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1、机加工常见问题及解答1、车削细长轴时，产生变形和振动的原因有哪些？可采取哪些解决措施？答：车削细长轴时，产生变形和振动的原因有：、工件受切削热伸长产生弯曲变形。、工件在切削力作用下产生弯曲和振动。、工件自重、变形引起的振动。、工件在离心力作用下加剧了弯曲和振动。采取的解决措施有：、使用中心架；、使用跟刀架；、减少热变形；、合理选择车刀的几何形状和切削用量。2、采用跟刀架车削细长轴时，产生“竹节形”的原因是什么？应如何使用跟刀架？答：采用跟刀架车削细长轴时，产生“竹节形”的原因是跟刀架支承爪与工件的接触压力过大。正确使用跟刀架的方法是：、支承爪在已加工表面上的支承位置与刀具之间的距离在 10mm
2、 以内。、控制背吃刀量，在整个轴长上能切除毛坏余量，不留黑疤和斑痕。、按后、下、上的顺序，用手感、耳听、目测等方法调整支承爪轻微的接触到外圆为止，使各爪保持相同的微小间隙，并可自由活动。、时刻跟踪监视各支承爪的接触情况，并保证良好的润滑。3、影响薄壁类工件加工质量的因素有哪些？答：影响薄壁类工件加工质量的因素有：、夹紧力使工件变形，影响尺寸精度和形状精度。、切削热引起工件变形，影响尺寸精度。、切削力使工件产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。、残留内应力使工件变形，影响尺寸精度和形状精度。4、防止和减少薄壁类工件变形的方法有哪些？答：防止和减少薄壁类工件变形的方法有：、加工
3、时分粗、精车，粗车时夹紧些，精车时夹松些。、合理选择刀具的几何参数，并增加刀柄的刚度。、使用开缝套筒或特制软卡爪，增加装夹接触面积。、应用轴向夹紧方法和夹具。、增加凸边和工艺助，提高工件自身的刚性。、加注切削液，进行充分冷却。5、装夹畸形工件时如何防止变形？答：（1）选用角铁要有一定的刚性；（2）合理选择定位基准面。（3）增加可调支承或工艺撑头，增加工件刚性。（4）正确使用压板，保证装夹牢固和防止夹紧变形。6、车床的哪些原因可影响加工工件的圆柱度超差？答：（1）主轴轴线与床鞍导轨平行度超差。（2）床身导轨严重磨损。（3）用两项尖锐夹装工件时，尾座套筒轴线与主轴轴线不重合。（4）固定螺钉松动，致
4、使车床水平变动。7、加工工件外圆表面上有混乱的振动波纹，可能是由车床的哪些原因造成的？答：（1）主轴滚动轴承滚道磨损，间隙过大。（2）主轴轴向窜动过大。（3）卡盘与连接盘松动，使工件装夹不稳定。（4）溜板的滑动表面间隙过大。8、从车床方面考虑，造成车削螺纹的螺距超差的原因有哪些方面？答：（1）丝杠轴向窜动过大。（2）开合螺母磨损，与丝杠同轴度超差，造成啮合不良。（3）燕尾导轨磨损，造成开合螺母闭合时不稳定。（4）由主轴经过交换齿轮而来的传动链间隙过大。9、为了提高刀具寿命，应如何选择切削用量？答：切削用量中，切削速度对刀具寿命影响最大，进给量其次，切削深度影响最小。要提高刀具寿命，应当在一定的
5、进给量与切削深度条件下选用合理的切削速度。因此要提高切削效率，应当从增大切削深度和进给量着手，而不应该盲目地提高切削速度。10、分析曲轴车削变形的主要原因有哪些？控制曲轴车削变形应采取哪些措施？答：曲轴车削变形的主要原因如下：（1）工件静不平衡。（2）顶尖或支撑螺栓顶得过紧。（3）顶尖孔钻的不正。（4）受切削力和切削热的影响。（5）车床精度低，切削速度选择不当。控制曲轴车削变形的措施如下：（1）精确加工顶尖孔，必要时研磨顶尖孔。（2）仔细校正工件的静平衡。（3）顶尖或支承螺栓顶的松紧要适当，加工时除切削部位外，其它部位均应用支承螺栓顶牢。（4）划分粗、精加工阶段。（5）注意调整车床主轴间隙。1
6、1、减小工件表面粗糙度的方法有哪些？答：减小工件表面粗糙度的方法有：（1）减小残留面积高度。（2）避免积屑瘤的产生。 （3）消除鳞刺的产生。 （4）防止和消除振纹。（5）避免磨损亮斑。（6）防止切屑拉毛工件已加工表面。12、怎样切削淬火钢？答：（1）采用红硬性高和耐磨、耐冲击好的硬质合金；在没有冲击载荷情况下，应当用 YT30、YT15、YG3 等刀具材料。（2）刀具角度，一般说来，随着淬火钢硬度的提高，应增大车刀前角数值。切削高硬度钢的后角不大于 6。（3）精加工淬火钢应采用较小的刀尖半径车刀，通常 r 0.3mm。（4）车削淬火钢的切削用量，切削速度要取高些，进给量和背吃刀量要取小些。13
7、、在车床花盘角铁上加工工件，要达到位置公差（平行度、垂直度）要求，主要应注意哪些？答：在车床花盘角铁上加工工件，要达到位置公差（平行度、垂直度）要求，主要应注意以下几点：（1）精度要求高的工件，它的安装基准面必须经过平磨或精刮，基准面要求平直，接触良好。（2）车床花盘平面最好是在本车床上精车出来，角铁必须经过精刮。（3）夹紧工件时，要防止工件变形。（4）工件装上后，必须要平衡。（5）车床主轴间隙过大和导轨不直，都会影响工件的形位精度。14、精加工不锈钢和铝合金应选用哪一种切削液？答：精加工不锈钢时，应选用氧化煤油或 75%煤油加 25%油酸或植物油。精加工铝合金时，可选用煤油或煤油与矿物油的混
8、合油。15、深孔加工的特点及工艺上应采取哪些措施？答：深孔加工的特点：随着加工孔长度的增加，使孔加工所用刀具的刚性减弱。另一方面，孔的精度和表面粗糙度要求的提高，又使刀具形状趋于复杂。深孔加工极易产生振动和加工孔的轴线偏离中心现象；切削液注入困难，切屑不易排出，经常出现切屑堵塞，拉毛孔壁并使刀具磨损加剧，极易造成刀具折断；刀具埋在深孔中切削无法观察，加工质量较难控制等。16、车削多线螺纹要注意哪些主要问题？答：（1）分线方法和正确分线。若分线方法选择不恰当，分线操作时不正确，出现分线误差，就会造成所车削的多线螺纹的螺距不等，从而严重影响内、外螺纹的旋合精度，降低使用寿命。（2）车床交换齿轮的调
9、整要根据导程来确定，正确调整车床手柄位置。（3）多线螺纹的导程都较大，要特别注意导程对刀具两切削刃后角的影响。其螺旋升角要根据导程计算，并在刃磨时加以注意。（4）精车多线螺纹时，要在所有螺旋槽都粗车完毕后一起精车，否则，很难保证螺纹牙形的一致性。17、车削细长轴时，采用反向进给比正向进给有什么益处？答：一般情况下，细长的物体受压容易弯曲，受拉不易变曲。采用正向进给（由尾座向主轴箱方向进给）车削时，由于工件装夹在卡盘中，切削时产生的轴向分力指向主轴箱使工件受压，容易使细长轴弯曲。而采用反向进给（由主轴箱向尾座方向进给）车削时，切削产生的轴向分力，将工件拉向尾座，如果此时顶尖的顶紧力较小或采用弹性
10、回转顶尖，工件就处于受拉状态，不易造成弯曲而减小了细长轴的变形。18、加工中可采取那些措施来减小或消除振动？答：对强迫振动而言，只需找出干扰力的来源并设法消除，一般即可消除振动。对自激振动而言，低频振动可采用下列措施来减少或消除：（1）提高工艺系统的刚性，特别要提高工件、镗杆、尾座及薄弱环节的刚性。（2）减小运动部件的间隙。（3）修磨刀具及改变刀具的装夹方法。改变切削力的方向，减小作用于工艺系统降低刚性方向的切削力。（4）改变刀具的几何参数并改变切削用量参数。消除高频振动，除增大刀具及工件的刚性外，还可采用冲击或消振装置。19、车削圆柱形工件时，产生锥度缺陷与机床哪些因素有关？答：车削工件产生
11、锥度缺陷的有关机床方面的因素有：（1）床鞍移动相对主轴轴线的平行度超差。（2）床身导轨面严重磨损。（3）工件装夹在两顶尖间加工时，由于尾座线与主轴轴线不重合而产生锥度。（4）床身地脚螺栓松动，使机床水平发生变动。20、如何检验车床工作精度中精车端面的平面度误差？写出此项的允差。答：检验工作精度中精车端面的平面度时,在卡盘上夹持一盘形试件,直径大于或等于最大工件回转直径 Da，试件的最大长度等于 Da/8，精车垂直于主轴的端面。在端面上可车两至三个 20mm 宽的平面，其中一个为中心平面。用平尺和量块或指示器检验，该项目的允差为在 300mm 直径上-0.02mm（只允许中凹）。21、缩短基本时
12、间的途径主要有哪些？答：（1）提高切削用量，在满足零件加工精度和表面粗糙度的要求下，力求加工过程的高生产率。切削用量的选择先后次序；1）根据毛坯余量、工件刚性、机床刚性与功率，合理地增大背吃刀量，减少进给行程次数；2）在采用合理的刀具几何角度与增长修光刃的基础上，增大进给量，以减少每次进给时间；3）在保证合理的刀具寿命前提下，尽量发挥硬质合金刀具允许的切削速度。（2）减少切削行程长度，尽量减少刀具的切入和切出空行程长度。（3）采用多刀切削使工步合并，用几把刀对一个工件的几个表面同时加工，使工步的基本时间全部或部分重合。（4）多件加工，采用夹具使单件组合，将组合的多件一次加工。减少刀具切入和切出
13、时间及其它辅助操作时间。22、使用杠杆卡规或杠杆千分尺应注意哪些事项？答：、用杠杆卡规或杠杆千分尺作相对测量前，应按被测工件的尺寸，用量块调整好零位；、测量时，按动退让按钮，让测量杆面轻轻接触工件，不可硬卡，以免测量面磨损而影响精度；、测量工件直径时，应摆动量具，以指针的转折点读数为正确测量值。23、多头蜗杆分头不正确的原因有哪些？答：、小滑板移动的距离不正确；、更换车刀或刀具经修磨重新夹时，未对准原来的轴向位置；或因借刀造成轴向位置移动；、工件装夹不牢固，切削力过大造成工件微量移动。24、用小滑板刻度法分头时应注意哪些事项？答：、考虑小滑板的行程能否满足分头需要。、小滑板移动的轨迹必须与床身
14、导轨平行。、每次分头，小滑板手柄转动方向要相同，避免丝杆螺母空行程产生的误差。采用左右切削法时，必须分别把同一方向的齿侧全部车削以后，再分头车另一方向的齿侧。25、影响螺距累计误差的因素主要有哪些？答：、工件和机床丝杠的温差；、床身导轨在水平面内不平行；、机床床身扭曲使导轨在垂直平面倾斜。26、深孔加工中产生引偏的主要原因是什么？答：产生引偏的主要原因是刀具内刃形成的定心锥体是否稳定可靠，导向块能否保证孔径的直线度要求，如果外刃和中心刃合成的钻削力与内刃所产生的钻削力不相平衡，并大大超过导向块的支承导向能力时，则容易引起孔径的扩大和引偏。27、车孔中产生圆度误差的原因主要有哪些？答：车孔中产生
15、圆度误差的原因主要有、主轴的回转精度；、工作台进给方向与主轴轴线平行度误差大；、刀柄与导向套的几何形状精度及配合间隙大；、加工余量不均匀，材质不均匀；、极薄切削条件下，多次重复进给形成“让刀”；、夹紧变形；、铸造内应力；、热变形。28、方刀架压紧及刀具紧固后出现小刀架手柄转动不灵活或转不动的原因有哪些？如何消除？答：产生原因：、小滑板丝杆弯曲；、方刀架和小滑板底板的结合面不平，接触犯不良，压紧后或刀具固紧后小滑板产生变形。消除方法：、校直小滑板丝杆；、刮研方刀架和小滑板的接触面，提高接触精度，增强刚性。29、横向移动手柄转动不灵活，轻重不一致的原因有哪些？如何消除？答：产生原因：、中滑板丝杆弯
16、曲；、镶条接触不良；、中滑板上刻度盘内孔与外径不同轴，或内外圆与端面不垂直，或中滑板上孔轴线与端面不垂直；、小滑板与中滑板的贴合面接触不良，紧固中滑板产生变形。消除方法：、校直中滑板丝杆；、修刮镶条；、修配刻度盘，使之内外径同轴，并与端面垂直，修刮中滑板，使之也轴线与端面垂直。、刮研中、小滑板的贴合面，提高接触精度。30、切削时主轴转速自动降低或自动停车的原因有哪些？如何消除？答：产生原因：、摩擦离合器过松或磨损；、主轴箱变速手柄定位弹簧过松，使齿轮脱开；、电动机带过松；、摩擦离合器轴上的弹簧垫圈或锁紧螺母松动。消除方法：、调整摩擦离合器间隙，增大摩擦力；、调整变换手柄定位弹簧压力，使手柄定位可靠，不易脱档；、调整 V 带的传动松紧程度；、调整弹簧垫圈及锁紧螺钉。31、停车后主轴的自转现象产生的原因有哪些？如何消除？答：产生原因：、摩擦离合器调整过紧，停车后摩擦片仍未完全脱开；
