DISA线 铸造不良分析及对策改善

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1、DISA 垂直模垂直模 不良分析与对策不良分析与对策 易金生整理易金生整理 漏漏 模模 ( (漏漏 箱、漏铁水、跑箱、漏铁水、跑 火火) ) 造成漏箱的表象 可能引起漏箱的原因 改 善 对 策 夹板挂铁粘砂 型砂粘黏夹板面上 定时清理夹板 浇注过满铁水溢流夹板 浇注手顺优化禁止流模浇注 浇口位置不当铁水溢流 浇口位置调整或形式优化 合模不密 掉芯或掉滤渣片 砂芯及滤渣片置入芯框必需放正放妥 检查及优化芯框吸气孔及真空度 检查及优化型板. 砂芯. 芯框配合尺寸 F5页面选用光电感应开关报警 夹板回带 清理夹板粘砂，调整夹板气缸排气，夹板 轴粘铁清理，两侧夹板保持水平 DMM / AMC 平面段差

2、大 DMM / AMC 衔接端面段差校平 型板变形或局部磨损 型板整平或磨损部位补平(含销套孔) 模板背面清洁，换模板时垂直度校正 型腔壁厚不足 砂模底部刮伤(导轨粘铁) 导轨粘铁磨除 砂型强度低或吹砂不实 调整型砂强度和型砂流动性，调整射 砂时间和射砂压力等造型参数 型板变形 型板整平 流路系统太靠外侧 流路系统优化确保砂模壁厚25mm 型板销套凸出或凹陷 型板/销套尺寸修订，组装后高度一致 挤挤 箱箱 ( (压压 砂砂. .挤挤 砂砂. .蹭砂蹭砂) ) 造成挤箱的表象 可能引起挤箱的原因 改 善 对 策 型砂异常 型砂砂温高或水分低 按现行标准混砂并统计砂温变化 型砂混练不均 混砂机刀片

3、.刮板.桶壁清洁量测 下砂门漏干砂及辅料 混砂机下砂门气密维修复原 模具异常 防压片变形或补土脱落 异常部位重新粘黏防压片或重新补土 型板芯头/砂芯尺寸不匹配 型板芯头.砂芯尺寸量测确认并对策 型板垫砂.变形或磨损 型板清洁/整平或磨损部位补平 模板背面清洁，换模板时垂直度校正 模具无防压砂设计 后续模具开发建议增设：防压砂设计 造型异常 型板与加热板之间积砂 换板时型板和加热板结合部位清干净 砂模型合速度异常撞击 型合速度调整,首末速必须有缓冲 型板与下芯框同心度偏差 确认手动/自动下芯结果并相应调整 DMM / AMC 平面段差大 DMM / AMC 衔接端面段差校平 夹板夹持压力异常 夹

4、板气囊(气包)压力确认及调整 模板/下芯框中心不匹配 DMM/AMC及下芯框中心确认及调整 砂砂 孔孔 ( (砂砂 眼、砂眼、砂 穴穴) ) 造成砂孔的表象 可能引起砂孔的原因 改 善 对 策 型砂异常 型砂温度过高或水分过低 按现行标准混砂并统计砂温变化 型砂混练不均 混砂机刀片.刮板.桶壁清洁量测调整 下砂门漏干砂及辅料 混砂机下砂门气密维修复原 造型喷砂 造型室或刮砂条磨损 落实检查.清模作业 未选3A操作 砂型造型室内,反压板脱 模时造型室内形成真空使 反板顶部废砂吸入型腔内 ,而反板吹砂空气清扫不 到型腔（重要）（重要） F3上选3A操作 反压板吹砂不良 吹砂起始/停止位置重新设定(

5、调整吹 砂嘴角度)及吹砂效果检查确认 反板密封漏气损坏 更换反板密封 型板变形或局部磨损 型板整平或磨损部位补平 模板背面清洁，换模板时垂直度校正 DMM / AMC 平面段差大 DMM / AMC 平面段差校平 造型底板磨损 滑靴调整 吹砂起始位置吹砂起始位置 渣孔不良渣孔不良 造成渣孔的表象 可能引起渣孔的原因 改 善 对 策 注汤悬浮性熔渣高 高温熔解后静置时间不足 高温熔解后需保持适当的静置时间,促 进熔渣充分上浮并扒除 返材未抛丸即卸入料槽内 落实执行材抛丸后再卸入料槽内 熔解下料含流路系统返材时,必需增加 除渣次数,保持铁水洁净 熔解母材料杂物混入 挤压废钢进料增加摔碎摔破目视检测

6、 生铁进料外观禁止熔渣及粘附泥土 铁水转包除渣不足 铁水(浇)包更换时应确保烫包品质 随时清除铁水(浇)包口及包壁上熔渣 如有添加冰晶石粉尽量在出铁时加入 浇注时熔渣浮渣卷入 侧浇式浇包随时维护包口清洁无粘渣 柱塞式浇包避免液面过低浇注渣卷入 即时清除铁水液面上扩散流动的熔渣 高Si材质避免低温浇注反应性渣卷入 浇注时汤口杯不回堵 工艺减压过大无挡渣效果 工艺优化(集渣挡渣改善) 滤渣片内碎屑毛边多 滤渣片未经吹残屑即使用 造型时滤渣片吹残屑后再入砂模内 缩孔不良缩孔不良 造成缩孔的表象 可能引起缩孔的原因 改 善 对 策 冶金质量不佳 炉料含气量太多 废钢进料禁止有生锈.定脂油.镀锌板 加工

7、铁屑禁止生锈及含水分5% P. S及白口化元素高 废钢进料P. S等超标,禁止特采使用 灰铁件炉前适度降低S含量0.02-0.03% 注汤温过高液态收缩量大 按现有出汤温度彻底执行 铁水高温持温时间长 铁水高温持温久需加入生铁熔冶活化 球化处理过度 确保熔解S成分在管理值內才可出汤 冒口补缩作用差 冒口设计位置不佳 (铸型和流路布置不当) 重新计算铸件热节点合理布置冒口 热节点适度运用冷铁 避开热节点设置入水口 砂型水分高或砂芯未烘干 落实作业标准书执行 决定铸铁收缩的影响因素主要是三个方面: 即石墨析出量(化学成分及冷却方法) ，浇注温度和铸型刚度 缩松产生的原因及防止的方法： 产生原因：

8、1冒口补缩作用差 2铸件在铸型中的位置不当 3内浇道附近过热 4炉料含气量太多 5合金晶粒粗大 6浇注温度过高，浇注速度太快 7砂型水分过多，砂芯未烘干 防止方法： 1从冒口补浇金属液，改进冒口设计 2铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用 3改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度 4炉料应清洁无腐蚀 5采取细化晶粒的措施 6控制砂型水分和砂芯干燥 粘粘 砂砂( (烧结烧结) )不良不良 粘砂不良的表象 引起粘砂不良原因 改 善 对 策 浇注时呛火 灼烧损失量过高 新砂增量添加或暂不添加煤粉 系统砂中覆膜砂比例过 高 系统砂排砂并添加新砂 砂模下芯未浇注开箱时砂芯必需捡出 油性离型

9、液喷洒过量 喷洒调整(使充分雾化)或喷嘴清洁 热芯烘烤差内部白纱多 大型热芯模具以壳芯(空心)设计较佳 模具设计排气不佳 模具优化排气功能 型砂异常 型砂全黏土量高透气低 提高新砂添加量及调整集尘点抽风量 砂水分、温度过高 回收砂降温改善并追踪砂温变化 型砂混练干湿较不均 混砂机刀片.刮板.桶壁清洁量测调整 下砂门漏干砂及辅料 混砂机下砂门气密维修复原 造型不良 离型液喷洒异常 喷洒调整或喷嘴清洁 砂模型腔硬度不足 造型挤压压力及持压时间适度调增 砂模型腔复杂或深度大 造型挤压压力及持压时间适度调增 模具优化改置砂芯 拔模不良拔模不良 ( (黏板黏板) ) 拔模.黏板不良的表象 引起拔模.黏板

10、不良原因 改 善 对 策 型砂异常 型砂全黏土量高透气低下 提高新砂添加量及调整集尘点抽风量 砂湿温度高/型板温度低 回收砂降温改善并追踪砂温变化 型砂混练干湿较不均 混砂机刀片.刮板.桶壁清洁量测调整 下砂门漏干砂及辅料 混砂机下砂门气密维修复原 造型拔模不良 离型液喷洒异常 喷洒调整或喷嘴清洁 压模器动作提早结束 压模器动作调整至合模完成后再松开 加热板故障模板温度低 热电偶修复及使用 DMM垂直度不良 型板销套气锁螺丝检换,积垢清除 PP SP 板面精密角尺垂直度校准 模具或流路补土磨损倒钩 模具或流路补土 / 流淌502修除 造型时注意铸字、批号字模粘模检查 型板变形或局部磨损 型板整

11、平或磨损部位补平 加热板背面清洁 砂模透气不佳(挤压过度) 造型挤压持压时间适度调降 模板透气优化防止真空现象 砂模型腔复杂或深度大 造型挤压压力及持压时间适度调增 模具优化改置砂芯 球化不良球化不良 造成球化不良的表象 可能引起球化不良的原因 改 善 对 策 球化反应激烈 铁水汤温过高 落实熔解第1、第4包出汤温量测管制 熔解TOP2保温升温梯度调查分析改善 铁水包/ 浇包次表面潮湿 （铁水除渣除不尽） 优化烤包工艺及烤包器空压供给量 置备水分测定仪量测包的含水量,并 按包含水量优化烫包、烤包标准 球化反应慢时间过长 球化喂丝机给料慢或卡线 调查统计分析球化喂丝线速度及卡线 发生周期,制定预

12、防保养计划执行 球化丝线芯料不足(空心) 增设镁线包芯作业卡料堵料停机警示 的防呆措施 浇包残汤过量 浇包磅秤失效 浇包必需进行原位置磅秤归零 浇包磅秤传感器定期保养清理异物 逾时浇注 砂模铁水浇注速度慢 浇包口底外缘定时氧熔棒除渣 铸砂水分过高或燃损过高调降 模具工艺方案检讨及优化 成分异常 Pb. Ti. Al. Bi. B总量0.06% Ce(RE)总量0.025% 废钢进料注意Ti、Al等微量元素管制 生铁进料注意Ti、P等微量元素管制 熔解返材配料注意有害球化元素堆积 球化剂进料注意RE含量防止元素堆积 石墨不良石墨不良 造成石墨不良的表象 可能引起石墨不良的原因 改 善 对 策 球

13、墨漂浮不良 CE值过高 铸件断面厚大冷却慢 浇注温度过高 孕育剂量不足 碳硅值适度降低(CE值4.5%为原则) 落实熔解第1、第4包出汤温量测管制 适度增加孕育剂量 球墨爆炸不良 CE值过高 RE堆积量过高 CE值适度降低（中厚件4.5%） 购用RE含量较低的球化剂 避免高纯度配料及减用RE堆积的返材 碎块状石墨 RE堆积量过高 熔解Si含量适度降低 避免高纯度配料及减用RE堆积的返材 蠕虫状石墨 铁水S含量过高 铁水RE. Ce含量过高 铁水汤温过高持温过久 熔解S含量控制在0.02%以下 熔解配料减量使用RE. Ce堆积的返材 铁水高温持温过久出汤前应予调质 石墨不良石墨不良 造成石墨不良

14、的表象 可能引石墨化不良的原因 改 善 对 策 队列状石墨 CE值偏低 铁水汤温过高持温过久 孕育剂量不足 CE值适度提高(4.5%为原则) 铁水高温持温过久出汤前应予调质 适度增加孕育剂量 不规则石墨 铁水汤温过高持温过久 孕育不良或孕育衰退 铁水高温持温过久出汤前应予调质并 适度增加孕育剂量 孕育已超出管制时间的铁水禁止浇注 过冷石墨 (或加工件外缘崩刀) CE值偏低 铁水汤温过高持温过久 浇注温度过低 孕育剂量不足 CE值适度提高(4.3%为原则) 铁水高温持温过久出汤前应予调质 汤温过低的铁水禁止浇注 适度增加孕育剂量 魏氏石墨 (加工面椭圆形亮点) Pb含量 0.01% 挤压块废钢进

15、料注意抽样摔碎破检 熔解原汤Pb 0.01%时,倒汤稀释重熔 硬材硬材、白口不良白口不良 造成硬材. 白口的表象 可能引起硬材. 白口的原因 改 善 对 策 铁水品质不良 孕育效果不佳 随流孕育导管防堵料卡料改善 改善冶金品质减少过热. 过久熔解 避免过度球化致C. O. S过低Mg过高 CE值过高（高碳低硅） 促进白口化合金元素过高 落实熔解管制灰铁CE值4.3% 废钢进料V. Nb. Cr. Sb. P. B. Te管制 熔解(浇注)成分标准设定及验证 浇注铁水温度低 禁止冷包作业(烫包. 烤包温度) 出铁温度低或浇注时间过长 造型不良 砂铁比高(砂模薄铸件偏大)增加造型砂模厚度 硬度低不

16、良硬度低不良 造成硬度低的表象 可能引起硬度低的原因 改 善 对 策 基体组织不合格 设备故障慢开箱 设备故障时已浇注砂模需正常开箱 彻底计划保养避免生产中故障停机 硬度低不良品热处理挽回 铁水成分不良 C或Si元素含量过高 促进珠光体合金元素较低 熔解或浇注成分优化改善 新品开发初期必需验证成分设计的 有效性 造型不良 砂铁比低(砂模厚铸件偏小)降低造型砂模厚度 落落 砂砂( (掉砂掉砂) ) 造成落砂的表象 可能引起落砂的原因 改 善 对 策 型砂异常 砂温度高/型板温度过低 按现行标准混砂并统计砂温变化 型砂混练不均 混砂机刀片.刮板.桶壁清洁量测调整 下砂门漏干砂及辅料 混砂机下砂门气密维修复原 造型拔模不良 (分型面拔裂) 离型