钢厂烧结系统设备安装

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1、0一、烧结系统一、烧结系统烧结系统是高炉生产中的主要辅助生产工艺系统,它为高炉生产提供主要生产原料烧结矿。烧结矿质量的好坏直接影响到高炉的出铁量、铁水成本及高炉炉况。而烧结设备质量及安装工艺和安装技术水平,将直接影响到烧结系统生产的稳定性和烧结矿质量。烧结系统设备大体可分为:破碎设备、混合设备、制粒设备、烧结机设备、冷却设备、主抽风机设备和除尘设备等几大类。主要设备有:皮带运输机、破碎机、配料料仓、园盘给料机、混合机、制粒机、烧结机、环冷机、振动筛、除尘器、风机等。二、工程二、工程烧结系统特点和施工难点分析:烧结系统特点和施工难点分析:1、烧结系统施工面狭窄,且施工为多专业交叉作业,因此对各专

2、业施工配合、安全施工要求较高。2、烧结机、环冷机是烧结系统的关键设备,安装精度要求较高。3、烧结机机轨道、机头布料机等安装是烧结机安装的关键点和难点。4、轨道安装也是环冷机安装中的关键点和难点。5、工程内容涉及面广(包括电气、仪表、火灾报警系统、电视工业监视系统等) ,设备安装精度要求高,控制系统先进,设备调试复杂。6、10KV 配电所、变电所内电气设备安装及调试是保证各区域按计划受电和单体试车的前提。7、高压电缆头制作过程对环境温度及湿度有一定的要求,是电气安装施工中的关键工序,制作过程中须严格控制。8、电气暗配管安装时容易造成遗漏预埋、堵管、丢盒等现象,给后续安装带来困难。所以随时掌握土建

3、工程进度,与土建专业的配合非常重要,是保证电气安装质量的关键工序。9、烧结机安装是在一个多层厂房结构内进行,因其总的安装顺序应该是自下而上的安装,即先安装烧结机下部的各种灰斗及大型主轴抽风管道,再安装上部烧结机体,先安装下层的设备,再安装上层的设备。10、烧结机安装的主导起重机械是烧结厂主厂房的桥式起重机。因此,尽早安装并能使用它,是安装烧结机的先决条件,以及满足烧结机纵向中心线在长距离的情况下拉钢丝的测量精度要求。111、烧结机是安装在一个多层厂房结构内,其总的顺序是自下而上的安装,即预先安装烧结机下部的大型抽风管道及各种灰斗,再安装上部设备。三、工程材料进场计划三、工程材料进场计划收到施工

4、图后即安排有关人员熟悉图纸,编制有关专业施工方案和材料计划,对甲供材料按进度计划要求的进货时间尽可能提前 15 天提供材料需求计划报监理和业主。自购材料在收到图之后即编制详细的材料采购和进场计划,并根据设计规格和技术要求联系货源,按材料采购进场计划及施工进度要求组织进场。对进场材料做好进场验收、做好标识,及时报监理验证,按规范和设计要求复检,以保证施工进度需要。对检验不合格的材料及时组织清理出现场,谨防误用。四、施工重点及关键工序控制措施四、施工重点及关键工序控制措施1、烧结系统:1.1 设备安装质量控制措施1.1.1 烧结机纵向中心线控制1.1.1.1 在烧结机的头部与尾部设中心线标板,将该

5、标点作为永久性标点,根据此标点确定沿烧结机台车行走方向的烧结机纵向中心线。由于烧结机机体较长,为了避免过长而造成的测量偏差,在全长二分之一处,增加一个临时性辅助测量用的中心线,用以控制偏差。1.1.1.2 在与烧结机纵向中心线相垂直的方向,设 45 条横向中心线,作为辅助测量基准线,以解决纵向长度过长而造成累计偏差。1.1.1.3 采用拉钢丝的方法进行测量。1.1.2 烧结机标高控制在烧结机的头、中、尾部设三个基准点进行标高测定,同时通过调整机架轨道的标高来控制烧机的标高。1.1.3 轨道安装质量控制1.1.3.1 安装前须对待安装轨道进行仔细检查,确认其质量符合要求。1.1.3.2 确定正确

6、的安装顺序。1.1.3.3 通过调整轨道梁的标高来保证轨道标高。1.1.3.4 采用挂中心线的方法、利用样杆对轨道的中心、轨距进行检测,将其偏差控制在规定的范围内。21.2 电气安装质量控制措施1.2.1 配备有责任心,技术水平高的施工人员进行施工。1.2.2 合理安排施工顺序,安装工艺过程中,质量保证系统和监督管理系统要进行检测和控制,并形成循环的反馈系统,实行全面质量管理。1.2.3 变压器吊装前变压器基础复测一定要严格谨慎,测量结果如有误差,不允许进入下道工序。变压器安装时要由专人指挥吊装就位,就位后变压器须及时固定。1.2.4 车间 10KV 配电所的两回路电源电缆和应急电源电缆,放置

7、在不同路径的支架或桥架上敷设。1.2.5 对接地装置的焊接质量进行检查,保证焊接处无漏焊、虚焊。接地电阻的测试满足设计要求。1.2.6 电缆绝缘层的削剥按照说明书要求进行,特别是半导体层一定要清理干净。电缆头制作要选在晴朗、无风的天气进行施工。1.2.7 线号及电缆标志牌使用微机打印。字迹要清晰、工整,不褪色1.2.8 选用精确度高的校验、检验仪器对电气设备进行校验及调试。1.2.9 所有接触粉末介质的仪表,都要注意本身密封,防止粉尘进入仪表造成短路,或因打火引起爆炸,这一点必须得到严肃对待。五、安装工程施工方案五、安装工程施工方案(一)工艺金属结构制安工程(一)工艺金属结构制安工程1、工程概

8、况本工程热轧系统工艺金属结构施工内容为制作安装,其它系统工艺金属结构施工内容为现场安装。本工程工艺金属结构有钢平台、钢梯、钢栏杆、钢支架等。工艺金属结构集中加工制作,运至现场后进行组装、安装,工艺金属结构制作采用机械自动切割,机械除锈、打磨,构件焊缝主要采用 CO2气体保护焊、手工电弧焊焊接。工艺金属结构制作安装依据设计施工图及钢结构工程施工及验收规范GB502052001 的要求进行。2、工艺金属结构制作2.1 制作程序材料验收平直矫正放样、号料切割下料制孔组装焊接变形矫正3(成品)检查除锈、涂装、编号构件验收。2.2 制作要点及要求2.2.1 材料验收2.2.1.1 全部钢材(板材和型材)

9、须具有质量证明书,品种、规格型号及性能符合现行国家标准和设计要求。不符合要求的钢材严禁在本工程中使用;当对钢材的质量有疑义时,会同业主、工程监理按国家现行有关规范标准进行抽检。2.2.1.2 焊接材料、连接材料、涂装材料等须具有质量证明书,并符合设计要求和国家现行有关标准和规范的要求。2.2.1.3 材料堆放须有合适的场地,并设置合理垫层,堆放整齐并设置明显标识。材料采购、进场、领取等须手续齐全。2.2.2 平直和矫正2.2.2.1 对变形超过验收规范允许值的钢材,在划线下料之前须预以矫正。矫正采取机械矫正和加热矫正两种方法。2.2.2.2 碳素结构钢在环境温度低于-16,低合金钢在环境温度低

10、于-12时,不得进行冷矫正和冷弯曲。2.2.2.3 矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤,划痕深度不得超过0.5mm,钢材矫正后的允许偏差符合下表的规定:钢材矫正后的允许偏差表钢材矫正后的允许偏差表项 目允许偏差(mm)图例t141.5钢板的局部平 面度t141.0型钢弯曲 矢高l/1000 5.0角钢肢的垂直度b/100 双肢栓接角钢的角 度不得大于 90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80t4工字钢、H 型钢翼缘对腹板的垂 直度b/100 2.02.2.3 放样、号料和切割2.2.3.1根据施工图的要求,用 1:1 的比例把构件的形状和尺寸放样至平台上,对较复杂的不规则形状,绘制几何图形,得到

11、实样后,再依据实样制作样板或样杆,作为切割、弯制、制孔等加工的依据。2.2.3.2 号料允许偏差符合下表的规定:号号 料料 允允 许许 偏偏 差差 项 目允许偏差(mm)零件外形尺寸1.0孔 距0.52.2.3.3 型钢采用无齿锯或氧-乙炔切割。2.2.3.4 气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,气割后应清除熔渣和飞溅物。2.2.3.5 气割和机械剪切的允许偏差分别符合下表 1 和表 2 的规定。气割的允许偏差气割的允许偏差 表 1项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05且不大于 2.0割绞深度0.2局部缺口深度1.0 注:为切割面厚度。机械剪切的允许偏差机械

12、剪切的允许偏差 表 2项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.052.2.4 制孔2.2.4.1 制孔方法:普通钢构件安装孔,用立式钻床钻孔,构件孔距精度要求较高的螺栓孔,采用钻模钻孔。2.2.4.2 构件上钻床钻孔不便时,用磁座钻钻孔。2.2.4.3 制孔质量:A、B 级螺栓孔具有 H12 的精度,孔壁表面粗糙度Ra12.5m;C 级螺栓孔孔壁表面粗糙度 Ra12.5m。螺栓孔径和孔距的允许偏差分别符合下表 1、表 2 和表 3 的规定。A、B 级螺栓孔径的允许偏差级螺栓孔径的允许偏差 表表 1序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏

13、差110180.000.210.180.00218300.000.210.210.00330500.000.250.250.00C 级螺栓孔的允许偏差级螺栓孔的允许偏差 表表 2 2项 目允许偏差(mm)直 径+1.00.0 圆 度2.0垂 直 度0.03且不大于 2.0螺栓孔孔距的允许偏差螺栓孔孔距的允许偏差 表表 3允许偏差(mm)项 目5005011200120130003000 同一组内任意两孔间距离1.01.5 相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0 注:1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组; 2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组; 3、在两相邻节点或接头间的螺

14、栓孔为一组,但不包括上述两款所规定的螺 栓孔; 4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔,每米长度范围内的螺栓孔为一组。2.2.5 组装62.2.5.1 根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定构件的组装顺序。2.2.5.2 组装前,零件、部件须经检查合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm 范围内的铁锈、毛剌、污垢、冰雪等须清除干净。2.2.5.3 板材、型钢的拼接在组装前进行,构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。2.2.5.4 焊接连接制作组装的允许偏差符合下表规定:焊接连接制作组装的允许偏差(焊接连接制作组装的允许偏差(mm)项 目允许偏差图 例对口错边 /10,且不应大于 3.0间隙1

15、.0搭接长度5.0缝隙 1.5高度2.0垂直度 /100,且不应大于 3.0中心偏移2.0连接处型钢错位其他处箱形截面高度2.0hhbehbhbh7宽度2.0垂直度 /200,且不应大于 3.02.2.5.5 当采用夹具组装时,拆除夹具时不得损伤母材,对残留的焊疤修磨平整。2.2.5.6 支撑钢构件的允许偏差见下表。支撑系统钢构件的允许偏差支撑系统钢构件的允许偏差项 目允许偏差(mm)示 意 图构件长度(L)5.0构件两端最外侧 安装孔距离(L1)3.0构件弯曲矢高L/1000 10.0L12.2.6 焊接及焊接质量要求2.2.6.1 施焊前焊工复查接头质量和焊区的处理情况;当不符合要求时,经修整合格后方可施焊。2.2.6.2 定位焊所采用的焊接材料型号与正式施焊时相同,定位焊缝的长度、间距须符合要求。2.2.6.3 焊接时焊工须遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。2.2.6.4 型钢对接连接:型钢的对接连接接头位置可用直焊缝;对受拉部位和受拉杆件,用斜切接口,一般为 45斜面接口。2.2.6.5 多层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后及时清理检查,清除缺陷后再焊下层焊道,每层焊缝金属的厚度不大于 5mm。2.2.6.6 焊接完毕,焊工及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物。焊缝外观质量和外形尺寸符合设计、国

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