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1、常见问题解决和自动车床之凸轮设计自动、半自动车床车工安全操作规程1、必须遵守普通车工安全操作规程。 2、气动卡盘所需的空气压力，不能低于规定值。 3、装工件时，必须放正，气门夹紧后再开车。 4、卸工件时，等卡盘停稳后，再取下工件。 5、机床各走刀限位装置的螺钉必须拧紧，并经常检查防止松动。夹具和刀具须安装牢靠。 6、加工时，不得用手去触动自动换位装置或用手去摸机床附件和工件。 7、装卡盘时要检查卡爪，卡盘有无缺陷。不符合安全要求严禁使用。 8、自动车床禁止使用锉刀、刮刀、砂布打光工件。 9、加工时，必须将防护挡板挡好。发生故障、调整限位挡块、换刀、上料、卸工件、清理铁屑都应停车。 10、机床运
2、转时不得无人照看，多机管理时(自动车床)，应逐台机床巡回查看。自动车床学习一、 攻牙不稳定的七大原因 我们在自动车床在加工时经常会遇到因为攻牙而出现的一些问题，就平时所遇到的攻牙不稳定七大原因来谈一下解决方法：1、挡攻牙梢磨损或弹簧松弛无力。应检查挡攻牙梢有没磨损导致受力不均，再就是检查弹簧是不是调太松或换新的弹簧。2、攻牙皮带调整不够紧或皮带损坏导致打滑。攻牙三角皮带太松可调整机器后面的调节螺丝调整到合适状态或换新皮带。3、攻牙小皮带太松可将固定攻牙机的四个小螺丝松掉再将攻牙机往下压，然后上紧四个螺丝。4、离合器之刹车电豉不良，可换刹车片或更换攻牙机。5、微动开关坏掉，更换新的微动开关。（怎
3、么更换微动开关待续）6、凸轮停止开关位置不对。如果启动太慢也会导致攻牙的不稳定。7、材料变形或夹头内残渣过多。应该多检查材料及多清理夹头。二、外圆粗糙度不良解决办法在我们生产中经常会碰到外圆粗糙、尺寸不稳定的情况，一般是什么原因造成的呢？这就要从机器和操作方面来说了，先说下机器方面的问题吧！ 1、夹头调整过松或开闭爪太松或破损 ，夹头过松时夹头夹不紧材料，会导致材料后退有刀痕；另开闭爪太松或破损时也会导致夹头夹不紧或开闭爪单边受力，应换掉开闭爪或多检查夹头松紧。 2、夹头内残渣太多也会导致夹头夹住材料时不同心，做长单时应定期清理夹头里面的渣子。 3、皮带或凸轮轴太松 ，皮带或凸轮轴太松时会导致
4、凸轮轴转速不均匀或凸轮轴晃动，这样的话如果两个工序重合时会很容易受影响。 4、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动及各部位的压缩弹簧或拉簧过松,这样会导致刀具晃动而产生刀痕， 5、刀架松动或滑板镶条磨损会导致刀架摆动，而车出来的外圆肯定不会稳定了。所以要多检查刀架有没有松动（以手摇不动刀架为宜）。以下除机器故障外的其他问题： 1、车刀磨损或磨刀方法不正确 ，刀具磨损是最常见的，所以要多留意刀具的磨损情况，如果刀具磨损很快的话，就要换刀或是凸轮选择不当了 2、车刀中心与材料中心不一致 ，太低或太高也会影响到产品外圆的尺寸不稳定。所以装刀时要注意中心要对。 3、钻头钻孔钻头磨损或攻牙时导致外圆涨
5、大而产生的外圆不稳定。应多留意钻头有没有磨损及丝锥攻牙时会不会影响外圆。4、凸轮曲线不均匀或设计不当，也就是度数太小会导致尺寸不稳定。所以在做凸轮时要注意一定要均匀及度数要合理。 5、切削油使用不当，选用合适的切削油也是使产品稳定的重要原因。 6、如果以上问题都排除了外圆还是粗糙或不稳定的话就要怀疑主轴是不是不行了。 以上总结的一些影响产品外圆粗糙和尺寸不稳定的原因，其中一些问题在这里没有细说，比如切削油的具体选择等等三、自动车床五刀滑块故障分析及解决方法自动车床在使用过程中，常常会遇到五号刀滑块滑动不顺畅，后退时不能退到原位的故障，由此可能会因此导致一连串的误动作，造成加工件的废品。 1、五
6、号刀纵向滑块退不到位主要原因分析:原因一：横向拉杆卡住。五刀横向拉杆在使用中因切屑细粒粘住两端固定孔和拉杆轴承面，转动不顺，引起五号刀回退时有轻微卡住，五刀回退不到位，车刀会与其他部位碰撞，造成故障。解决方法：拆下拉杆固定螺丝，清洗横向活动拉杆轴承或固定拉杆两孔。原因二：横向滑块卡住或滑动不顺。这种情况会造成车刀卡在工件加工部位，从而损坏车刀和加工件。这主要是滑块内有碎屑或脏物卡住。解决方法：清洗横向滑块，检查滑块接触面有否拉毛，必要时加些研磨膏研磨一下。注意一定把研磨膏清洗掉，不然留在滑块中会加速滑块的磨损。原因三：纵向滑块有工件卡在滑块边上。解决方法：滑块突然被卡，要注意查一下滑块周围是否
7、有工件卡在里面，如有，去掉被卡工件即可。2、横向滑块不退。原因一：横向拉杆卡住。原因同上一条。解决方法：清洗横向拉杆轴承或固定螺杆。原因二：刀架座调中心螺丝太紧。自动车床滑块制作非常精密，其间隙很小，五号刀架座固定在五号刀横向滑块上，车刀调中心通过刀架上的前后两个螺丝来调节的，有些师傅怕车刀松动，往往把调节螺丝压得很紧，这就造成刀架座稍有变形，也会引起滑块的弹性变形，滑块滑动也就受到影响。解决方法：将调中心螺丝稍微松一些，待滑块能滑动自如后，再稍带紧一些，锁紧时用力要适度。原因三：滑块与滑座中有切削的残渣卡住。解决方法：清洗横向滑块。原因四：传动滑块（八刀滑块）弹簧太松。解决方法：将传动滑块凸
8、轮向前调一些，让滑块弹簧收紧些。原因五：传动滑块受阻。可能有切屑崩入传动滑块中，或卡在八刀传动摇臂与滑块中间，造成传动受力太。解决方法：检查摇臂与滑块间，或拆下滑块清洗。在加工过程中会发生各种各样的问题，各组滑块的滑动不顺的原因还很多，要具体问题具体分析，找到滑动不顺的原因，对症下药，才能及时排除故障。像五刀滑块可以通过调整凸轮的来保证纵横向滑块的滑动，也就是在纵向滑块后退时，横向滑块一定要同步移动一点，即把五刀碗凸轮和板凸轮在滑块后退时，适当调整一下就行。 四、自动车床之凸轮设计（新手教程） 在我们拿到产品图纸的时候,看好材料,根据材料大小和材质将这款产品的主轴转速先计算出来. 计算主轴转速
9、公式是切削速度乘 1000除以材料直径. 切削速度是根据材质得来的，在购买材料时供应商提供.单位是米/分钟.材料硬度越大,切削速度就越小,切的太快的话热量太大会导致材料变形, 所以切削速度已知的. 切削速度乘 1000 就是把米/分钟换算成毫米/分钟,在除以材料直径就是主轴每分钟的转速了.材料直径是每转的长度,切削速度是刀尖每分钟可以移动的距离. 主轴转速求出来了,就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转的圈数求出来.主轴转速除以每个产品需要的圈数就是生产效率.单位.个/分钟每款不同的产品,我们看到图纸的时候就先要将它的加工工艺给确定下来.加工工艺其实就是加工方法,走芯机 5 把刀具怎么安排
10、,怎么加工,哪把刀具先做,按顺序将它安排,这样就是确定加工工艺.确定加工工艺的时候有几点应该注意的地方. 一. 2 把相邻的刀具最好不安排在一前一后顺序加工,应该错开刀具安排,这样就容易避免刀具相撞. 二. 确定一条基准线,一般以切断刀的靠近中心架夹头的那个面为基准.其余的 4 把刀具在靠近基准面时留有一点距离.后面会有例子. 三. 尽量不要安排 2 把刀同时加工,以免互相干扰,出现不稳定情况.当然也有些例外的,比如 2 把倒角一起加工有时候是可以的. 四. 合理的安排刀具,在刀具够用的时候倒角可以用成型刀最好.区分好行程和空行程的步骤.行程就是刀具在加工的时候;空行程则是刀具在未加工的时候.
11、我们在这开始讲空行程的角度计算方法: 1.凸轮开关夹,夹头弹开的时候的角度是 10 度,夹紧角度是 15 度. 2. 根据算得的生产效率来确定凸轮上升下降的空行程所要乘的比例系数. 当生产效率小于或者等于 3 的时候,凸轮上升角度比例系数是 1 比 1,也就是 凸轮每上升 1 毫米,角度为 1 度.凸轮下降角度比例系数是 1 比 0.7,也就是凸 轮每下降 1 毫米,角度为 0.7 度. 当生产效率小于等于 8 大于 3 的时候,凸轮上升角度比例系数是 1 比 1.5,也 就是凸轮每上升 1 毫米,角度为 1.5 度.凸轮下降角度比例系数是 1 比 1,也就 是凸轮每下降 1 毫米,角度为 1
12、 度. 当生产效率小于等于 14 大于 8 的时候,凸轮上升角度比例系数是 1 比 2,也就 是凸轮每上升 1 毫米,角度为 2 度.凸轮下降角度比例系数是 1 比 1.3,也就是凸轮每下降 1 毫米,角度为 1.3 度. 当生产效率大于 14 的时候,凸轮上升角度比例系数是1 比 2.5,也就是凸轮 每上升 1 毫米,角度为 2.5 度.凸轮下降角度比例系数是 1 比 1.7,也就是凸轮 每下降 1 毫米,角度为 1.7 度. 生产效率实际指的就是凸轮轴每分钟转的圈数,而不是产品每分钟做的个 数,因为产品简单的时候我们设计的时候甚至可以每圈做 2,3 个产品,可能 更多. 空行程说清楚了也就
13、是这两个要点. 凸轮空行程的凸轮上升下降角度可以根据第 2 点全计算出来.由于纵切自动车床一般都具有五个刀架和附件装置，因此它的加工工艺范围比较广，许多复杂的轴类零件也可以用这种机床一次加工完成。 在纵切单轴自动车床上可以进行下列一些工作：车圆柱面、车倒角、车锥面、沉割加工、切断、车圆弧、打中心孔、钻孔、绞孔、镗孔、功内外螺纹、冲方孔等等其他工作。 前面我们讲完了空行程的计算方法,这里讲行程的计算方法. 凸轮设计里面除了行程剩下的全是空行程.在这也可以反过来用. 行程里面刀具加工的方法很多: 1. 左车外径 2. 右车外径 3. 成型刀倒角,圆弧,插槽等等 4. 切断 (1) 平面切断 (2) 圆弧切断 (3) 斜面切断(4) 切断面往里面凹进去,也可以是产品后面打中心孔 5. 打中心孔(钩刀钩平底孔) 6. 根据凸轮和刀具配合移动走倒角,或者走圆弧 7. 沉割刀具清理外径根部圆角或者批锋 8. 钻孔 9. 功牙,套牙 10 冲方孔(孔是正多边型的)
