《MAINline改善效益预评估报告》由会员分享，可在线阅读，更多相关《MAINline改善效益预评估报告（44页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、MAIN改善效益预评估报告制作：彭海波指导: 蒋小华 日期：2011/05/28,第一阶段整体预估效率,Conclusion :Total精简人力:36=72人;Productivity8/40=20% Cost Down=2500*72=18W RMB/M 18*12=216W RMB/Y,第一阶段推行组织架构,总负责人谢国成 厂长王贤强 部长,专案推行小组长IE:彭海波,辅导员IE部长:蒋小华,制造张转娣课长,制程徐小波 课长,设备方忠楼 课长,资材伍建华 部长,品保董兆国课长,实施计划,3F Main 改善步骤,预估效果(PQCDSMI)发掘问题点与现状分析；抽出真正问题点管理资料(过出
2、数据),现场7大任务(P、Q、C、D、S、M、I）生产 4要素（作业者、机械设备、原材料、方法）工程分析/搬运分析/稼动分析（作业抽样手法）生产线平衡分析/动作分析、动作经济原则/配置改善主题设定/给予改善方向改善的ECRS（消除、结合、重组、简化）3S（标准化、专门化、单纯化）评价(PQCDSMI)实行计划实施标准化差异分析进行下一个改善案,3F MAIN line 生产线平衡分析,CL 调整段生产线平衡分析,FM 调整段生产线平衡分析,PDIC 调整生产线平衡分析,ACT 调整段生产线平衡分析,EVA judge 生产线平衡分析,Conclusion,？,生产线平衡分析得出:平衡率良好;产
3、量达成率只70%,产量差异分析(Productivity Gap analysis):车间布局分析对各段搬运分析;等待分析;品质分析;流程分析;稼动分析(OEE),3F车间布局示意图,EVE,3F车间布局分析,3F车间布属于典型集约式布局,条件成熟的情况,建议布局彩用流程性布局,光学基座,烘烤,FM,CL,ACT,EVA,PDIC,EVA,PDIC,ACT,CL,FM,光学基座,CL,FM,PDIC,ACT,烘烤,Flow,1,2,3,3,4,2,5,5,3F TOP1100SX 搬运基本路线示意图,Goodout up,烘烤,Goodout up,1,2,2,3,3,4,5,5,EVA,烘烤
4、,烘烤,Current 物流,Goals 物流,Conclusion:搬运复杂,产品/物料易丢失,不易进行数量控制,对产品品质5%-10%影响(一次通过率),报费高,盘点缺口大.,Conclusion:第一阶段:搬运路径短缩30%,不易进行数量控制,对产品品质5%影响(一次通过率),报费相对降低,产品/物料数量易管控.,CL adjust产量Gap因素分析,标准产量:14400PCS/shift实际平均产量:11720PCS/shift平均Gap:2681PCS/shift实际产量MAX:13356PCS 5月23日,FM adjust 产量Gap因素分析,标准产量:14400PCS/shif
5、t实际平均产量:11720PCS/shift平均Gap:2681PCS/shift实际产量MAX:13356PCS 5月23日,PDIC产量Gap因素分析,标准产量:14400PCS/shift实际平均产量:12471PCS/shift平均Gap:1929PCS/shift实际产量MAX:14161PCS 5月28日,ACT产量Gap因素分析,标准产量:14400PCS/shift实际平均产量:11491PCS/shift平均Gap:2909PCS/shift实际产量MAX:13816PCS 5月13日,EVA judge产量Gap因素分析,标准产量:14400PCS/shift实际平均产量:
6、10271PCS/shift平均Gap:4129PCS/shift实际产量MAX:11400PCS 5月13日,主题设定/改善方向,第一阶段:依据TT进行生产线人力配置各工程段依TT进行生产线人力配置物料供及给及时，保证生产线平准化生解决重工领料与正常领料混投，保证生产线平准化生产解决自主维修，建立直通率.设备有效生产OEE提升到100%提高劳动装备率,保证生产线平准化生产.确实做好交接班管理.第二阶段:Re-layout (小投入)(后续update) 基本激活内部物流,缩短搬运 .综合原则(有机能性、有关连地配置生产4要素(人机材料方法)最短移动与流动的原则.使前置时为最小立体空间利用原则
7、安全弹性原则 第三阶段变集约Layout为流程性Layout（后续update)取消皮带“U”型配置,Main依据TT进行人力配置,CL调整依据TT进行人力配置,FM调整依据TT进行人力配置,PDIC 调整依据TT进行人力配置,ACT 调整依据TT进行人力配置,EVE 调整依据TT进行人力配置,3F Main Line 依据TT进行人力配置,Why？,消除搬运、等待浪费,增加流动，解决物流不畅通，导致等待的浪费。保证物料及时供应。标准化搬运作业指导书搬运路线，搬运方式，搬运工具，搬运时间，搬运数量（重量）、搬运频率等。建立物流管理:制订最好免搬运、最短距离、最少次数、最短时间为目标。消除物留而
8、成为物流重视处理：移动距离、次数、时间、人力、物品放置方法的改善不可忽视空搬运进行搬运平准化，交接班提前备料（为对班备料1小时）以现地、现物主议进行改善进行目视化管理,3F 搬运分析,PDIC光学基座模组,外盖,第一阶段物料施实方案(基本物流),重工拆解区,评价,外盖,ACT光学基座模组,PDIC,ACT,CL,LD,CL&LD光学基座,光学基座,FPCFM,ACT光学基座模组,FM光学基座模组,CL&LD,FM光学基座模组,OQC,成品,3F 搬运方案,减少搬运频率建立 Safe WIP Control,Total WIP 21600PCS 烘烤时间1H, WIP2400PCS,冷却时间1H
9、,WIP2400PCS冷却过程可否考虑加速,达到缩短冷却时间,降低WIP.烘烤&冷却占WIP的A%=(15600/21600)*100%=72.2%制程考虑缩短烘烤&冷却时间,降低WIP.建立FM完成品冷却区与PDIC完成品冷却区.,各站专用载具规划,消除重工浪费有目的的进行维修,增加修理-走向多能功，专业化维修，解决重工浪费；解决在线维修；彻底解决正常品与重工品混投现象，确实做好分类维修。重工流程Study short term 建立重工拆解料良品物料仓,PP开立重工工单对重领料进行控管Long term 配置一条重工线(CLEVE).重工方法Study(分类维修,专业维修)制订拆解基本流程
10、增加修理(Repairer),解决自主维修,提升维修技能建立直通率、重工良率报表,问题透明化,便于改善,现况简易重工流程,Short term 重工流程,拆解基本流程,提高劳动装备率,提高设备资产周转率:提高实际生产 OEE 设备需展开TPM.实际生产OEE达到100%设备office line PM.,交接班P-Gap分析,Conclusion:1.交接班物流不畅通2.交接班存在等待浪费3.交接班现场秩序比较 混乱4.点检时间长,交接班管理激活内部物流,1.原材料领料(流动提前上班备料1小时(1300PCS);为对班备料1小时)2.在制品(WIP)必须打破A&B 不共用现象,成为日常化管理. 从各段 Safe WIP 分布分析,A&B必须共用在制品,才能消除物留而成为物流,交接班管理-缩短切换时间,1.导入不停线点检2.推行TPM(全员参与生产管理)3.加强交接班管理,第二阶段Re layout,Re layout可期待效果: 空间的有效活用 设备的有效活用 作业者的有效活用 搬运作业的削减 作业环境的提升 6.管理成本的降低 工程能力的提高 线体缩短15m 9.搬运作业减少80%,Re layout示意图,Current & Goals对比,
