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1、222 团阜北主干道第一合同段团阜北主干道第一合同段K0+708.8 1-40 大桥大桥 T 梁预制梁预制施工作业指导书施工作业指导书新疆兵团水利水电工程集团阜北主干道第一合同段项目部新疆兵团水利水电工程集团阜北主干道第一合同段项目部2015 年年 3 月月预制预制 40m40m 后张法预应力后张法预应力 T T 梁梁一、 工程概况K0+708.08 引额济乌干渠大桥(“500”水库引水渠大桥)在本路段为填方渠道，渠道上口宽约 25m，现设计流量 35ms。按干渠管理方额尔齐斯河流域管理局的规划，本段干渠今后将做扩建，渠道上口拟加高1.67m，据此推算出干渠扩建后上口宽度为 25.2m，由于路
2、线中线与渠道斜交，桥梁法线与水流方向夹角为 40，为确保干渠运营安全，按额管局要求，本次设计采用 l-40mT 型梁桥跨越渠道。桥长 40 米，桥宽 24 米，共 10 榀 T 梁，报括 4 榀边梁、6 榀中梁，中梁长 40m，上口宽 170cm，下口宽 60cm，中部宽 20cm60cm，横隔梁 7 道并与梁体夹角为 40，横坡 1.5%，梁高 250cm。边梁长 40m，上口宽 220cm，下口宽 60cm 中部宽20cm60cm，横隔梁 7 道并与梁体夹角为 40，横坡 1.5%，梁高250cm，梁体两头均为 40倾斜。二、 模板方案台模的制作的要求引额济乌干渠大桥共有 40m 预应力
3、T 梁 10 榀，T 型梁预制场设在大桥小桩号一侧 K0+400-K0+650 路基上，先将该段路基分层填筑到 23m 高的位置后进行 T 梁底模制作，底模共制作 10 片。底模采用扩大基础的形式，第一层混凝土宽 1.2 米，长 41 米，厚 35cm，两端 3 米长范围内采用厚度为 80cm 混凝土扩大基础并设置1.0*2.5m 布置钢筋网片，钢筋网片 20cm 布置一层，共三层。第二层混凝土宽 0.6 米，长 40 米，厚 35cm，两端 3 米范围内设置0.5*2.5m 布置钢筋网片。底模间距离为 5 米。为了密封将底模两侧预埋 2.5cm*3cm 的槽钢，将埋设 2.5cm 的黑胶皮管
4、，底模间距 0.5m埋设 5cm 的 PVC 管，以满足穿对拉螺杆进行定型模板的加固。为保证制作的 T 梁底模的平整度，及梁边顺直，在底模上铺设厚为 5mm的钢板。并要有负弯矩，T 型梁在预制场不进行移动。台模的制作：将引额济乌大桥两侧填筑到一定高度后，进行找平填筑，找平的路基长度为 150 米，并且原有便道不破坏，然后利用全站仪放样施工第一层混凝土完成后，表面进行收光，并每隔 2 米预埋钢筋桩，浇筑第二层混凝土时，要求在第一层混凝土上用墨盒弹线，确保模板的顺直度，模板采用对拉杆以及埋设的钢筋桩进行加固，加固完成后将在预埋的 PVC 管处在模板上统一弹线，再在混凝土浇筑的高度弹线并用双面胶带进
5、行粘贴做出明显标记。浇筑过程中对已浇筑到位的砼进行收光并复核混凝土浇筑的高度。定型模板的组装：为了便于移梁，在底模端部 1.5 米处预留活动钢板，以便移梁时穿入钢丝绳和护缘角钢，梁体顶板相应部位预埋100mm 孔洞，以便穿下钢丝绳。外模板采用大块定型钢模板，中梁 1 套，边梁半套。定型模板进场后进行试拼装，将模板在横隔梁处断开，平均每节 6m（约 2.5 吨） ，采用 25T 的吊车进行组装，T 梁与空心板模板之间均采用法兰连接，模板连接处使用双面胶海绵条密封。底部采用对拉杆将两侧模板固定在 T 梁底模上，对拉杆间距为 50cm，模板支撑在台座之间的混凝土硬化地面上，标高的调整和模内尺寸的精确
6、定位采取在模板底部安装螺旋丝杠顶升器的办法进行微调，顶部采用拉杆对拉稳固，间距为 1m。模板组装完成后，安装两层附着式震动器，第一层在底模以上 60cm 的倒角上，第二层在倒角以上 60cm处，两层附着式震动器交叉安装，每层振动器间距为 2m。端模安装前将锚垫板按设计部位用母盒子固定好后，对准各波纹管套入，调整好螺旋筋后紧固，封闭好锚垫板与波纹管间的空隙。顶板由于有预留钢筋，由预制厂用 5mm 钢板按设计钢筋间距加工成梳齿状，钢筋绑扎后倒扣插入钢筋缝内固定，然后再穿入条状钢板封住环形筋部位的梳齿缺口。脱模剂采用干净油脂，一般为新柴、机油混合溶液，比例为柴油：机油为 1：2。涂脱模剂均匀涂抹。三
7、、钢筋骨架加工方案选用具有质量保证书，并且通过抽样复检合格的钢筋由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并且对钢筋搭接焊接头进行抽检送样，抽检数量为 200-300 个焊接接头做一组试验。钢筋骨架在 T 梁底模上绑扎成型，做到主筋直，误差小，箍筋圆顺，直观效果好。钢筋骨架的制作偏差范围控制如下（按照公路桥涵工程分项工程质量检验评定标准主筋间距：10mm箍筋间距：+0,-20mm钢筋长度：10mm焊接长度：双面焊 5d，单面焊 10d。钢筋骨架保护层：5mm为了使钢筋网片有规定厚度的保护层，在钢筋网片底板、腹板的内、外两侧设置混凝土垫块。垫块为专用垫块，与模板接触面为点接触，浇筑混凝土后垫块不露在外面
8、，确保梁体混凝土外观颜色一致，安放间距为每 1 米设置一组。四、波纹管成孔方案波纹管购买成品，在使用前应进行质检。波纹管不宜存放时间过长，以防锈蚀。接头管长度为 67 倍波纹管直径，接头管直径应比波纹管直径大一号，外露接头采用两层防水胶布紧紧缠绕 5cm。管体外观清洁无油渍，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则褶皱。波纹管严格按照设计位置安装，坐标法放样，固定钢筋采用10 型号钢筋焊成井字架形状，并点焊在钢筋骨架相应位置上。固定钢筋布设间距为：直线段 1 米，曲线段 0.5 米。定位误差应满足规范要求。波纹管的安装，做到曲线圆滑，直线顺直，直线和曲线过渡段平顺。并且用铁丝将波纹管绑扎固定在井字架
9、形状钢筋上。安装过程中，凡是与波纹管冲突的钢筋，均按照避让预应力孔道的原则将钢筋进行调整。安装波纹管过程中，应该避免锐器划破、电火花烧伤，尽量避免反复弯曲，防止管壁开裂。安装完毕后，认真检查，发现波纹管有破损处，使用防水密封胶带缠裹严密，避免管道内进入混凝土浆。波纹管预锚垫喇叭口的接头做到密封牢固，不易脱掉。安装完毕后，对其位置、数量、稳固情况和密封情况进行检查验收。浇筑混凝土前，在波纹管内穿入相应直径的塑料管，塑料管的外径略小于波纹管的内径，防止浇筑混凝土时波纹管漏浆，在混凝土浇筑完毕后，抽出塑料管。五、混凝土浇筑混凝土浇筑采用一次浇筑成型工艺。采用泵车浇筑梁模板的上方，对准梁的腹板。水平分
10、层，由一端向另一端进行，水平分层厚度不超过 60cm。混凝土振捣采用以插入式振捣器为主，附着式振捣器辅助，准备 30mm、50mm 振动棒两种，震动时间 3045s 应保证混凝土获得足够密实度，以混凝土不再下沉，不出明显现气泡，表面泛浆为适度。梁体混凝土振动时间不宜过长，以防离析现象。在筑端头时，由于梁端部钢筋较密，要注意锚下混凝土的振捣密实。在混浇筑过程中，应对模板、接缝、拉杆、预埋件等到部位经常进行检查，有问题马上处理。梁顶表面振捣密实，振平后应进行赶压抹面，待混凝土表面用拇指按压不动（无明显印记）后拉毛。在混凝土浇筑过程中，随机检测坍落度，抽取试件，每浇筑一次做四组试件和一组弹性模量试件
11、。拆模及养护混凝土浇筑完毕后先静置约 1 小时，夏季气温高时约半小时，使表面混凝土达到初凝时覆盖毡片洒水养生，前 3 天内保证每小时洒水一次，晴天适当增加，以保证梁板混凝土湿润为度，松动侧模并开始拆除，拆除时一定要均匀用力，平行脱模，由于 T 型梁不稳定，拆模时特别注意吊车的使用，不得用吊车进行强拆，防止梁体由于不均匀受力后侧翻及局部混凝土被挤坏；模板拆除移走后立即用大块毡片包裹梁体外露部位混凝土或者涂刷养护液，加强顶板洒水，同时对侧面进行喷水养护。六、预应力钢绞线下料及穿束钢绞线料捆不得从外包装直接打开，应采用铁框或钢管对其进行固定好后从中心内环找端头拉出，拉出部位采用可靠钢筋网封好，防止钢
12、束散盘伤人；下料长度按图纸要求长度和张拉机具要求的锚固段长度综合考虑精确计算尺寸，在硬化地面设下料槽内下料。钢铰线下料时，拉出端拉到下料槽终点临时固定，料卷端设切割机，下料槽相应部位做好标记，将砂轮切割机准确对好标记部位，拉直拉紧钢绞线切割，严禁使用电弧和氧焊切割。钢绞线穿入孔道前必须编束，编束在平整的地坪上进行，每隔1.5m-2m 绑扎铁线，使编成束的钢绞线顺直有序。编好后的束要按图纸编号分类存放。钢绞线搬运时，支点距离不得大于 3m，端部悬出长度不得大于1.5m。在钢束前端套上圆端形塑料帽，人工抬放送入孔道。穿入孔道后安装锚具和千斤顶，穿锚时钢绞线端部编束铁丝解开后两端按约定顺序打开，穿入
13、对应锚孔，防止钢绞线交叉扭绞而发生断丝。七、预应力张拉张拉千斤顶采用穿心式 YCW-200 千斤顶。锚具采用 YM15-9、YM15-8 型锚体系，按照 GB/T14370-93预应力锚具、夹具和连接器中相应锚具的各项要求进行检验和定期送检。张拉设备要由专人保管使用，油泵油表及千斤顶配套标定好后注意保管和使用，确保施工数据准确。油泵内的油量必须满足油泵使用说明书的规定。张拉前应检查电路、油泵、千斤顶油路情况，确认不漏油、漏电时方可使用。油表、油泵、千斤顶按期进行校核，校核有效期一般不超过六个月，以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象，应重新校验。张拉顺序钢束张拉顺序：100%N3 50%N2 1
14、00%N4 100%N4010k20%30%50k 80%100k持荷(2min)（锚固）采用两端同时对称张拉。张拉时采用双控（应力、应变）原则，预加应力以油表读数为准、以预应力钢绞线伸长值校核。实际伸长值与理论伸长值相差在6以内，如超过应查明原因。从 10%开始测量起始伸长值 L1,至100%伸长值 L2, L=(L2-L1)/0.9或中间加测 20%伸长值 L3, L=L2+L3-2L1预加应力时，每片梁允许的断丝滑丝量为钢丝总根数的 1%，一束内断丝数量不大于 1 根。预应力完成后检查无滑丝断丝，可进行钢绞线端部切断，切断头距锚塞外露为 3cm，切割时严禁使用电氧焊切割。建议采用手持砂轮
15、切割机切割。切割完后的钢束端部和锚垫板一道采用水泥膏封堵达到不漏水不漏气，夏季气温高于 20时，采用小塑料袋装砂浆封堵，塑料袋罩在砂浆和锚垫板上约 5 小时即可达到严实的效果，秋季气温较低时水泥膏中掺加一定石膏粉，也可以采用水玻璃调制膏体封堵，仍然需要套塑料袋，一方面还可起到保温作用。八、管道压浆1、张拉完毕，应尽快进行管道压浆。在管道压浆前，用高压水冲洗孔道，并用高压风机吹干。然后两端装上管阀作为压浆端和出浆端控制阀。2、压浆用的水泥为 P.O.42.5 号，水灰比不宜大于 0.42。压浆配合比由试验室确定，为保证压浆密实，可掺入少量精筛后的细沙（掺量由试验室确定）,并优先采用真空辅助压浆工
16、艺。真空辅助压浆工艺可有效减少采用流动度 30S 以上水泥浆堵管的可能性，从而降低水泥浆的泌水率，达到密实无收缩使管道充盈的目的。3、水泥浆压注前先采用真空泵抽孔道真空至-0.06-0.09MPa，启动压浆泵送浆，至真空泵透明喉管出现浓浆时关闭出浆口阀门，至压浆泵压力升至 0.6MPa 以上时停止压浆泵稳压，如果稳不住压力，说明封锚不严，有漏水漏气现象，可隔几分钟补压一次，直至稳压。灰浆拌和，应先放入水，然后均下灰，拌和时间不得少于 1 分钟，水泥浆放入压浆斗里时，应经过滤，过滤网孔格不得大于2.52.5mm 水泥浆自搅拌压入管道的间隔时间不得超过 40 分钟，压浆顺序先下后上。自一端向另一端进，另一端出现浓浆时封闭出浆口，再继续加压，保持压力为：0.6-0.7(Mp)后关闭注浆阀，拆掉注浆头，接到下一注浆阀上继续压浆；压完浆的孔道在打开注浆阀无砂浆反溢时可拆除注浆阀进行清洗，如拆掉后发现有反溢现象可采用木塞封堵。4、压浆过程中管道堵塞，应马上进行处理。如另一端已出浆，可改为换一端补压，如根本没出浆，应
