止线头进水，线头通过水槽后，应 升高水位，保证全线应浸入水中，使线冷却均匀。3.10 正常生产时，应经常检查外径，逢线口必检查偏芯情况，随时控制线径，发现偏

6、芯应 立即校正。 3.11 在正常生产时，应观察塑胶表面是否平滑光亮，有无颗粒、焦点，若有时按照实际情 况升温或降温或停机更换过滤网，清理机头，必要时拆除螺杆等处理。 3.12 正常生产时，还应注意半成品的质量。如导体有无氧化变化，带油、放线乱或缺口等 影响产品质量的现象，应及时排除。 3.13 在采用挤压式挤包护套时，在挤包前均匀涂上滑石粉，防止护套与绝缘层粘结。 3.14 下线（或每段线）都要检查线端的塑料层厚度，偏芯以及导体（指单根导体）伸细等 ， 将合格的产品放上标签并写明型号、规格、长度、日期、操作者。 4.质量要求 4.1 绝缘线，护套线的外径，塑料层厚度，偏芯必须符合工艺卡的规定

7、，导体的伸细 也应符合。 4.2 电缆表面应光滑平整，色泽均匀、无颗粒、焦点、水泡、划痕、穿孔、竹节，绞纹和 机械损伤，塑料横截面不得有肉眼可见气孔砂眼。 4.3 绝缘层、护套层应紧贴在线芯上，但又不能互相沾结，在分离时不能损伤绝缘和护套。 4.4 电线电缆线芯不得有水进入。 4.5 每筐只能装同一型号同一规格的线芯若干段，但不能把不同规格或不同型号的产品装 在一起。 5.质量问题，产生原因及防止方法质量问题产生原因防止方法1.表面无光泽及局部有生胶（1）机头和机身温度太低（1）提高机头和机身温度2.表面发毛及横截面有气孔 沙眼（1） 塑料受潮含水份太多 （2） 机身温度过高（1） 将塑料进行

8、烘干处理 （2） 适当降低机身温度3.表面局部有气孔（1）导电线芯有水 （2）线芯表面有油污 （3）缆芯放置时间过长受潮（1）放线处加热烘干 （2）进线前用布（威士）擦 去油污时再包胶 （3）放置一段时间待干燥4.表面带有焦粒（1） 机头或机身温度过高 （2） 模子及过滤板清理不 干净 （3） 螺杆过过滤板距离太 远（1） 降低机身或机头温度 （2） 拆下机头迅速清理模 子和过滤板 （3） 适当调整螺杆与过滤 板距离5 表面有颗粒杂质（1）电缆料带有杂质 （2）过滤网破裂 （3）电缆料中含“鱼眼”晶 体多 （4）水口料掺得太多 （5）导电线芯中的铜铝屑从 模芯中带出（1）更换电缆料 （2）更换

9、过滤网 （3）增加过滤网层数，适当 提高挤出温度 （4）水口料不能掺得太多， 按 5-10%掺料 （5）清理模芯6.表面起槽（1）模套工作面起槽 （2）杂质堵住模口（1）用砂布抛光模具 （2）清理模具6.交接班及结束工作 6.1 将有关的原始记录工作、表格填写清楚。 6.2 在交班前应做好设备清洁，搞好环境卫生，同时为下一班做好必要的生产准备工作。 6.3 将生产任务、型号规格、质量、工艺要求，设备运转等情况以及在生产中遇到的问题 向接班人交待清楚。7.表面一部份起皱冷却水槽没有浸住电线电缆 造成上下冷却不均匀调节冷却水槽的水位和过线 导轮的高度8.靠机头外有一条连续的生 胶带机头温度太低提高

10、机头温度9.靠机头内有一条连续生胶 带或表面光亮颗粒机身温度太低提高机身温度10.线表面缺胶（1）机身温度太高 （2）挤出机出胶料不多 （3）模具选配不对或力角小（1） 降低螺杆转速和机身 温度 （2） 选用出胶量大的挤出 机 （3） 加大模套工作压力角 或选用合适配套的模 具11.线表面起竹节（1） 模芯与模套装配太近， 影响出胶 （2） 模芯孔径太小或模芯 被金属糠堵死 （3） 设备齿轮轴承及其它 部份故障 （4） 线径大于或小于模套 孔径很多（1）模芯后缩 （2）更换或清理模具 （3）检修设备 （4）检查模套孔径12.绝缘表面螺纹形（1）模芯伸得过出 （2）模套成形面太短（1）适当调整模

11、芯 （2）适当放长模套成形面13.塑料挤出时大量气体逸 出，塑料在浆糊状机身或机头温度太高塑料在 机筒内停留时间太长引起分 解适当调整温度14.护套挤包太松（1）拉伸比小 （2）模芯伸出模套太远 （3）没有抽真空（1）加大伸速比 （2）模芯调后 （3）加抽真空15.偏芯（1）模芯模套距离大 （2）模芯孔径太大 （3）模套工作面过长 （4）模芯承线位太短 （5）模芯与模套不同心 （6）线太硬功夫进线弯曲 （7）机头温度不匀（1）缩短模芯模套距离 （2）选用合适的模芯 （3）选用合适的模套 （4）选用合适的的模芯 （5）重新调整偏芯 （6）调节放线张力 （7）注意模头加热16.护套厚度达不到要求（

12、1）模芯太小 （2）拉力比也太小（1）减小模芯孔径 （2）加大模套6.4 将工具、量具清点给接班人，如无人接班或厂星期六尾班应全部保管好，并停止加热， 关闭冷却水，拆下机头，模芯模套清洗干净，交回模具保管库，同时清除机筒螺杆上的余 胶随后关闭电源和电灯及水闸。 7.有关工艺的规定 7.1 有关电线电缆挤包后几何尺寸规定电线电缆外径、厚度、偏芯度要求、导体的单线线 径的偏差要求应符合工艺卡的规定。 7.2 绝缘线芯火花检验绝缘线在挤包过程连续火花试验加电压数值应符合 GB 中的相应规 定，绝缘线挤包速度不能使绝缘承受电压时间小于 0.1 秒。 7.3 水口料及蛇料的处理：水口料必须是无杂质、焦粒

13、、金属屑、无严重分解。水口料的 利用必须剪成不大于粒料的 3 倍。每次掺入量不得超过用量的 10%，原则上当班水口料当 班处理。料应避免砂粒、灰尘等杂质、焦粒、金属屑、严重分解的蛇料应除去。沾有泥沙 的料应用水洗净烘干，并剪成不大于塑料粒的 3 倍，分颜色、分料种堆放。经过塑化挤出 机挤出处理的塑料粒（有铁丝网隔离，并难分出料种的）可以回胶使用，但不能大于 5%。 未经塑化挤出机挤出处理的不能回胶使用，混合颜色，混合料种不能回胶使用。只能用于 挤填允管（绳）和包装用扎绳。 7.4 操作中的一些规定 7.4.1 如过载停车，电器故障等意外，停电时间较长（半小时以上）应及时清理机头，待 故障排除后

14、再按开机要求恢复生产。 7.4.2 正常运转情况下机头每班清理一次，在生产过程中如发现焦粒放炮现象或杂质堵塞 过滤网引起出胶量下降，甚至穿孔、出生胶时，应立即拆机头清理，更换过滤网。 7.4.3 原则上螺杆每星期清理一次，如果停车时间较长必须清理螺杆。在生产中发现烧焦 现象也应随时清理。 7.4.4 护套料换绝缘料时必须拆下机头、螺杆进行清理，当绝缘料换护套料时允许挤完绝 缘料后加护套料，深色料换浅色料时拆下机头，必要时清理螺杆，浅色料换深色料时，可 挤完浅色料后再加深色料，但必须保证产品表面色泽均匀一致。 7.4.5 聚乙烯料改聚氯乙烯料或聚氯乙烯料改聚乙烯料时应全部拆下机头和螺杆，进行清

15、理。 7.5 挤出模具的配模原则，可按表 2 选用，也允许根据实际情况进行调整。 表 2加工类型半制品类型控制方式配模绝缘圆 单 线挤压式模芯孔径=导体外径+（0.05-0.20mm）模 套孔径=绝缘标称外径半挤压式模芯孔径=导体外径+（0.10-0.30mm）模 套孔径=绝缘标称外径圆绞线和绞 合扇形线挤压式模芯孔径=绞线外径+（0.20-0.50mm）模 套孔径=绝缘标称外径挤管式（抽 真空）模芯孔径=绞线外径+（0.50-2.00mm）模 套孔径=模芯孔径+2（模芯壁厚）+3（挤 出标准厚度）护 套成缆或铠装 线芯挤管式（抽 真空）模芯孔径=半制品外径+（1-5mm）模套孔 径=模芯孔径+2（模芯壁厚）+3（挤出标 准厚度）7.6 挤制方式的确定一般应遵循如下原则 7.6.1 下列线芯采用挤压式：圆单线、多支束绞线的挤包绝缘：单支双胶，双支双胶（扁 线）的护包护套；2、3、4 芯无填充的软电线（RVV 型）护包护套（0.12-0.75mm除 外 ） 。 凡挤包内细充的电线挤包绝缘或护套。 7.6.2 下列线芯采用挤管式（加油真空）供全塑力缆中性线用的绞合导体夜里包绝缘；绞 压扇形线芯挤包绝缘层；全塑力缆，控制电缆挤包内垫层和外护套层；信号电缆、电话电 缆挤包护套。全塑力缆，控制电缆挤包内垫层和外护套层；信号电缆、电话电缆挤包护套。