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1、3.1 焊接 H 型钢组装311 适用范围本规程适用于钢结构构件采用焊接 H 型钢的施工工艺。312 施工准备1、主要材料（1） 钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求；均应具有产品质量合格证明文件。材料进厂后，公司检测中心应及时对钢材的表面质量、化学成分及机械性能进行检验。钢材进入车间时，应对其规格、表面质量进行复查合格后方可施工。（2） 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等；均必须具有产品质量合格证明文件及产品使用说明书等。 焊条应符合国家现行标准碳钢焊条GB/T5117、 低合金钢焊条GB/T5118 的规定
2、； 焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293、 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/12470、 熔化焊用钢丝GB/T14957气体保护焊用焊丝GB/T8110 的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。 CO2 气体应符合焊接用二氧化碳HG/T2537 的规定。2、 配套材料: 引弧、引出板、定位板等。3、 主要机具：H 型钢组立机、组装胎架、定位焊用焊机、砂磨机、烤枪、割炬、碳刨钳等。4、 主要量具：钢尺、平尺、塞尺、角尺、焊缝量规等。313 操作工艺1、零件下料（1）零件下料采用数控火焰切割机及
3、数控直条切割机进行切割加工，切割质量应符合下表要求：项 目 允许偏差 备 注零件宽度，长度 2.0切割面平面度 0.05T，且不大于 1.5 T 为板厚割纹深度 0.2局部缺口深度 1.0与板面垂直度 不大于 0.025T条料侧弯 不大于 3mm（2）对 H 型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料。（3）对 H 型钢的翼板、腹板的长度加放 50mm 余量，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸系按净尺寸标注，但应在图纸中说明， “本图中尺寸不含任何余量” ，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。（4）当 H 型钢主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长
4、度应不小于翼板板宽的 2 倍，腹板的最小长度应在 600mm 及以上，同一零件中接头的数量不超过 2 个；同时，在进行套料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足 200mm 以上。（5）H 型钢附件（如 H 型钢牛腿）应由生产部进行长度套料，并由 H 型钢流水线进行组焊、下料及钻孔等加工工序，如下图所示；当 H 型钢梁两端与牛腿连接时,宜将梁与牛腿组焊成一根 H 型钢,再将两端牛腿整体下料、钻孔、可避免梁与牛腿出现高度差。（6）下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。2、H 型钢的组装、钻孔及锁口（1）施工前期准备工作 核对
5、各待组装零部件的零件号，检验零件规格是否符合图纸及切割标准要求，发现问题及时反馈； 检查焊接或装配设备等的完好性，发现问题及时上报返修； 根据 H 型钢的截面尺寸，可采用 H 型钢流水线及人工胎架法，当采用人工胎架法时，根据腹板与水平面的位置关系，将胎架分为水平组装胎架和竖直组装胎架，胎架示意图如下所示：H 型钢竖直组装胎架图 检查零件的外观切割质量，对零件外观质量不符合要求处进行修补或用磨光机进行打磨； 根据 H 型钢的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式应与 H 型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于 60mm，其材质应与母材相同； 当 H 型钢的腹板需要开坡口时
6、，应采用半自动火焰切割机进行，其主体坡口形式应符合图纸要求； 坡口加工完后，必须对坡口面及附近 50mm 范围内进行修磨，清除割渣及氧化皮等杂物，同时，对全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其过渡处应修磨出过渡段，使其平滑衔接，过渡按 1：2 的比例。（2） H 型钢组装的施工工艺流程如下图所示：（3） H 型钢的组装： H 型钢的组装可采用 H 型钢流水线组装机或人工胎架进行组装，定位焊采用气保焊，定位焊缝尺寸和间距见本规程的 4.5 节。 其中，起始焊点距离端头距离为 30mm，当零件长度较短，其长度在 200mm 以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头 20mm。定位焊示意图如下图所
7、示： H 型钢在进行组装定位焊时，母材上不允许有电弧擦伤，定位焊咬边应在 1mm 以内； H 型钢翼板与腹板对接焊缝应错开 200mm 以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷应力集中； H 型钢翼板与腹板之间的组装间隙1mm。3、 H 型钢的焊接（1） H 型钢在焊接前，应在 H 型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于 150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于 60mm。引弧板及引出板应用气割切除，严禁锤击去除。H型 钢 引 熄 弧 板 的 设 置150起 始 端 终 止 端熄 弧 板 定 位（2） H 型钢的焊接采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机
8、两种方式进行。焊接顺序如下图所示：（3） H 型钢船型位置角焊缝自动埋弧焊的焊接参数可按下表选取：板厚 间隙 电源极性 焊丝直径 （mm） 电 流（A） 电 压（v） 速 度（m/h） 伸出长度 （mm）6 1 反 4mm 500-550 30-32 2325 25-308 1 反 4mm 550-600 30-32 2224 25-3010 1 反 4mm 550-600 30-32 2224 30-3512 1 反 4mm 600-650 32-34 2123 30-3514 1 反 4mm 650-700 32-34 2023 30-35（4） H 型钢流水线埋弧焊不清根全熔透焊接技术（
9、限于流水线采用）： 焊缝要求及形式：根据 H 型钢的腹板板厚，其焊缝形式如下图所示： 坡口加工：坡口的加工采用半自动火焰切割机进行，切割后的坡口表面宽度应一致并应进行割渣及氧化物清理； H 型钢组装可由 H 型钢组立机进行，定位焊采用气保焊，1.2mm 焊丝； 埋弧自动焊丝的选择应与钢材材质相匹配，当钢板材质为 Q235 时，选用 4.0mm 的 H08A 焊丝配合 HJ431 焊剂；当钢板材质为 Q345 时，选用4.0mm 的 H10Mn2 焊丝配合 SJ101 焊剂； 焊接胎架：将 H 型钢放置在胎架上后，其斜置角度应按下图所示。（5） 焊接规范：采用门型埋弧焊机进行焊接，正式焊接前应清
10、除焊接区的油污、铁锈及其它污物。 根据工艺试验的结果可采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施。 当采用单面坡口形式时，方法之一是：正、反面均用埋弧焊焊接，在坡口面，埋弧焊打底一道，盖面一道；在非坡口面，埋弧焊角焊缝一道。焊接时，注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。方法之二是：在坡口面，先利用气保焊打底，打底厚度根据钝边大小而定，打底后，其钝边总厚度以 5mm 为宜，翻身后对非坡口面进行埋弧焊焊接，为角焊缝一道，再翻身焊接坡口面一侧，进行中间层及盖面的焊接； 焊接规范：I=800-820A，U=33-35V，V=500-550mm/min； 埋弧焊焊接完后，应认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引
11、出板及引弧板，并修磨平整。4、 H 型钢的矫正：（1） 当翼板厚度在 28mm 及以下时，可采用 H 型钢翼缘矫正机进行矫正。（2） 当翼板厚度在 28mm 以上时，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正。矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm。5、 H 型钢的两端余量切割，应先划线定位，有条件时应采用锯切，目前可采用半自动切割，切割完应修磨平整。6、 H 型钢的锁口，先进行划线，采用手工切割，再磨光顺。7、 当翼缘板需开内坡口时，为防止割伤腹板，应先将腹板上的过焊孔（锁口）先行切割，再切割翼板上的坡口，修磨过焊孔、坡口及过焊孔余渣等。如下图： 此 面 亦 应 修 磨
12、后 切 割 坡 口 、 修 磨 先 切 割 过 焊 孔 、 修 磨附： H 型钢组装尺寸过程控制允许偏差（mm）项 目 允许偏差 图 例 测量工具t16 1.0T 型连接的间隙t16 1.5 塞尺焊接组装构件端部偏差 3.0 钢尺h2000 1.0（考虑焊接收缩量后）截面高度h h2000 2.0（考虑焊接收缩量后）截面宽度 b 2.0接合部位 1.5腹板中心偏移 e 其它部位2.0钢尺翼缘板垂直度 b/100且不应大于 2.0 直角尺t2000 3.0截面宽度 b 2.0接合部位 1.5腹板中心偏移 e 其它部位 2.0钢尺接合部位 b/100且不大于 1.5翼缘板垂直度 其它部位 b/10
13、0且不大于 3.0直角尺钢尺H 钢梁侧弯 S L/2000 且不大于 10.0设计要求起拱 L/5000H 钢梁拱度 C 设计未要求起拱 -5.010.0注:吊车梁不允许下挠拉线钢尺梁的扭曲 a(梁高 h) h/250 且不大于 4.0 a拉线吊线钢尺腹板 t1000 3.0拉线、角尺钢尺端部铣平面表面粗糙度 0.03mmL13柱 端 面 2柱 端 面 向 （ 牛 腿 扭 曲 ）(牛 腿 侧 偏 差 ）检验样板斜交牛腿的夹角偏差 3/1000 角度样板 塞尺腹板 t14 3.0腹板局部平面度 f/m2腹板 t14 2.01m 钢直尺塞尺续上表项 目 允许偏差 （mm） 图 例 测量工具接合部位 1.5腹板中心偏移 e其它部位 2.0钢尺连接处 B/100且不大于 1.5翼缘板垂直度其它处 b/100且不大于 3.0直角尺钢尺柱脚底板平面度 3.0 直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线的距离 a 1.5 钢尺柱端连接处的倾斜度 1.5h/1000吊线角尺
