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1、机械制造技术基础笔记（大家可以当作基础复习资料看下，望大家顶一下） 机械制造技术基础笔记 第三章 切削与磨削原理 3.1.3 前刀面上刀-屑的摩擦与积屑瘤 1.摩擦面上的接触状态 1）峰点型接触（ F 不太大时）：m= f/F=tsAr/ss Ar=ts/ss=常数 此时的摩擦状态为滑动摩擦（外摩擦）。 ss-材料的拉压屈服极限 ts-材料的剪切屈服极限 Aa-名义接触面积 Ar-实际接触面积 2）紧密型接触（F 很大时）： m= f/F= tsAa/F=ts/sav常数 此时的摩擦状态为粘结摩擦（内摩擦）。 2.前刀面上刀-屑的摩擦：既有粘结摩擦，也有滑动摩擦，以粘结摩擦为主。 前刀面上的平
2、均摩擦系数可以近似用粘结区的摩擦系数表示：m= ts/sav常数 当前刀面上的平均正应力sav增大时，m 随之减小。 4.积屑瘤 1）现象：中速切削塑性金属时，在前刀面上切削刃处粘有楔形硬块（积屑瘤）。 2）形成原因： （1）在一定的温度和很大压力下，切屑底面与前刀面发生粘结（冷焊）； （2）由于加工硬化，滞流层金属在粘结面上逐层堆积（长大）。 3)对切削过程的影响 （1）积屑瘤稳定时，保护刀具（代替刀刃切削）； （2）使切削轻快（增大了实际前角）； （3）积屑瘤不稳定时，加剧刀具磨损； （4）降低尺寸精度； （5）恶化表面质量（增大粗糙度、加深变质层、产生振动）。 -粗加工时可以存在，精加工
3、时一定要避免。 4）抑制方法 （1）避免中速切削； （2）提高工件材料的硬度（降低塑性）； （3）增大刀具前角（至3035o）； （4）低速切削时添加切削液。 5.剪切角公式 第一变形区的剪切变形是前刀面挤压摩擦作用的结果， 切削合力Fr的方向就是材料内部主应力的方向， 剪切面的方向就是材料内部最大剪应力的方向。根据材料力学，二者夹角应为p/4，即：p/4= c+ b- go （tgb= Ff/ Fn= m ） f= p/4- b+ go -李和谢弗的剪切角公式（1952） 由公式可知：go f Lh b(m) f Lh -前刀面上的摩擦直接影响剪切面上的变形。 3.1.4 影响切削变形的因素
4、 1.工件材料： 强度、硬度sav m (=ts/sav) f Lh 2.刀具几何参数：主要是前角的影响。 go f Lh 3.切削用量 1)切削速度 低速、中速，主要是积屑瘤的影响： 积屑瘤长大时，实际前角gb fLh；积屑瘤变小时，实际前角gbfLh； 高速：vctsm (=ts/sav) fLh 2)进给量 fhD(=fsinkr) fLh； 3)背吃刀量 ap bD(= ap/ sinkr) 参加切削的刀刃长度增加了，其它条件未改变，所以：Lh基本不变。（见图3.14） 以上分析均有实验结果为证。 3.1.5 切屑类型及切屑控制 1.切屑类型（p80 图3.16） 2.切屑的控制-通过
5、合理选择刀具角度、设计卷屑槽或断屑台，可以控制切屑的流向、卷曲 程度和使其折断。 3.1.6 硬脆非金属材料切屑形成机理 1.刀具对材料的撕裂作用： 刃口前方的材料受到挤压，刃口下方的材料受到拉伸，所以裂纹多数是向刀刃的前下方裂 开。向下延伸的裂纹当能量耗尽后终止，转而向上的裂纹最终到达自由表面形成断裂（越 靠近自由表面能量消耗越小）。 2.断裂碎块的大小与刃口距附近自由表面的深度有关，距离越深则碎块越大。 3.硬脆材料的切削过程大致可分4个阶段。（见图3.20，c、d可能会反复进行多次。 3.2 切削力 3.2.1 切削合力F及其分力 F的来源：作用在前刀面、后刀面、副後刀面处的正压力和摩擦
6、力的合力。 其大小、方向 与切削条件有关。为测量和应用方便，通常需将它分解为三个相互垂直的分力，即： 1.主切削力Fc(切向力)：做功最多，用于验算刀具强度、设计机床零件、确定切削功率等； 2.背向力Fp(吃刀抗力、径向力)：不做功，对加工精度影响很大，用于验算工艺系统的强 度、刚度。也是引起切削振动的主要作用力。3.进给力Ff（走刀抗力、轴向力）：用于计算进给功率和验算进给机构的强度。 3.2.2 切削力与切削功率的计算 用理论公式计算切削力，由于推导公式时采用的切削模型 过于简化，所以公式不够精确，计算误差较大。生产实践中多用经验公式（把切削实验得 到的大量数据经过数学处理得到）计算切削力
7、。 1.指数形式的切削力经验公式： 主切削力： （3.10） 进给力： （3.11） 背向力： （3.12） 对于常用材料，式中的系数CF （与工件材料有关）、指数XF 、YF 、ZF 及切削条件变化 时的修正系数KF（共8个） 均可从切削用量手册中查出。 2.由单位切削力计算主切削力 单位切削力kc-作用在单位切削面积上的主切削力，单位：N/mm2 kc可以通过实验从下式求得： （3.13） 各种工件材料的kc可从手册中查出并按下式计算Fc: Fc=kc Ac KFc （3.14） 式中： KFc-切削条件修正系数 3. 切削功率Pc的计算(此处与教材p84不同） 切削功率即各切削分力所做功
8、之和，可按下式计算： Pc= Fc vc+Ff vf = Fc vc+Ff f n 10-3 Fc vc (W) (3.15) 计算Pc主要用于验算机床电机功率Pm，验算公式： Pm Pc / hm (3.16) 式中：hm -传动效率，新机床取为0.85，旧机床0.75。 3.2.3 影响切削力的因素 影响因素的具体体现就是经验公式中的系数、指数和修正系数。 1.工件材料的影响 强度、硬度切削力 塑性、韧性，硬化严重切削力 2.切削用量的影响 1）背吃刀量ap: apbD(=ap/sinkr) 切削力（正比） ap的指数XF1,对ap不需修正。 2)进给量f: fhD(=fsinkr) （正
9、比）fLh 切削力但不成正比 f 的指数YF0.750.9， 当f0.3时，需乘以修正系数Kf。 3）切削速度vc:主要与变形程度改变有关。vc1.33m/s时，需乘以修正系数Kv。 切脆性材料时，F基本不变。指数ZF0 切削用量三要素对切削力的影响程度： ap影响最大，f其次，vc影响最小。 3.刀具几何参数的影响（对各分力影响不同，需分别修正） 1）前角 go : go f Lh 切削力 切脆性材料如铸铁、青铜时，切削力基本不变。go 15O时，需乘以修正系数KgFc 、KgFp 、KgFf 。 2）负倒棱bg:可以在增大前角的同时，兼顾刀刃的强度。 bg /f 切削力 bg0时，需乘以修
10、正系数KbgFc 、KbgFp 、KbgFf 。 3）主偏角Kr: 对Fc影响不超过10%, Kr=6075时，Fc最小； 对两个水平分力影响大 Fp FD CosKr Ff FD sinKr Kr 75O时，需乘以修正系数KKFc 、KKFp 、KKFf 。 4)刀尖圆弧半径re: re 平均KrFp， Ff re0.25时，需乘以修正系数 KrFc 、KrFp 、KrFf 。 5）刃倾角ls： lsFc基本不变，Fp ，Ff ls0o时，需乘以修正系数KlFc 、KlFp 、KlFf 。4.刀 具材料的影响： 影响刀具-工件间的摩擦系数。m：高速钢硬质合金涂层刀具陶瓷CBN 5.切削液的影
11、响：润滑作用越强，切削力越小（低速显著）。 6.後刀面磨损量 VB: VB Fc、Fp、Ff均， Fp最显著。 VB0时，需乘以修正系数KVBFc 、KVBFp 、KVBFf 。 3.3 切削热和切削温度 切削过程中温度的变化对切削过程、刀具磨损、加工精度、表面质量等均有重要影响。 3.3.1 切削热的产生和传出 1.产生：切削力做功转变成热能。 三个变形区就是三个热源。生热率：Q Pc Fc vc (J/S) 2.传出：Q =Q屑 + Q刀 + Q工+Q介 车外圆：Q屑 80%， Q刀 10%， Q工10%， Q介1% 钻孔：Q屑 28%， Q刀 14.5%， Q工 52.5%， Q介5%
12、热量的传递使各部分温度q升高。如： q屑有利于减小切削力但不利于断屑； q刀 过高过低都不好（各种刀具材料都有其适宜工作温度范围）； q工使工件产生热变形，从而影响加工精度； 以上分析意在说明：影响切削过程的直接原因不是产生热量的多少，而是各处温度的高低。 3.3.2 切削区的温度分布 由图3.24可知： 1）切削区内各处温度不同（形成温度场）； 2）材料经过剪切面时，温度基本一致，经过前、後刀面时，接触面上的温度迅速升高； 3）最高温度区是在离刃口一段距离的前刀面上； 4）刀刃切过时，已加工表面受到一次热冲击。 常用的测温方法有：红外胶片照相法：测温度场； 人工热电偶法：测各点温度（温度场）
13、； 自然热电偶法：测刀-工接触区内的“平均温度“，即通常所说的切削温度。该方法可以用 来研究： 3.3.3 影响切削温度的主要因素 切削区内温度的升高，是受到热量的产生和传出双重影响的动态平衡过程。 其主要影响因素有： 1.切削用量：经验公式为 (3.20) 式（3.20）表明，切削用量三要素对切削温度的影响： vc影响最大，f其次，ap影响最 小。 2.刀具几何参数： 1）前角： go f Lh Q q 但go18o20o时，go楔角bo散热慢，q不显著 2）主偏角：kr bD(= ap/ sinkr) (影响小), hD(= f sinkr) (影响大) q 其它参数影响不大。 3.工件材
14、料： 4.刀具磨损：後刀面磨损量VB q 达到一定值后升温剧烈。 5.切削液：降温效果与液温、导热率、比热、流量、粘度、 浇注方式等有关。 3.4 刀具磨损、破损与使用寿命 切削金属时，刀具本身也会发生磨损或破损。这对加工质量、刀具使用寿命、生产率、 经济效益等均有影响。此项研究对正确设计、使用刀具及正确选择切削用量也具有重要意 义。（本节重点是讨论磨损。） 3.4.1 磨损形式 1.前刀面月牙洼磨损:vc较高、hD较大、切塑性金属时发生,衡量指标：KT； 2.后刀面磨损:衡量指标：VB； 3.边界磨损 3.4.2 磨损原因 1.磨料磨损 是低速切削刀具（拉刀、丝锥、板牙等）磨损的主要原因 工
15、件材料内的硬质点：高硬度金属碳化物、氮化物、氧化物等。 2.粘结磨损（冷焊磨损） 中速切削时最严重，与刀-工化学成分、刃磨质量有关。 3.扩散磨损 在紧密接触的表面之间原子会从密度较大的一方扩散到密度较小的一方；扩散速度随切削 温度升高而按 指数规律增加（详见P91）；加入TiC可以减缓扩散速度。扩散结果使表层的耐磨性降低，从而加速磨损。 4.化学磨损 原因有二： 1）高温下氧化； 2）切削液使用不当（极性添加剂中S、Cl的腐蚀作用）。 化学磨损在边界处最严重。 3.4.3 磨损过程及磨钝标准 1.刀具的磨损过程三阶段（如图） 研磨可减缓初期磨损。 2.刀具的磨钝标准-所允许的刀具最大磨损限度（多用VB）。 ISO规定了刀具的实验室磨钝标准； 生产中应根据刀具种类、加工要求、切削条件合理确定磨钝标准（查有关手册）。如： 粗加工应以正常磨损阶段终点处的VB； 精加工、切难加工材料时VB应小些； 自动化加工应以刀具径向磨损量NB作为磨钝标准（如图）。 3.4.4 刀具使用寿命及其与切削用量的关系 1. 刀具使用寿命（刀具耐用度）T-刃磨后的刀具达到磨钝标准所需的总切削时间。 T是间接反映刀具是否达到磨钝标准的量（在固定条件下）； 刀具总寿命 = T 可刃磨次数 刀具使用寿命也可
