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1、 1 / 14LNG 气瓶的制作工艺过程气瓶的制作工艺过程第一部分钢板放置第一部分钢板放置第二部分筒体的下料第二部分筒体的下料第三部分同体的卷制第三部分同体的卷制第四部分筒体的制造（纵缝、环缝）第四部分筒体的制造（纵缝、环缝）第五部分内部管路、外部管路阀门的装配第五部分内部管路、外部管路阀门的装配第六部分不锈钢清洗钝化第六部分不锈钢清洗钝化第七部分瓶体缠绕与套装第七部分瓶体缠绕与套装第八部分抛光工艺第八部分抛光工艺第九部分压力试验及气密性试验第九部分压力试验及气密性试验第十部分氦检漏第十部分氦检漏第十一部分抽真空第十一部分抽真空第十二部分液态蒸汽率测试第十二部分液态蒸汽率测试第十三部分瓶撬焊接
2、通用工艺第十三部分瓶撬焊接通用工艺第十四部分焊缝返修通用工艺第十四部分焊缝返修通用工艺2 / 14第一部分：钢板的放置第一部分：钢板的放置1.检查材料表面不能有裂缝、夹层、锈蚀、麻点等缺陷2.同型号、规格、材质、炉批号的放在一起，并作好标记，注明厂编号，检查标记是否齐全。3.对于内胆用奥氏体不锈钢按规定进行复验。4.钢板摆放整齐，清洁钢板表面，不得践踏钢板。5.钢板下部应垫木架，钢板表面应用塑料膜覆盖。第二部分：筒体的下料第二部分：筒体的下料1.筒体长度应按封头实际尺寸配定（如每批封头尺寸的偏差能控制在 0-1.5mm 之内，筒体可根据标准尺寸按批下料） 。2.筒体用材料复验合格后方可划线，划
3、线时根据施工图样及工艺要求放样划线，线条要求清晰，轧制方向与筒体环向要一致，必须确保尺寸的准确性，并记录下料资料、签名和著名日期。3.下料划线的公差要求：3.1 筒节的长度、宽度公差为0.5mm。3.2 两对角线之差L(|L1-L2|)1.5mm。4.待检合格后用剪板机按照划线剪切，并按图样要求打磨出焊缝口坡。所有下料件上的毛刺应清除干净。5.要求带试板的产品，应在筒体下料同时划出试板，并做好标记。第三部分：筒体的卷制第三部分：筒体的卷制1.滑道及卷板机须保持清洁、干净、无油。2.滚板机操作应符合滚板机安全操作规程 。3.预弯部分的弧长不小于 450mm，板端的直边长度应不大于板厚。4.将板材
4、卷制成型，并用样板测量，尽量减少成型次数，以免钢板延伸，周长变长。5.滚圆时，纵缝处端面应保持齐平，避免出现棱角。6.卷制时，棱角度须符合标准要求，尽量不要用硬件敲击。第四部分：筒体的制作（纵缝、环缝）第四部分：筒体的制作（纵缝、环缝）1.纵缝组对将筒体纵缝组对，筒体直线度L0.001H（H 为筒节长度） ；错边量、棱角度、最大最小直径差符合b（mm）0.1Sn，E（mm）0.1Sn+2，e（mm）0.01Di 的要求。引弧板和灭弧板（注：板长不得小于100mm）组对在纵缝的延伸部位，组对时确保对口错边量符合上表要求。2.纵缝焊接焊接时应严格按照焊接工艺规范及焊接工艺卡操作。3 / 14筒体纵
5、缝焊缝处成型良好。焊缝及热影响区表面不得有裂纹，焊缝表面不得有咬边、气孔和未熔合等缺陷。焊缝表面及两侧的飞溅物应清理干净。如需焊接试板，应将试板组对在同一批第一台产品的纵缝延长部位，每一批产品的钢板需壹付试板，材料要求与筒体一致，并作标记确认。焊接完毕后，须将引弧板与纵缝分离，注意保持焊缝端部的平齐（带试板的产品同时将试板分离，并将试板送无损检测室进行无损检测） 。将筒体打磨（必要时） 、编号后放置于指定区域。3.环缝组对将封头与筒体组对，注意衬环应贴合紧密。筒体直线度0.001H（H 为筒节长度） ；错边量、棱角度、最大最小直径差符合 b（mm）0.2Sn，E（mm）0.1Sn+2，e（mm
6、）0.01Di 的要求。4.环缝焊接环缝组对后，利用自动焊机夹紧筒体，并转动检查同心度。焊接时应严格按照焊接工艺规范及焊接工艺卡操作。筒体焊缝处成型良好。焊缝及热影响区表面不得有裂纹，焊缝表面不得有咬边、气孔和未熔合等缺陷。焊缝表面及两侧的飞溅物应清理干净。焊接完毕后将筒体放置于指定区域。第五部分：内部管路、外部管路阀门的组配第五部分：内部管路、外部管路阀门的组配1.封头管路1.1 先检查封头的材料标记，并经检验验收合格；对于开孔封头应检查开孔位置及尺寸。1.2 对于接管先检查材料标记，按管型材弯制工艺守则及图样要求放样划线，用砂轮切割机按线切割下料，并去除毛刺，而后将其弯制成型，并按图样检查
7、接管成型尺寸。1.3 成批零件尺寸应统一，合格后进行清洁处理。1.4 管路组焊时应注意焊接顺序，特别是分配头、径管及管线的组焊顺序（如图另为 175BL-00 气瓶，应先将进出液管与分配头焊接，再将径管与分配头组焊，然后将径管、街头等焊接在封头上） 。2.外部管路2.1 所有零部件使用前必须检验它们的清洁度。2.2 按图纸及流程汇编零部件，核对其代号、名称、规格、数量与图样相符合。2.3 各种阀门（如安全阀、压力表） 、接头等均应有产品合格或质量证明书。在组装过程中必须保持零件清洁，组件中拆下的零件必须装入袋子或采取防污染措施。4 / 142.4 管子在组装组焊前必须去毛刺并清洗。2.5 不锈
8、钢组建应采用氩弧焊，在焊接和冷却过程中，必须用惰性气体或氮气充入管内进行保护。充入惰性气体或氮气可以防止焊接区域氧化，并使内侧焊接成型良好。2.6 需银焊的接头，使用焊药必须适当（不得过量） ，以防内部污染。2.7 不锈钢组件或银焊组件在焊接完后都必须对内部和外部进行清理和清洗。2.7.1银焊组件应浸入常温水中 1 小时以溶解焊药。2.7.2用砂轮和吹风机或相似工具清理外部银焊区域。如使用钢丝刷，必须使用不锈钢丝或铜丝的。2.7.3用过滤无油干燥空气吹干组件，如组件不立即安装，应盖上暴露接口，并贴上“已清洗”标签。3.阀门的焊接3.1 低温阀门在组焊前应分别检查其工作性能，如：开、关与阀杆填料
9、函的密封性；安全阀还应检测其开阀压力，合格后予以铅封。3.2 阀门与管路组装后，应分别检查连接焊缝和阀门拆装部位的密封性和开、关的工作性能。3.3 阀门与管路组装后，应将对外的关口用牛皮纸或塑料薄膜包扎密封。3.4 配管要横平竖直，转弯圆滑，结构均匀、美观。3.5 组焊结束后，所有焊缝要进行抛光处理。第六部分：不锈钢的清洗钝化第六部分：不锈钢的清洗钝化1.总则不锈钢、复合板制气瓶及零部件，由于在制造过程中的吊运、成型、组装、焊接等破坏了钢材表面的钝化膜而降低了不锈钢的抗腐蚀性能。因此在产品及其零部件制作完工后，应进行清洗、钝化处理，使其形成新的钝化膜，得到其耐腐蚀性能。本守则适用于本公司生产的
10、不锈钢产品。2.酸洗、钝化处理应在产品完工，经检验且清除产品表面毛刺、飞溅，压力试验合格后进行。3.操作工艺酸洗钝化前采用丙酮或工业清洗剂清除不锈钢表面的油污等其它污染物。如发现有划痕、凹坑等缺陷应打磨至圆滑过液后，才允许酸洗、钝化处理。3.1 对于能放入酸洗槽内的小产品或零部件可采用浸泡法。a）将部件浸入酸洗液内，浸泡 10 分钟左右，用不锈钢钢丝刷，不断檫刷焊缝处，清除氧化物，保持部件湿润时间 20 分钟左右，然后用清水将表面清洗冲刷干净。b）将酸洗后的部件置入钝化槽内，浸泡约 20 分钟左右，形成钝化膜，然后取出用清水冲洗干净，不得有残留物。5 / 143.2 尺寸较大的产品及构件，采用
11、二氯甲烷擦洗法。在不锈钢表面用二氯甲烷溶剂涂抹擦洗，保证不锈钢表面全部擦洗过。4.安全注意事项4.1 酸洗液及工业盐酸（HCL） ，工业硝酸（HNO3）,工业硫酸（H2SO4） ，二氯甲烷（CH2CL2）等属危险品，应妥善保管和回收。4.2 操作工在进行操作时，应穿戴好酸洗工作服、工作帽、橡胶手套、胶靴、口罩、眼镜等保护。第七部分：瓶体缠绕与套装第七部分：瓶体缠绕与套装1.目的1.1 本规程规定了以铝箔纸及玻璃纤维纸为绝热材料，对本公司生产的气瓶进行多层缠绕的工艺程序及基本技术要求。1.2 本规程规定了焊接绝热气瓶套装的工艺及步骤。2.材料的预处理2.1 辐射屏材料（铝箔）：厚 7m宽 850
12、mm；间隔物（玻璃纤维纸）：厚 8.9m宽 890mm。2.2 绝热层材料进厂后，应尽快进行复合，即将辐射屏材料与间隔物材料叠合。绝热层材料复合的同时，在复合纸上扎上不规则的透气孔。2.3 绝热层材料复合完毕后，即放入烘箱内进行干燥处理，干燥时间应在 24 小时以上。2.4 分子筛 5A+13X 的活化：经 500-550，5 小时干燥处理，冷却后氮气破空，密封保存。2.5 金属氧化钯的处理：正常情况下，金属氧化钯无须处理即可使用。如需处理应按下列要求进行：在真空烘箱中充入氮气加热 200-3004 小时，在抽空 4 小时后充入干燥氮气待用。随用随取，尽量减少与大气的接触时间，充气时压力表控制
13、在-0.7Pa 以下。注意：真空干燥用机械泵泵油，应视质量情况及时进行更换并应采取措施防止返油污染。3. 缠绕3.1 缠绕现场应清洁、干燥，操作人员应着清洁衣服。3.2 缠绕的准备3.2.1 确保绝热层材料已预处理完毕。3.2.2 将绝热层材料安装到缠绕机上，注意绝热层材料的位置。3.2.3 内胆装夹在缠绕工装上，试运转灵活。3.2.4 如必要应烘烤内胆筒体、封头。3.2.5 用无水酒精将内胆表面擦拭干净。3.2.6 按图样要求将适当量的分子筛装入分子筛室中。6 / 143.3 缠绕的过程3.3.1 利用硬质聚氯乙烯带将绝热层材料粘在内胆上。3.3.2 开始缠绕，缠绕过程中一定要按设计的参数与
14、程序进行，及时调整主轴转速以调整纸的松紧程度，并做好记录，层密度需保证在 2030 层/cm。3.3.3 绝热材料相接处，应适当重叠。3.3.4 应严格防止产生反向辐射屏断路（留有辐射窗口）与短路（层与层之间相连接） 。3.3.5 放入预先活化好的氧化钯（位置按图样和工艺规定，一般放置在容器上部）.3.3.6 缠绕结束，总缠绕层数约 25 层，并用专用胶带粘好，玻璃纤维带扎牢，不应出现溃散现象。4. 套装4.1 缠绕结束后，内胆与外胆须尽快套装。30L 以下的气瓶在大气中停留时间不得超过 1 小时，大于 30L 的气瓶在大气中停留的时间不得超过 4 小时。4.2 检查外胆筒体和封头内表面不得有
15、油污、锈迹、灰尘、金属细屑、表面氧化物等，如果存在应立即清洗。4.3 对于有盘管的气瓶应采用干燥、清洁、无油的压缩空气或氮气将管内杂物吹净。4.4 套装前应用酒精清洗内胆表面。对于将采用外加热抽真空工艺的气瓶，应将内胆烘干后用酒精清洗干净。4.5 内胆与外筒套装时应尽量保证绝热层与外筒之间的间隙均匀，并不准与外筒接触。4.6 对于有盘管的气瓶，应将盘管管路与封头上的各接头焊好并进行氦检漏合格。4.7 外封头组件与外筒体组对，注意封头折边应与筒体内表面贴合紧密，环缝对口错边量 b0.15n 且b0.5mm。4.8 外封头与外筒体组对时，应分配头、抽空接口等部件与封头焊好。4.9 组对后将气瓶在自
16、动焊机上夹紧，并转动检查同心度。4.10 按焊接工艺参数施焊，检查焊缝及余高。4.11 按照气瓶表面处理工艺规程清理焊缝表面。4.12 外筒体环缝应按图样要求进行无损检测。4.13 如须对有缺陷的筒体焊缝进行返修，应严格按照气瓶焊缝返修工艺守则执行。注意应及时送检、及时修补。4.14 按气瓶氦检漏工艺守则要求，对夹层进行氦检漏，若发现漏孔应予以补焊，并重新检漏至合格。第八部分：瓶体抛光第八部分：瓶体抛光1.总则1.1 为使低温绝热气瓶在型抛光机上经过抛光加工获得外表面粗糙度 Ra0.8m 的设计要求。1.2 在低温绝热气瓶的整个生产过程中要坚持文明生产，对产品要轻拿轻放，搬运时要注意不要划伤碰伤；对7 / 14工件不能用钝器砸击，应最大限度保护外表面的光亮。1.3 抛光工序每一步完成后，都要用样块作对比检验并作记录。2.上封头抛光工序2.1 本工序是在上封头与外筒体未对焊接前执行（单独对上封头抛光） 。2.2 在转台上分三步对上封头抛光。要求：砂带线速度：22.4m/s。用氧化铝砂带，规格 125050mm。
