变速机维护检修规程

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1、变速机维护检修规程SHS 010282004目 次1 总则 (575)2 检修周期与内容 (575)3 检修与质量标准 (576)4 试车与验收 (591)5 维护与故障处理 (592)1 总则11 主题内容与适用范围111 本规程规定了变速机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。112 本规程适用于石油化工圆柱齿轮、圆锥齿轮、圆弧齿轮、蜗轮、蜗杆、行星摆线针轮减速机、行星齿轮增速机及行星式摩擦无级变速机的维护和检修。12 编写修订依据SY 21024-73 炼油厂减速机维护检修规程HGJ 1020-79 化工厂齿轮减速机，行星摆线针轮、增速机维护检修规程GB 1009

2、51988 渐开线圆柱齿轮精度GBT157531995 圆弧圆柱齿轮精度GBT113651989 锥齿轮精度2 检修周期与内容21 检修周期12-18 个月，如监测手段齐全，可根据设备运行状况适当调整检修周期。22 检修内容221 大修项目2211 检查联轴器对中情况。2212 检查修理轴承、测量间隙。2213 检查传动零部件磨损及配合情况。2214 处理运行中存在的问题。3 检修与质量标准31 拆卸前准备311 检查变速机运行状态及存在问题，备齐资料。312 备齐检修工具、配件、材料等。313 切断电源及附件，放净机内润滑油，符合安全检修条件。32 拆卸与检查321 拆卸联轴器，检查对中及磨

3、损情况。322 检查机体有无缺陷和损坏，测量检查中分面的密封情况。323 清洗齿轮箱内油垢及杂物，检查齿面磨损，配合间隙及啮合情况。324 检查轴承，测量、调整间隙。33 检修质量标准331 联轴器3311 拆卸联轴器使用专用工具，不得直接敲打。3312 联轴器对中允差见表 1。 表 1 联轴器对中允差 mm联接形式 允许径向偏差 允许端面偏差固定式 0.06 0.04弹性圆柱销式 0.08 0.06齿式 0.08 0.08弹簧膜片式 0.15 0.103313 弹性圈柱销联轴器两端面间隙见表 2。表 2 联轴器端面间隙 mm联轴器直径 联轴器两端面间隙 联轴器直径 联轴器两端面间隙90140

4、 1.52.5 260500 46140260 2.543314 当输出轴传动方式是链传动时，链轮与轴的配合应采用 H7js6，两链轮的中间平面应在同一平面内，其轴向偏移量不大于(1/200) a (a 为两链轮中心距，mm)。332 轴承3321 拆卸轴承应用专用工具，严禁直接敲打。3322 滚动轴承内外圈滚道、滚动体表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑，滚动无杂音。3323 滚动轴承内圈必须紧贴轴肩或定位环，用 0.05mm 塞尺检查不得通过。3324 轴承内径与轴的配合，外径与轴承座的配合见表 3。表 3 轴承配合公差向心球轴承和向心推力轴承 推力滚子轴承内径与轴配合 外径与轴承座配合 内

5、径与轴配合 外径与轴承座配合H7k6 或 H7/js6 J7h6 或 H7h6 H7m6 或 H7k6 J7h6 或 H7h63325 滑动轴承轴瓦表面应光滑，无硬点、裂纹、气孔、夹渣、脱皮、脱壳等缺陷。3326 轴瓦在下瓦中部 6090之间接触，接触点每平方厘米不少于 2 点。3327 轴瓦径向与轴向间隙见表 4。表 4 轴 瓦 间 隙 mm直径 径向间隙 轴向间隙5080 0.080.16 0.200.2580120 0.121.20 0.250.30120180 0.140.24 0.300.35180260 0.160.28 0.350.403328 轴瓦与轴承座的配合为 H7m6，其

6、表面粗糙度为 Ra3.2。3329 轴瓦表面粗糙度为 Ra1.6。333 轴3331 轴及轴颈不应有毛刺、严重划痕、碰伤等缺陷。3332 轴的直线度为 0.03mmm。3333 轴颈的圆柱度为 0.015mm，表面粗糙度为 Ra1.6。334 机体3341 机盖与机体的剖分面应光滑、平整，保证装配严密，用 005mm 的塞尺插入深度不得大于剖分面的 1/3，检查剖分面的严密性。3342 机盖与机体不得有裂纹、伤痕等缺陷。335 圆柱齿轮3351 齿面不得有损伤、胶合、剥落或裂纹等缺陷，必要时做无损探伤。3352 齿轮啮合的齿顶间隙为(0.200.30 ) mn ( mn 为法向模数)，齿侧间隙

7、见表 5。表 5 齿 侧 间 隙 mm中心距 50 5080 80120 120200 200320 320500 500800侧间隙 0.085 0.105 0.130 0.170 0.210 0.260 0.3403353 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表 6。表 6 齿轮最大允许磨损值 mm圆周线速度/(m/s) 2 26 6最大允许磨损值 0.24m 0.16m 0.10 mn注：m n 为法向模数。3354 齿轮啮合接触面积见表 7。精度等级接触斑点 单位5 6 7 8 9 10按高度不小于 % 55(45) 50(40) 45(35) 40(30) 30 25按高度不小于 % 8

8、0 70 60 50 40 30注：接触斑点的分布位置应趋近齿面中部，齿顶和两端部棱边不允许接触。括号中数值，用于轴向重合度 B08 的斜齿轮。3355 齿顶圆的径向跳动公差值见表 8。表 8 齿顶圆的径向跳动公差值 mm齿轮直径 法向模数 径向圆跳动125 110 0.14125 400 116 0.18400 800 130 0.228001600 2550 0.303356 齿轮啮合表面粗糙度为 Ra3.2。3357 齿轮内径圆柱度公差值为 0.0100.025mm，表面粗糙度为 Ra1.6。3358 齿轮与轴配合为 H7m6 或 H7k6。3359 齿轮轴线平行度公差。x 方向平行度公

9、差按表 9，y 方向轴线平行公差取 x 方向轴线平行度公差一半。表 9 齿轮轴线平行度公差齿轮宽度/mm 精度等级/ m大于 到 5 6 7 8 9 10 40 7 9 11 18 28 4540 100 10 12 16 25 40 63100 160 12 16 20 32 50 80160 250 16 19 24 38 60 105250 400 18 24 28 45 75 120400 630 22 28 34 55 90 140336 圆锥齿轮3361 齿轮齿表面应光滑，无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，必要时做无损探伤。3362 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表 6。3363 齿轮轴

10、中心线夹角极限偏差见表 10。表 10 齿轮轴中心线夹角极限偏差 mm节 圆 锥 母 线 长 度名 称50 5080 80120 120200 200320 320500 500800极限偏差 0.05 0.06 0.07 0.08 0.10 0.12 0.143364 齿轮中心线的位置度公差值见表 11。 表 11 齿轮中心线的位置度公差值 mm位 置 度节 圆 锥 母 线 长 度精度等级 端面模数200 200320 320500 5008007 116 0.02 0.025 0.030 0.0358 116 0.03 0.030 0.035 0.0459 2.516 0.04 0.035

11、 0.045 0.0553365 齿轮啮合的侧间隙见表 12。表 12 齿轮啮合的侧间隙 mm节圆锥母线长度 50 5080 80120 120200 200320 320500 500800侧间隙 0.085 0.10 0.13 0.17 0.21 0.26 0.343366 齿轮啮合的齿顶间隙为(0.20.3) ms (ms 为端面模数) 。3367 齿轮啮合接触面积见表 13。表 13 齿轮啮合接触面积精 度 等 级名 称45 67 89 1012沿齿高/ % 6080 5070 3565 25-55接触面积沿齿宽/ % 6585 5575 4070 30603368 锥齿轮齿顶圆锥的径

12、向跳动公差见表 14。表 14 齿轮径向跳动 mm公 称 尺 寸 径向圆跳动40100 0.08100200 0.10200400 0.12400800 0.15大端分度圆直径8002000 0.20337 圆弧齿轮3371 齿面不得有损伤、胶合、剥落、裂纹等缺陷，必要时做无损探伤。3372 圆弧齿轮传动的齿顶间隙和齿侧间隙的理论值见表 15。圆弧齿轮传动的实际间隙应不小于理论值的 23。表 15 圆弧齿轮传动的齿顶间隙和齿侧间隙 mm齿侧间隙圆弧齿轮齿形mn 2-6 mn 630 齿顶间隙JB929-67 型 0.06mn 0.04mn 0.20mn统一通用双圆弧齿 0.06mn 0.04m

13、n 0.20mnS74 型双圆弧齿 0.05mn 0.04mn 0.20mnFSPH-75 型双圆弧齿 0.07mn 0.05mn 0.25mn注：m n 为法向模数3373 圆弧齿轮啮合接触面的正确位置应分布在名义接触迹线的上下两侧。单圆弧齿轮的名义接触迹线距齿顶的高度：凸齿为 0.45mn；凹齿为 075 mn，圆弧齿轮接触迹线和位置偏差见表 16。表 16 圆 弧 齿 轮 接 触 迹 线 和 位 置 偏 差单圆弧齿轮 双 圆 弧 齿 轮按齿长不少于工作齿长/%精度等级 接触迹线位置偏差按齿长不少于工作齿长/%接触迹线位置偏差 第一条 第二条4 0.15mn 95 0.11mn 95 755 90 706 0.20mn 90 0.15mn 90 607 85 508 0.25mn 85 0.18mn 80 403374 正确啮合接触面积见表 17。表 17 啮 合 接 触 面 积单圆弧齿轮 双 圆 弧 齿 轮按齿长不少于工作齿长精度等级 按齿高不少于工作齿高/%按齿长不少于工作齿长/ %按齿高不少于工作齿高/ % 第一条 第二条4 60 95 60 95 905 55 95 55 95 856 50 90 50 90 807 45 85 45 85 708 40 80 40 80 60