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1、数控车削切削用量的选择原则、方法及主要问题数控车削切削用量的选择原则、方法及主要问题 数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量 ap、主轴转速 n 或切削速度 vc（用于恒线速度切削）、进给速度 vf 或进给量 f。这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。切削用量的选用原则切削用量的选用原则（1）切削用量的选用原则粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量 ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量 f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度 vc。增大背吃刀量 ap 可使走刀次数减少，增大进给量 f 有利于断屑。精车时，
2、对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。（2）切削用量的选取方法背吃刀量的选择 粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达 810mm；半精加工的背吃刀量取 0.55mm；精加工的背吃刀量取0.21.5mm。进给速度（进给量）的确定 粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这
3、时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度 f 可以按公式 f =fn 计算，式中 f 表示每转进给量，粗车时一般取 0.30.8mmr；精车时常取 0.10.3mm/r；切断时常取0.050.2mm/r。切削速度的确定 切削速度 vc 可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，
4、宜选用较高的切削速度。切削速度 vc 确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式 n=l000vc/D 来确定主轴转速 n（r/min）。在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查表的方式进行选取。常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推荐值见表 1 表 2 为常用切削用量推荐表，供参考。 表 1 硬质合金刀具切削用量推荐表 粗粗 加加 工工精精 加加 工工刀具材刀具材 料料工件材工件材 料料切削速切削速 度度 （m mminmin进给量进给量 （mmmmr r）背吃刀背吃刀 量量 mmmm切削速切削速 度度 （m mminmin进给量进给量 （mmmmr r）背吃刀背吃刀
5、 量量 mmmm碳钢碳钢2202200.20.23 32602600.l0.l0.40.4低合金低合金 刚刚1801800.20.23 32202200.l0.l0.40.4高合金高合金 钢钢1201200.20.23 31601600.l0.l0.40.4铸铁铸铁80800.20.23 31201200.l0.l0.40.4不锈钢不锈钢80800.20.22 260600.l0.l0.40.4钛合金钛合金40400.20.21.51.51501500.l0.l0.40.4灰铸铁灰铸铁1201200.20.22 21201200.150.150.50.5球墨铸球墨铸 铁铁1001000.20.
6、20.30.32 21201200.150.150.50.5硬质合硬质合 金或涂层金或涂层 硬质合金硬质合金铝合金铝合金160016000.20.21.51.5160016000.l0.l0.50.5表 2 常用切削用量推荐表工件材料工件材料加工内容加工内容背吃刀背吃刀apapmmmm切削速度切削速度 vcvcmmin-1mmin-1进给量进给量f/mmr-lf/mmr-l刀具材料刀具材料粗加工粗加工5-75-7606080800.20.20.40.4粗加工粗加工2-32-380801201200.20.20.40.4碳素钢碳素钢b600MPab600MPa精加工精加工2-62-6120120
7、1501500.10.10.20.2YTYT 类类钻中心孔钻中心孔500500800r800rmin-1min-1钻中心孔钻中心孔钻孔钻孔25253030钻孔钻孔W18Cr4VW18Cr4V 碳素钢碳素钢b600MPab600MPa切断（宽度切断（宽度 5mm5mm）70701101100.10.10.20.2切断（宽度切断（宽度 5mm5mm）YTYT 类类粗加工粗加工505070700.20.20.40.4铸铁铸铁HBS200HBS200精加工精加工70701001000.10.10.20.2YGYG 类类切断（宽度切断（宽度 5mm5mm）505070700.10.10.20.2切断（宽
8、度切断（宽度 5mm5mm）505070700.10.10.20.2切断（宽度切断（宽度 5mm5mm）（3）选择切削用量时应注意的几个问题主轴转速 应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质 等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确 定，需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。根据 切削速度可以计算出主轴转速。车螺纹时的主轴转速 数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速 只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴（多为 Z 轴）方向位移一个螺距即可。在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距 P（
9、或导程）大小、驱动电机的 升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同 的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速 n（r/min）为： n（1200/P）k 式中 P被加工螺纹螺距，mm； k保险系数，一般取为 80。数控车床车螺纹时，会受到以下几方面的影响：螺纹加工程序段中指令的螺距值，相当于以进给量 f（mmr）表示的进给速度 vf。如果将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度 vf （mmmin）则必定大大超 过正常值。刀具在其位移过程的始终，都将受到伺服驱动系统升降频率和数控装置插补运算 速度的约束，由于升降频率特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生出的 “超前”和“滞后”而导致部分螺牙的螺距不符合要求。车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发生 器（编码器），当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲（即主轴每转一周时 所发出的一个基准脉冲信号）将可能因“过冲”（特别是当编码器的质量不稳定时）而导 致工件螺纹产生乱纹（俗称“乱扣”）。
