《缩釉的成因及决方法》由会员分享，可在线阅读，更多相关《缩釉的成因及决方法（2页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、缩釉的成因及解决方法 对有釉陶瓷产品如日用陶瓷、卫生陶瓷、有釉墙地砖等来说 胎体表面上的一层釉起着极为重要的作用。一是可以遮盖胎体的不良色泽起装饰美 化作用二是可以提高产品的抗污、去污能力三是提高陶瓷产品的强度与整体使用功 能。但是在生产中由于多种原因往往在烧成后有釉的产品表面上会出现局部无釉缺 陷即缩釉。缩釉不但影响产品外观而且一旦出现会导致整体产品的报废。一般来说 在陶瓷釉面上所显示的缩釉缺陷可在烧成前或烧成中引起。当釉溶化后陶瓷的某些 部位没被釉料覆盖导致了在烧成后的产品某些无釉部位。如果釉特别稠粘度大在烧 成中它就不能平滑地在产品表面流动。在某些地方釉料就会聚集成堆或有时会在釉 面出现
2、大量裂纹。实际上这些并不是裂纹只是釉料没有流动。通常在烧结温度时釉 料应该完全液化并流动均匀地覆盖表面。当釉料由于表面张力的不能很好地流动釉 料不能流动到的部位便显露出坯体这就叫缩釉。有时当釉表面趋向于聚集或卷缩时 整个釉面层会裂成釉珠状。以下几个方面的原因可能导致缩釉。 1釉料干燥时收缩 过大 2釉料颗粒过细 3釉层过厚 4釉料熔融时的粘度和表面张力 5釉料对坯体表面 较弱的附着力 6不正确地使用釉料 7坯体方面的原因 8烧成温度、烧成条件以及窑 炉的气氛 9釉料中所加入的色料的影响 10釉料的化学组成 11坯釉之间的结合力 12ZnO的影响。 为了研究几个突出的缩釉因素特别进行了一系列实验
3、。在本论文的 实验中选择了一种特定的釉料配方锆乳浊釉。表1是该配方所用原料及其百分含量 表3是其化学成分分析结果。釉料施于常规的坯体上其配方与化学组成如表2、表4所 示。 表1 研究用釉料配方 长石 石英 碳酸钙 高岭土 氧化锌 碳酸钡 硅酸锆 40 20 14 10 2 1 13 表2 研究用坯体配方 长石 石英 粘土 瓷砂 20 10 40 30 表3 研究 用釉料的化学成分 I.L. Al2O3 SiO2 Fe2O3 CaO MgO KO Na2O BaO ZnO ZrO2 9.05 8.93 54.85 0.35 7.82 1.91 2.62 2.10 1.05 2.17 9.14 表
4、4 研究用坯体的化学成分 I.L. Al2O3 SiO2 Fe2O3 CaO MgO KO Na2O TiO2 5.84 18.12 69.90 0.91 0.76 0.15 1.25 2.88 0.25 1 缩釉原因的讨论 1.1 收缩 坯料与釉料在烧成和干燥过程中会发生收缩 二者的收缩不相同。如果坯料与釉料的收缩相差过大便会发生釉料开裂。如果釉料 球磨过细则易形成裂纹这是由于釉料被过度球磨后在干燥过程中引起的过度收缩。 当过度球磨釉料时虽然釉料的悬浮性能增强烧成后釉面的质量会得以较大提高。如 釉面光泽增面釉面针孔减少等但施釉后釉料在干燥过程中釉面会趋于粉末化并且很 易被磕碰掉。不但过度球磨
5、能导致过度收缩。另外如果釉浆中塑性粘土含量太高干 燥时釉料的收缩大则会在釉面产生裂纹。此外坯体表面凹凸不平如存有大颗粒的泥 块等也会产生小范围内的不均匀收缩。在使用熔块釉时过度球磨极易产生施釉釉面 开裂这是因为熔块釉在存放期间更易于沉淀经搅拌后再使用时由于搅拌不匀造成釉 面收缩不一致在釉料干燥过程中易产生釉面开裂烧成后会明显出现裂纹另一个原因 就是通常被过度球磨后的釉由于其颗粒细而具有更大的表面积在高温时易发生化学 反应和固相反应并且具有熔解坯体中氧化硅和氧化铝的倾向。这样会导致釉粘度增 加变得更加粘稠引起缩釉缺陷的发生。因此在釉料制备过程中应避免过度球磨釉炎 保持一定的釉料颗粒级配以减少减釉
6、缺陷的发生。在釉料长时间存放后应充分搅拌 均匀。 1.2 研磨因子 为了研究过度研磨釉料所造成的缩釉的影响特别做了一系列 试验。试验是将已过200目筛的配釉用各种原料配制好分别球磨 6h、12h、24h、36h、48h。检测其结果。表5列出了经上述不同时间球磨后所测试出的釉料的颗粒尺寸分布。图1显示釉料经不同球磨时间球磨后的颗粒尺寸大小与百分 数。 为了确定缩釉的本质我们将已球磨好的釉通过多次浸釉法施在陶瓷坯体表面 以获得不同的釉层厚度。干燥后所观察到的釉面结果如表6所示。 表5 釉料经不同 时间下球磨后颗粒尺寸 颗粒尺寸 m 6h 12h 24h 36h 48h 25 26.8 4.4 3.6 3.0 2.0 1525 8.4 11.2 5.2 6.2 5.2 1015 9.2 10.4 7.2 5.6 6.4 810 4.4 5.6 5.2 5.3 4.8 58 10.0 12.0 18.0 13.4 13.6 35 10.0 14.4 18.8 18.2 16.0 23 7.2 12.0 12.0 12.2 12.0 12 8.8 14.0 11.2 16.0 15.2
