气压机组试车方案

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1、1气压机组试车方案气压机组试车方案机组试运总体安排机组试运总体安排:试运前的准备试运前的准备机组工艺系统吹扫机组工艺系统吹扫 rvrv 扫机组油系统试运机组油系统试运 转汽轮机机械试运汽轮机机械试运 转气压机机械试运转气压机机械试运转机组负荷试运转机组负荷试运转正常停机正常停机1、机组试运准备工作及条件确认、机组试运准备工作及条件确认 11 机组的安装找正正工作全部完成，并检查合格。 12 与机组有关的工艺管道及附属设备全部吹扫、试压检查验收合格，符合 开工要求。 13 与机组有关的电气仪表系统验收合格，具备开车条件。 14 机组润滑油系统循环完成检查合格，且准备好足够的 VG46 润滑油。

2、15组成一个由施工、生产、设计及制造四方参加的试车领导小组, 负责试 车的组织和指挥工作； 16试车前必须编制详细试车方案，并经试车领导小组讨论批准； 17由熟悉本机组的熟练操作工人担任试车工作的操作人员,由熟悉本机组的 熟练安装人员参加试车中的维护工作； 18向参加试车人员详细交代试车方案和有关注意事项，包括安全注意事项， 操作人员必须熟悉操作规程，并需经考试合格后才能上岗； 19 准备各种消防器材，放置在现场，特别放在油站及机组附近； 110必须有专职工程师签署的安装记录并已经试车领导小组审查和批准 ； 111安装必要的检测仪表，供试车记录和分析用。 112现场进行仪表系统联校，在机组不转

3、的情况下模拟联动调校。 1. 13 蒸汽管道的吹扫冲洗 (1)、机组附属管道在机组试车前必须进行吹扫：从蒸汽源到汽轮机入口的主 蒸汽管道用合格的中压蒸汽进行吹扫。 （2） 、吹扫前必须把不能参与吹扫的调节阀、流量孔板等仪表进行拆除，待系 统吹扫合格后恢复原位。 （3） 、吹扫质量用装于排汽管口的铝靶板（宽度为管内径的 5%-8%）检查，主 蒸汽管道检查由建设单位、监理单位、总承包单位、施工单位共同参与， 合格标准必须符合下列规定： 项目合格标准 靶板上的痕迹尺寸06mm 以下 痕迹深度05mm 粒数每平方厘米不多于一粒 打靶时间吹扫 15 分钟，两次检查均合格2（4） 、系统吹扫合格后，将汽轮

4、机入口管线蒸汽滤汽器安装复位，同时将所有 吹扫过程中拆除的仪表元件安装复位。 114、润滑油管道的冲洗 A、机组的润滑油箱、高位油箱全部清理干净、检查合格 B、冲洗油与正式用油相容，用滤油机加入。 C、要求冲洗油回路不留死角，最终要求油箱回油滤网上没有焊渣、铁锈、砂 粒等硬质杂物。符合下列规定时为合格： 用冲洗油连续循环 4 小时后，在 180-200 目的滤网上检查，每平方厘米上肉眼 可见软性物质不超过 3 点允许有微量纤维物存在，但不允许有硬质杂物。 D、更换合格的机组工作油，连续运转 20 小时，滤油器前后压差不超过 10- 15Kpa。 E、油系统循环检查由建设单位、监理单位、总承包单

5、位、施工单位共同参与 检查。 2、油系统的试运转、油系统的试运转 21 启动电加热器，将油加热到 25 度，进行脱水。 22 启动油系统主油泵建立油系统的循环。 23、调整润滑油压力，使润滑油集合管处的压力为 0。25Mpa。 24、润滑油系统进行下列自保项目的试验 A、逐步降低进油集合管处的压力至 0。18Mpa，系统应发出报警信号，辅助油 泵自启动。再次降低进油集合管处的压力至 0。12Mpa，应报警且紧急停机。 （三取二） 。 B、过滤器差压大于或等于 0。15Mpa 时报警。 25、润滑油系统的试运转。 当上述检验合格后，进行润滑油系统的运转最低为 72 小时，以分析油质合格为 准，当

6、分析合格后，视为正常。 3汽轮机的试运转汽轮机的试运转 31 试运条件的确认 （1）机组的试运转方案经过审批，技术交底明确，施工人员职责明确。 （2）机组的安装工作已经完成，检查合格，施工记录完整。 （3）主蒸汽管道和压缩机工艺管道全部按设计图纸完成，且全部吹扫、试压合 格。 （4）机组系统使用的安全阀按照图纸要求调校完成，检查合格。 （5）与机组有关的水、电、汽等供应正常，电气、仪表系统调校合格，具备投 条件。 （6）机组的润滑油、调速油的管道循环检查正常。 （7）管网的仪表风、氮气达到机组氮气用量，确认符合用气要求。 （8）机组的试运现场环境清洁、标志明显、道路畅通、安全防护、消防设施齐

7、全，参与施工作业的相关人员熟悉汽轮机、气压机的运行规程和操作要求，全 面了解机组的结构和特性，通过专项 HES 教育，具有处理意外事故的能力。 32 试运程序 （1）试运条件的确认 A、汽轮机与气压机之间的联轴器已经断开。 B、与汽轮机单试有关的电气、仪表的各项调试、联锁试验等工作已经完成，3危急保安系统动作灵活可靠。 C、机组油系统运行良好。 D、各调阀、手动阀门动作准确无误。 （2）辅助系统（润滑油、调速油、密封系统）试运行与调整。 A、油蓄能器中充入符合要求的密封氮气 B、油系统管道按照设计图纸要求加装限流孔板，各阀门的开启符合机组运行 要求。 C、油系统中各自控仪表的报警、停机、自启动

8、等联锁的动作准确无误。 D、凝结水系统检验合格，可以投用。 （3） 、启动前的准备 A、将汽轮机手动盘车数转，要求无异常声响。 B、关闭主汽阀，打开各排放阀，把主蒸汽管道内的凝结水排尽. C、主蒸汽管道和辅助管道同时进行暧管，并逐渐暧至主汽阀前。 D、检查、调整并记录汽轮机在冷态时机体膨胀指示器为 0，轴位移批示为 0。 E、润滑油、调速油、凝结水系统投入运行。 F、检查调速系统的正确性 G、准备好测量振动、温度的仪器。 H、调速系统静态试验合格。 （4） 、调速系统的各项检查和试验 A、机组调速系统主要由转速传感器、数字调速器 505、电液转换器、油动机和 调节汽阀组成。 B、开车条件具备后

9、，用速关装置开启速关阀。 C、启动时，旋转换向阀（1830、1839）手柄，换向阀 1839 建立启动油压；换 向阀 1830 使速关油与回路接通，然后松开换向阀 1830，建立速关油。 D、5 秒后，松开换向阀 1839 使启动油缓慢下降，此时速关阀将自动开启。 E、速关阀上的行程开关与 505 联锁，当速关阀完全开启后，才能操作 505 冲 动汽轮机。 F、汽轮机超速时，危急保安器（三取二）发出信号，使速关阀泄油，迅速关闭， 机组停机。 G、按下速关组合装置上的停机手柄，使速关油泄掉，关闭速关阀。 H、遥控电磁阀接受来自保安系统的停机信号，立即切断速关油路，使速关阀 关闭。 I、速关组合装

10、置上的试验阀用于在线试验速关阀是否卡涩，检验速关阀动作的 灵活性，若实际值大于许用试验值，则说明有卡涩，需要修复处理。 5、启动步骤 （1） 、开启辅助油泵，打油循环，调整各处油压正常（调节油压 0。85Mpa，润 滑油压 0。25Mpa） 。 （2） 、系统全面检查,检查汽水系统、油路系统、疏水系统正常，各个仪表测点 正确，机组盘车灵活，调速系统正确。 （3） 、暧管疏水 全部打开汽轮机体上的排凝阀，及时排除凝结水，将主蒸汽管道主汽门前的第 一道闸阀打开，全开放空阀，将管内压力维持在 0。25Mpa 左右，温升速度为 5-10 度进行暧管。当管内壁温度达到 130-140 度时，以 0。25

11、Mpa/min 提升管内 压力，使之达到规定数值，随着温度和压力的升高，缓慢关小疏水阀，以防大4量蒸汽泄漏。 （4） 、建立速关油，开启速关阀，操作 505 冲转机组，控制汽轮机转速在 1000rpm，低速暧机 20-30 分钟，密切注意油温在 35-40 之间，否则不能升速。 启动时最大温升和最大温差分别按照下表进行 汽轮机部件允许最大温升/min 汽缸体4/min主汽阀、调节汽阀6/min汽轮机部件允许最大温差 汽缸上、下部之间50 汽缸壁和法兰外缘之间140 汽缸法兰和螺栓之间45 （5） 、检查汽轮机声音、轴承温度、轴位移、振动等合格。 （6） 、上述检查合格后，用 505 操作以 2

12、00r/min 进行升速，在 1000r 时平稳运 行 10-15 分钟，检查汽轮机的运行情况。 （7） 、低速运转正常后，按照升曲线进行升速，当转速升至 0。7 倍额定转速时， 平稳运行 30 分钟，全面检查机体各声音、轴承温度、轴位移、振动等合格。 （8） 、通过调速器继续进行升速，当达到额定转速 11298r，运行平稳后，继续 试运行 1 小时以上，仔细检测机组各轴承温度、轴位移、振动和机体膨胀等合 格，并做好记录。 （9） 、通过调速器进行继续升速，进行超速脱扣试验，脱扣转速为汽轮机额定 转速的 110%，脱扣后应等转速降到 90%以下时，将危急保安器手柄复位，使 汽轮机升速，再次做脱

13、扣试验，连续进行 3 次，且每次试验脱扣转速值不应超 过要求数值的 1%，如果超过，应停机检查，调整后再次进行试验，应取三次实 际转速的平均值作为超速脱扣数值。 （10） 、试验合格后，正常停机 A、操作 505 使机组降负荷后停机。 B、记录机组的惰走时间。 C、打开排汽管中的手动放空阀，关闭排汽闸阀，关闭汽封换热器。 D、关闭产蒸汽管道上的隔离阀，打开汽缸和主蒸汽管道上的隔离阀。 E、定时盘车，直到汽轮机冷却为止。 F、回油温度小于 45 度时，停油泵及油冷器水。 （11） 、紧急停机，操作方法为：手按现场停机手柄或中控室的停机按钮。 现象： A、机组转速超过额定值的 12%时机组没有自动

14、停机 。 B、机组突然强烈振动或有清楚的金属碰撞声。 C、仪表报警发出信号，而故障无法消除时 D 、轴承合金温度超过 120 度，或回油温度超过 75 度，或轴向位移超过 0。6mm 而未自动停机 。 E、润滑油压低于 0。15Mpa 故障无法消除。 F、油箱油位下降到下限值，漏油原因不明。 G、主蒸汽管道破裂，危急机组安全运行。5（12） 、汽轮机单机试运合格后，打开前后轴承箱进行机械检查，检查推力及径 向轴承的磨损情况，在轴承衬表面不应有裂纹、擦伤、划痕等机械损伤。 （13） 、汽轮机运转性能要求： A、汽轮机运转正常，无异常声响。 B、轴承的进油温度为 40+/-5 度，回油温度不超过

15、28 度，系统油压和轴承最高 温度不超过设计文件规定。 C、轴承的双振幅不超过设计文件的规定。 E、轴位移数值符合设计文件规定。 F、机体各热膨胀指示器的变化数值应该均匀。 5、气压机无负荷试运转、气压机无负荷试运转 5.1 机组试运条件确认： （1）机组的试运转方案经过审批，技术交底明确，施工人员职责明确。 （2）机组的安装工作已经完成，检查合格，施工记录完整。 （3）主蒸汽管道和压缩机工艺管道全部按设计图纸完成，且全部吹扫、试压合 格。 （4）机组系统使用的安全阀按照图纸要求高校完成，检查合格。 （5）与机组有关的水、电、汽等供应正常，电气、仪表系统高校合格，具备投 条件。 （6）机组的润

16、滑油、调速油的管道循环检查正常。 （7）管网的仪表风、氮气达到机组氮气用量，确认符合用气要求。 （8）机组的试运现场环境清洁、标志明显、道路畅通、安全防护、消防设施齐 全，参与施工作业的相关人员熟悉汽轮机、气压机的运行规程和操作要求，全 面了解机组的结构和特性，通过专项 HES 教育，具有处理意外事故的能力。 5.2 气压机的试运程序 （1） 、试运条件确认 A、汽轮机单机试运合格。 B、复查轴对中数据，合格后安装联轴器。 C、检查并确认联锁系统。 D、检查机组流程符合工艺流程要求。 （2） 、启动步骤 A、对机组中压蒸汽管道进行暧管 B、投入机组干气密封系统。 C、启动油系统打油循环，调整各处油压正常（调节油压 0。85Mpa，润滑油压 0。25Mpa） 。 D、汽封抽汽系统投入运行。 E、手动盘车数转，要求无异常声响。 F、停止盘车，开主汽阀冲动转子后，对机组进行暧机。 G、机组转速在 1000r 的情况下运行 1 小时后，按照试运的升速曲线进行升速， 升速过程中要迅速越过机组的临界转速。在各升速阶段按照要求的时间平稳运 行