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1、数控车床刀尖圆弧半径补偿 真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像右图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。 偏置功能命令切削位置刀具路径 G40 取消刀具按程序路径的移动 G41 右侧刀具从程序路径左侧移动 G42 左侧刀具从程序路径右侧移动补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此，. 1. 格式 G41 X_ Z_; G42 X_ Z_; 在刀具刃尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像右图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。 2. 偏置功能命令切削位
2、置刀具路径 G40 取消刀具按程序路径的移动 G41 右侧刀具从程序路径左侧移动 G42 左侧刀具从程序路径右侧移动 补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。 把个原则用于刀具补偿，应当分别以 X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀尖半径 R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数 (0-9)。这些内容应当事前输入刀具偏置文件。 “刀尖半径偏置” 应当用 G00 或者 G01 功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补， 刀不会正确移动，导致它
3、逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成； 并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过。 刀尖半径补偿编程原则 一、将刀具的刀尖圆角半径值及刀具的指向编码数存入刀具偏置文档的相应偏置序号处，偏置序号必须先于刀尖半径补偿激活。 二、为了激活刀尖半径补偿，再一个或两个坐标轴都处于非切削状态的直线运动段中编入 G41 或G42，至少其中一个坐标轴的移动编程量大于或等于刀尖圆角半径值。 三，进入和退出工件切削时必须垂直于工件表面。 四，刀尖半径补偿在下列的工作模式中不起作用：G32、G34、G71、G72、G73、G74
4、、G75、G76、G92。 五，若在 G90、G94 固定循环中使用刀尖半径补偿，刀尖半径补偿必须先于 G90、G94 指令激活。 六，若在 G70 精加工循环中使用刀尖半径补偿、刀尖半径补偿必须先于 G70 指令的执行、再定位到起始点处先激活。 七、在刀具坐标轴运动离开工件时，刀尖考点离开工件至少三倍于刀尖圆角直径值。 数控车削加工中刀尖圆弧半径 补偿有关问题 摘要：车刀刀尖半径补偿数控车削加工中的常见问题，本文就刀尖半径的影响进行分析，根据不同功能的数控系统进行刀尖半径补偿方法等进行介绍。 关键词：数控加工 刀尖半径补偿 编程 一、引言 编制数控车床加工程序时，理论上是将车刀刀尖看成一个点
5、，如图 1a 所示的 P 点就是理论刀尖。但为了提高刀具的使用寿命和降低加工工件的表面粗糙度，通常将刀尖磨成半径不大的圆弧（一般圆弧半径 R是 0.41.6 之间），如图 1b 所示 X 向和 Z 向的交点 P 称为假想刀尖，该点是编程时确定加工轨迹的点，数控系统控制该点的运动轨迹。然而实际切削时起作用的切削刃是圆弧的切点 A、B，它们是实际切削加工时形成工件表面的点。很显然假想刀尖点 P 与实际切削点 A、B 是不同点，所以如果在数控加工或数控编程时不对刀尖圆角半径进行补偿，仅按照工件轮廓进行编制的程序来加工，势必会产生加工误差。(a) (b) 图 1 圆头刀假想刀尖 二、假想刀尖的轨迹分析
6、与偏置值计算 用圆头车刀进行车削加工时，实际切削点 A 和 B 分别决定了 X 向和 Z 向的加工尺寸。如图 2 所示，车削圆柱面或端面（它们的母线与坐标轴 Z 或 X 平行）时，P 点的轨迹与工件轮廓线重合；车削锥面或圆弧面（它们的母线与坐标轴 Z 或 X 不平行）时，P 点的轨迹与工件轮廓线不重合，因此下面就车削锥面和圆弧面进行讨论： 图 2 刀尖圆弧半径的影响 1、加工圆锥面的误差分析与偏置值计算 如图 3a 所示，假想刀尖 P 点沿工件轮廓 CD 移动，如果按照轮廓线 CD 编程，用圆角车刀进行实际切削，必然产生 CDD1C1 的残留误差。因此，实际加工时，圆头车刀的实际切削点要移至轮
7、廓线 CD，沿 CD 移动，如图 3b 所示，样才能消除残留高度。这时假想刀尖的轨迹 C2D2 与轮廓线 CD 在 X 向相差 X，Z向相差 Z。设刀具的半径为 r，可以求出： 图 3 圆头车刀加工圆锥面 2、加工圆弧面的误差分析与偏置值计算 圆头车刀加工圆弧面和加工圆锥面基本相似。如图 4 是加工 1/4 凸凹圆弧，CD 为工件轮廓线，O 点为圆心，半径为 R，刀具与圆弧轮廓起点、终点的切削点分别为 C 和 D，对应假想刀尖为 C1 和 D1。对图 4a 所示凸圆弧加工情况，圆弧 C1D1 为假想刀尖轨迹，O1 点为圆心，半径为（R+r）；对图 4b 所示凹圆弧加工情况，圆弧 C2D2 为假
8、想刀尖轨迹，其圆心是 O2 点，半径为（R-r）。如果按假想刀尖轨迹编程，则要以图中所示的圆弧 C1D1 或 C2D2（虚线）有关数进行程序编制。 图 4 圆头车刀加工 90凸凹圆弧 三、刀尖圆角半径补偿方法 现代数控系统一般都有刀具圆角半径补偿器，具有刀尖圆弧半径补偿功能（即 G41 左补偿和 G42 右补偿功能），对于这类数控车床，编程员可直接根据零件轮廓形状进行编程，编程时可假设刀具圆角半径为零，在数控加工前必须在数控机床上的相应刀具补偿号输入刀具圆弧半径值，加工过程中，数控系统根据加工程序和刀具圆弧半径自动计算假想刀尖轨迹，进行刀具圆角半径补偿，完成零件的加工。刀具半径变化时，不需修改
9、加工程序，只需修改相应刀号补偿号刀具圆弧半径值即可。需要注意的是：有些具有 G41、G42功能的数控系统，除了输入刀头圆角半径外，还应输入假想刀尖相对于圆头刀中心的位置，这是由于内、外圆车刀或左、右偏刀的刀尖位置不同。 当数控车床的数控系统具有刀具度补偿器时，直接根据零件轮廓形状进行编程，加工前在机床的刀具长度补偿器输入上述的 X 和 Z 的值，在加工时调用相应刀具的补偿号即可。 对于有些不具备补偿功能经济型数控系统的车床可直接按照假想刀尖的轨迹进行编程，即在编程时给出假想刀尖的轨迹，如图 3b 和图 4 所示的虚线轨迹进行编程。如果采用手工编程计算相当复杂，通常可利用计算机绘图软件（如url
10、=http:/ CAXA 数控车软件进行编程时，刀尖半径补偿有两种方式：编程时考虑半径补偿和由机床进行半径补偿，对于有些不具备补偿功能数控系统应该采用编程时考虑半径补偿，根据给出的刀尖半径和零件轮廓会自动计算出假想刀尖轨迹，通过软件后置处理生成假想刀尖轨迹的加工程序。对于这类数控系统当刀具磨损、重磨、或更换新刀具而使刀尖半径变化时，需要重新计算假想刀尖轨迹，并修改加工程序，既复杂烦琐，又不易保证加工精度。 四、结束语 以上通过车刀刀尖半径对加工工件的影响的分析可知，要保证零件加工精度，在数控加工尤其精加工一定要进行车刀刀尖半径补偿。由于目前数控系统的功能参差不齐，针对不同类型数控系统，在实际应用中采取方法也不同，有些在编程时就要考虑半径补偿，有些可在机床中进行半径补偿。
