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1、1.1 施工准备A、技术准备察看施工地段,熟悉施工场地及临时道路、供水、供电等设施情况，掌握现场作业条件。全面熟悉施工图纸、资料和有关文件，认真做好设计交底，复核板块尺寸和道面设计高程。熟悉和掌握各种标准、规范和补充技术要求。明了各项质量标准、检验方法和频率。编制水泥混凝土施工总进度计划和分区、分段作业计划。编制施工技术细则和岗位责任制，按不同工序组织上岗技术培训。B、建立道面水泥混凝土施工测量控制网在跑道、联络道、站坪两侧土质区（距中心线相同距离）每隔 50m 设置一个半永久性的坐标与高程合一的测量控制桩，形成道面水泥混凝土测量控制网，坐标和高程经闭合检验，精度达到规范要求。经监理工程师检验
2、签证后方准使用。C、道面水泥混凝土材料准备水泥采用袋装 42.5P-II 硅酸盐低碱水泥，碱含量小于 0.6%。水泥进场时，必须附有产品合格证明书；对其品种、标号、数量、出厂日期等进行检查，并对每一批水泥按规定要求进行抽样试验，不合格者不准使用。砂选用洁净、坚硬的中（粗）砂，细度模数在 2.52.8 之间，含泥量不大于 3%，硫化物及硫酸盐含量（折算成 SO3）不大于 1%，云母轻物质含量不大于 1%，有机物含量不超过标准，不含有石灰、煤渣、土块、草根等杂物，并对料源测定其碱活性，不使用有碱活性的砂。碎石使用 520mm、 2040mm 级配碎石，并检验其各项技术指标，不合格者不准使用，并报请
3、监理工程师。为确保质量，石料在称量之前将利用机械化洗石专用设备进行筛洗。水:采用业主指定的地下水，水质经检测符合施工用水标准。钢筋采用信誉良好厂家的优质产品，每批钢筋应附有出厂证明书，并按规定做抗拉、冷弯及焊接试验；钢筋严格按品种、规格钢号、批号分别存放。D、水泥混凝土配合比设计工地试验室进行道面水泥混凝土配合比优化设计，提出既确保水泥混凝土强度达到设计要求，又利于操作的水泥混凝土设计配合比，报监理工程师审定。为加快进度，配合比设计安排已在 2006 年度内完成。E、搭设搅拌站在指定位置设置搅拌站，架设 1 台水泥混凝土拌和机，拌和机生产能力为 50m3/h，并配备 3 个砂石料仓、1 个水泥
4、池、1 个外加剂池和可靠的供水、供电设施。出料口靠近运输路线一侧，便于运送水泥混凝土拌和料。拌和站周围设置专用排水明沟，拌和站内设置碎石冲洗设备。F、机具及模板准备道面水泥混凝土施工所需的自卸车（加防晒篷布）、电动高频振动机组、木制振动整平梁、传力杆振动安放架、平板振动器、插入式振动棒、电（气）动钻孔机等机具进行逐台检验调试。检验模板刚度、平整度、尺寸和模板支撑质量，符合设计要求并组织进场。小型机具准备。G、防雨、养生设施准备每个作业面应配备 3 个养生棚和 4 个防雨棚及 3 个晴雨工作棚。每个养生棚、防雨棚和工作棚长5m,宽度略大于道面板分仓宽度。H、试验段施工在水泥混凝土道面正式施工前，
5、根据业主和监理要求的地点进行水泥混凝土施工试打。通过水泥混凝土试拌和，熟悉水泥混凝土道面各道工序的施工特点和作业方法，掌握水灰比的控制、和易性、坍落度、外加剂的剂量、合理砂率、切缝、拆模的最佳时间，检查各种机具是否正常运转。1.2 水泥混凝土拌和a、水泥混凝土配合比根据工地试验室提供的水泥混凝土施工配合比，先进行水泥混凝土拌和料试拌，观察和易性，测定坍落度。如和易性、坍落度不能满足施工要求则对水灰比、砂率进行适当调整，并报监理工程师批准。b、水泥混凝土拌和料的搅拌(1)设备起动前，认真检查，确认各部位准备就绪。各部分的起动应逆料流方向顺序进行，待各机械设备在空转中确认工作良好后，才能上料，进行
6、带负荷运转。(2)搅拌机上料后及时加水，以减少磨损，提高生产率，不允许中途停机及重载起动，以免转动力矩过大损坏机械。(3)水泥混凝土拌和前，按水泥混凝土施工配合比，将水泥、水和各种集料的用量准确输入自动计量的控制存储器中，经试拌检验符合要求后开始水泥混凝土拌和料生产。(4)水泥混凝土各组成材料的计量精度要求为：水和水泥为1%，集料为2%，外加剂2%,水泥混凝土搅拌时间不小于 90s。在水泥混凝土搅拌过程中，要经常注意拌和机内水泥混凝土的状况及声音，观察水泥混凝土拌和料的流动状态及颜色，保证水泥混凝土的均匀性。(5)雨天或阵雨后必须及时按砂石含水量调整加水量和砂石料称量，当发现砂石料堆上下层含水
7、量不同时，亦要调整加水量和砂石称量。（6 每班作业的第一盘料应多加 10kg 水泥及相应的水，并延长拌和时间 15s。1.3 模板的制作与支立a、模板的制作本标段主道面厚度有 340 mm 一种规格，用工厂定型压制的钢模。 道面水泥混凝土纵向的企口，按设计采用阴企口模，由工厂定型压制。曲线部位的边模采用木模。道肩模板采用槽钢支立。施工缝堵头板采用钢木模板。每块模板长度为 4m，其允许误差为：高度1mm，长度为3mm，企口位置及各部尺寸1mm，垂直度 900.5，顶面竖向弯曲小于 1mm，直线度小于 2mm。模板支撑采用角钢梯形支架。b、模板的支立仔细检查模板的规格、平直状况、接头以及钢模的附件
8、，不合格者不得使用。支模前，先对基层的质量、高程和平整度进行检查，不合格者不准支模，经修整检验合格后，方可支模。在距板边 85cm 处打孔插入钢钎，以便于固定支撑模板。根据水泥混凝土分块图的平面位置与高程，将模板支立准确，连接紧密、平顺，不得有离缝、前后错位和高低不平等现象。模板支立后，在模板的外侧用梯形架固定，顶面低于模板顶面约 4cm。模板与基层接触面的缝隙，用砂或石屑堵严，以防漏浆。模板的内侧，涂刷脱模剂，以利拆模。支模的允许误差：平面位置5mm，高程2mm，直线性 5mm(用 20m 长线拉直检查，量最大值)。水泥混凝土纵向连续浇筑，有单扩模、跳格和双扩模三个方案，根据气象条件等因素，
9、进场后与监理工程师研究后确定。模板支立后须验槽，槽内基层面不合格的部位应进行处理。1.4 水泥混凝土拌和料的运输（1）主道面、道肩采用 58T 自卸汽车运输水泥混凝土混合料。（2）合理调配车辆，使拌和、运输和摊铺紧密衔接，使搅拌站不积料，汽车不等料。为防止水泥混凝土混合料在运输过程中产生离析和分层，应尽量缩短运距，并保持路况良好、畅通。（3）车辆进入铺筑地段及卸料时，有专人指挥，汽车和混合料均不得碰撞模板及先筑板边角。（4）运输车要保持良好的车容，防止漏浆、撒料，车内外的粘浆、剩料要及时清除，每天施工后要及时清洗车辆。（5）为保证新拌混合料的品质，运输车辆应采取遮盖措施。卸车高度不宜超过 1.
10、5m，超过时要加设溜槽，防止混合料离析。（6）自卸车驾驶员必须明确新拌水泥混凝土的初凝时间。在运输途中由于各种原因超过初凝时间的水泥混凝土，不得卸在水泥混凝土作业面上，可用作基层材料。1.5 水泥混凝土拌和料的摊铺、振实（1）拌和料摊铺前先复查基层顶面高程和平整度，合格后适当洒水湿润。（2）板边、边角用人工翻锹扣料，摊铺中不得抛掷及使用耧耙，以免大骨料集中于面层或造成混合料离析，给下道工序操作造成困难，且影响质量。（3）主道面水泥混凝土厚度为 34cm，在使用的高频插入式振捣机组能保证下层有效振实的情况下，经监理工程师、业主代表批准可不分层摊铺。道肩水泥混凝土板厚度为 14cm 可一次摊铺。（
11、4）水泥混凝土拌和料摊铺的虚铺高度应由试验段施工时取得，作业中在模板顶安放虚方条严格控制，以减少补填或刮铲作业。（5）每班剩余的少量拌和料，不得摊在待筑仓内垫底，应按要求制成水泥混凝土预制块或预制构件，以备它用。为防止剩余混合料过多，临收工前，应与调度室联系，做到计划供应。（6）道面水泥混凝土拌和料的振实，以电动高频振动棒机组振捣为主，在边角及企口部位用插入式振捣器加强振捣。水泥混凝土振捣机组，是由在自行式振捣架上均匀安装十个高频插入式振捣棒排列组成，振实宽度为 5000mm，最大振实厚度为 500mm,整机总功率为 16.25KW。使用时，根据所需振实水泥混凝土板的宽度和厚度调整好振捣机的有
12、效振实宽度及下放深度实施振动。在每一位置的振捣时间，以混合料表面泛浆，停止沉落并不再冒出气泡为限，一般为 20s30s。下班时，应将振捣器上的水泥浆刮干净，并妥善保管，防止下雨时电机受潮。（7）后筑板在拌和料摊铺前，将先筑板板边底部的漏浆及其它杂物清除干净。先筑板已裂开的假缝，用两纸（水泥袋纸）、三油（沥青）隔离处理，防止后筑板在切缝前产生不规则断裂。摊铺后筑板拌和料时，对先筑板的边部及表面采取保护措施，防止损坏、粘浆。（8）相邻板块施工最小间隔时间（从两侧先筑板最后完成的时间算起），必须符合下表要求：昼夜平均气温（） 天（d） 昼夜平均气温（） 天（d） 昼夜平均气温（） 天（d）5-10
13、6 15-20 4 高于 25 210-15 5 20-25 3 （9）双层钢筋水泥混凝土板施工时，底层钢筋网铺好后，用与水泥混凝土相同强度、厚 50mm 的预制块垫塞，满足保护层要求；顶部钢筋网在下层水泥混凝土振捣并找平至预定位置（预留钢筋及保护层厚度）后安装。平缝加筋部位的钢筋网一次安装就位。双层钢筋水泥混凝土板和平缝加筋部位由人工用插入式振动器振实，振捣时振动器不得直接碰到钢筋。钢筋网均采用焊接。1.6 整平、提浆、做面（1）整平、提浆混凝土混合料振实以后，使用水泥混凝土木制震动梁进行整平提浆。水泥混凝土的三辊整平机由机架、一根提浆滚筒、两根整平滚筒组成。操作时紧贴模板顶面，缓慢均匀前后
14、行走，赶出表面剩余气泡，使面浆均匀。作业过程中，观察板面是否平整，当振平机紧贴模板前进时，整平机有透亮空隙，说明混合料偏低，需随机用细混合料填补；若行进中，将整平机顶起(一端或两端不能紧贴模板)则说明混合料太高，要铲除高出部分。处理后的表面要重新振实、揉浆。 在振平过程中，不得将水泥浆赶到接缝处，防止降低边角强度。在整平机滚压后，复测模板高程和平直度。如模板误差较大，必须立即纠正并重新进行整平提浆作业，模板偏低时，不得任意抬模，防止水泥混凝土企口受损断裂，确需抬模时，抬模后板边必须补振密实。（2）做面做面首先采用推平梁推平，以确保平整度质量，而后用木抹、塑料抹、手工抹等工具，分三遍成活。第一遍
15、用木抹柔压面浆、压下露石、消除明显的凹凸为主；第二遍以挤出气泡、将砂子压入板面、消除砂眼、使板面密实为主；第三遍着重于消除板面残留的各种不平整的印痕，同时还能加快板面的水分蒸发，便于提早拉毛。（3）拉毛、刻槽做面作业后，适时进行水泥混凝土面拉毛。拉毛要垂直于跑道轴线，从水泥混凝土板的一边向另一边、一板一板进行。拉毛纹理深度根据设计要求为不小于 0.8mm。刻槽待养生期满后进行，使用专门的刻槽机施工。（4）清除嵌缝条、胀缝板、模板以及邻板边部的粘浆。（5）修整表面，填堵板面砂眼。修补时，要利用原浆，不得洒水，撒干水泥或使用另行调制的水泥砂浆。（6）连续铺筑时，每班结束或因故停工而设置的施工缝（工
16、作缝），应与水泥混凝土板接缝位置一致。（7）为防止烈日曝晒或干旱风吹导致水泥混凝土道面龟裂、假凝，做面在防风防雨工作棚内进行。1.7 接缝作业（1）传力杆缝传力杆缝分为传力杆假缝和传力杆平缝（施工缝）两种。传力杆假缝。水泥混凝土初步整平、高频插入式振动机组振捣后用振动安放架将按设计已涂刷沥青的传力杆准确安装到设计位置，然后再整平、提浆、做面传力杆平缝（施工缝）。待混合料摊铺并振实至厚度的一半时，将传力杆穿入施工缝堵头模板预留孔内，并适当紧固，在传力杆上面继续摊铺混合料，用插入式振捣器插振振实后，随即剪断并拔出绑扎传力杆的铁丝，用振动器整平、并做面。每根传力杆外露部分必须与缝垂直、不歪斜。 （2）企口拉杆缝在道面纵向拉杆缝的纵向企口模板上，根据拉杆的设计位置放样钻眼。模板支立准确后，混合料摊铺前，将拉杆穿入，用填塞物填堵孔眼空隙，以防漏浆和影响拆模。后筑板摊铺混合料前，应将已筑板边的拉杆调直。跑道端横缝位置拉杆的作业要求，与传力杆假缝施
