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1、机械制造课程设计说明书11、零件的工艺分析此零件为连杆盖合件之二-连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技术要求齐全。此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔 81+0.021 0mm 以及小头孔要求表面粗糙度 Ra1.6 偏高。基本思路为先加工大头孔再以其为基准来加工小头孔。在小头孔中间的大的沟槽需要用 R67mm 具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用特殊的 R25mm 的刀具去加工。此外还应该注意：1.该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不在加工。铸件尺寸公差，铸件尺寸公差分为 16 级，由于是中批量生产，毛坯制造方法采用金属模铸造，由机械加工工艺简明手册查得，铸
2、件尺寸公差等级为 13 级。2.连杆大头孔对 A 基准的平行度公差为 0.01mm。3.大头孔两端的台阶面对 B 基准的对称度公差为 0.3mm。4.小头孔中间的沟槽，对基准 B 的对称度为 0.2mm。5.铸件毛坯需要经过人工时效处理。6.材料 QT450-10 。7. 工序（12）采用 2mm 的锯片铣刀加工，也可以改为线切割加工，该道工序使的连杆大孔为一个不完整的半圆。若采用线切割可减小加工缺陷，但是采用铣刀可以节约加工时间。由于加工为中批量生产所以采用铣刀加工。8.连杆大小头孔平行度的检验，可采用穿入专用心轴，在平台上用等高的 V 型块支撑连杆大头孔心轴，测量大头孔心轴在最高位置时两端
3、的差值，其差值一半即为平行度误差。 2 选择毛坯、绘制毛坯简图在各类机械中，连杆盖为为传动件,由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。该零件的材料选择 QT450-10，零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为成批量生产模型，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。因为零件形状并不复杂，但为减小加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。即外形做成台阶形，内部孔铸造出。 机械制造课程设计说明书2确定机械加工余量，及毛坯尺寸。1）确定机械加工余量（1）铸件质量：零件表面无明显的裂纹等缺陷。（2）加工精度：零件除孔以外的
4、各表面为一般加工精度。(3) 机械加工余量。根据铸件质量、形状，以及各个加工部位的要求毛坯尺寸和余量如下。加工表面基本尺寸 mm毛坯尺寸 mm单边总加工余量 mm小头孔直径 20 105大头孔直径 81 705.5零件厚度 43451大头孔两端深度3.501.75铸造圆角R3-R5表：毛坯尺寸和余量3、工艺规程设计1.1.定位基准的选择定位基准的选择该零件是带孔的盘状零件，孔是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生误差，应-选孔为定位基准，即选 81+0.021 0mm 孔及一端面为加工精基准。由连杆盖有孔、沟槽等都需加工，而孔作为精基准应先加工，因此选外圆及一端面为粗基准。2.2.表面加工方
5、法的确定表面加工方法的确定该零件的加工面有内孔、端面、小孔及槽等，材料为 QT450-10。参考有关资料，其加工方法的选择如下毛坯的两端面应该互为基准加工，表面粗糙度为 Ra3.2 ，需粗铣-半精铣。机械制造课程设计说明书3大头孔 81+0.02181+0.021 0mm0mm：内表面粗糙度为 Ra1.6 ，需进行粗镗-精镗。小头孔 20+0.02320+0.023 0 0：内表面粗糙度为 Ra1.6 ，需进行扩-半精铰。大头孔内沟槽：表面粗糙度为 Ra6.3 ，一次成型磨即可。切割面：表面粗糙度为 Ra1.6 ，需精铣。两台阶面；底面为 Ra6.3 ，侧面为 Ra1.6Ra1.6，故采用粗铣
6、台阶面后，对则面进行精铣并保证距离尺寸 9494 0 0 -0.023mm-0.023mm，以及对称度 0.3mm0.3mm A A。两个螺纹孔的加工：钻-铰孔。小头孔的大沟槽采用 R67mmR67mm 的成型铣刀去加工。大头孔内表面的沟槽采用 R25 的砂轮磨削。小头孔里面的够槽用精细的镗刀加工。在将连杆盖毛坯从大头孔中间切开的时候采用 2mm 的锯片铣刀。3.3.确定工艺路线确定工艺路线连杆的加工工艺路线一般是先进行外形的加工，再进行孔、槽等加工。连杆的加工包括各侧面和端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，连杆盖加工可按下面工艺路线进行。又因为此零件要求小批量生产，所以工序安排要求
7、较集中。工序 10：铸造毛坯。工序 20：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷。工序 30：清理毛刺、飞边，涂漆。工序 40：人工时效处理。工序 50：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。工序 60：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸 43-0.20 -0.36mm。工序 70：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。 工序 80：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为 780.05mm, 170.05mm.机械制造课程设计说明书4工序 90：以基面定位，按线找正，精镗大头孔到 81+0.021 0mm。并定其轴线为基准A。工序 100：以大头孔、基面定
8、位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至20+0.023 0mm。并保证中心距为 85+0.1 0mm，以及对基准 A 的平行度为 0.01mm。工序 110：磨大头孔内表面的沟槽 砂轮 R25mm，磨削深度 2.5mm。车倒角 1*45 度。工序 120：以基面、侧面和小头孔定位装夹工件，按照大头孔的中心线用锯片铣刀将连杆切开，并对连杆做好标记。工序 130：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为 94 0 -0.023mm，深度 3.5+0.05 0mm，以及对基准 A 的对称度为 0.3mm。钻两边的底孔 10mm，保证中心距为 1100.15。工序 140：由
9、钳工铰孔 2-M12-6H。工序 150：以连杆分割面、基面定位装夹，铣削沟槽 宽 15+0.15 +0.05mm，R67mm 的盘形铣刀。对基准 A 的对称度为 0.01mm。工序 160：用微型铣刀铣内沟槽 直径 21+0.28 0mm，宽 1.1+0.12 0 mm，两沟槽距离37+0.15 0mm。工序 170：车倒角 0.5*45 度。工序 180：检查各个部分的尺寸和精度。工序 190：组装入库。4.4.工序设计工序设计1) 选择加工设备与工艺装备。(1) 选择机床。a.工序 11、17、是车倒角。该零件外廓尺寸不大，选用 CA6140 卧式车床即可。b.工序 06、13 为粗铣铣
10、、精铣。由于加工的零件轮廓尺寸不大， ，故宜在普通铣床就可以。选用立式铣床 X52K 型铣床。c.工序 08、09、10 为粗镗、精镗。从加工要求及尺寸大小考虑，选用卧式镗床 T611。 机械制造课程设计说明书5d.工序 11 是用 50mm 的砂轮去磨，需要组合夹具，用内圆磨床考虑到孔的大小用 M2120 内圆磨床。e.工序 12 因为要将连杆锯断，工件尺寸不是很大，用卧式铣床 X63W。f.工序 13 钻孔考虑孔的尺寸等技术要求，采用立时钻床 Z518。g.工序 15 考虑到加工位置和技术要求需要用卧式铣床 X63W。h.工序 16 加工内沟槽，用微型镗刀加工，由于是回转体 采用车床 CA
11、6140。 (2) 夹具。组合夹具和普通的三抓、四爪卡盘就可以。(3) 选择刀具。在工序 11 需用到 R25mm 的砂轮。工序 16 需要刃口小于 1.1mm 的细小镗刀。(4) 选择量具。本零件属于小批量生产，一般采用通用量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的精确度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。a.各工序的量具见下表工序加工面尺寸尺寸公差 量 具06、11、15、16430.16分度值 0.02，测量范围 0150 游标卡尺0878、170.05普通游标卡尺09、10、13810.021分度值 0.001，测量范围 0150 游标卡尺b.选择加工槽所用量具。均可选用分度
12、值 0.02mm，测量范围 0150mm 游标卡尺进行测量。2）确定工序尺寸(1)确定圆柱面的工序尺寸。查表可以得出该零件圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见下表加工表面工序双边余量/mm工序尺寸及公差/mm表面粗糙度/ 机械制造课程设计说明书6粗半精 精 粗半精精粗半精精毛坯两侧面1.50.543.5+0.02 -0.0243-0.20 -0.366.33.2大头孔2.50.580+0.05 -0.0581+0.021 06.31.6小头孔2.50.519.5+0.05 -0.0520+0.023 06.31.6台阶侧面0.594 0 -0.0231.6台阶底面3.53.5+0.05 06.3g.确定铣小头沟槽的工序尺寸。精铣可达到要求，则该工序尺寸：槽宽 15+0.15 +0.05mm，槽深 R67。粗铣时，为半精铣留有加工余量：槽宽双边余量为 2mm，槽深余量为 2mm。则粗铣的工序尺寸：槽宽为 13mm，槽深为 R65mm 的圆。将以上结果填入机械加工工序卡内。
