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1、建筑安装工程质量通病的防治措施1 砌砖砂浆不饱满原因分析：1.1 M2.5的砂浆因和易性差，砌筑时挤浆费劲，操作者铺砂浆后，使底灰产生空穴砂浆层不饱满，故砖与砂浆层的粘结较差。1.2有时由于铺灰过长，砌筑速度跟不上，砂浆中的水分被底砖吸收，使砌上的砖层与砂浆失去粘结。1.3用于砖砌墙，使砂浆早期脱水而降低标号，而干砖表面的粉屑起隔离作用，减弱了砖与砂浆层的粘结。预防措施：1.1改善砂浆和易性。可掺加微沫剂，经常浇水保持湿润，保证砂浆搅拌时间，灰槽中的砂浆应经常用铲翻拌清底。1.2 改进砌筑方法，不宜采用摆砖砌筑，应推广“三一砌砖法” ，即使用大铲，一块砖，一铲灰，一揉挤的砌筑方法。1.3严禁用
2、干砖砌墙，冬期施工时，初冬季节（白天有正温）也应将砖面适当湿润后再砌筑。2 砌筑抗震筋遗漏或不按设计规定放置原因分析：2.1钢筋漏放，主要时操作时疏忽造成的或由于管理不善，待砌体砌完后，才发现钢筋有剩余，但已无法查对，往往不了了之。预防措施：2.1砌体中的配筋与混凝土中的钢筋一样，都属于隐蔽工程，应加强检查，并填写检查记录，施工中配筋端头应用铁丝从砖缝处露出，作为配筋标志。3 柱子主筋位移原因分析：3.1 梁柱节点内钢筋较密，柱主筋被梁筋挤歪造成柱上端外伸主筋位移。3.2 柱子箍筋绑扎不牢固，模板上口刚度差，浇灌混凝土时使主筋位移。3.3 基础或梁内柱的插筋位置不正确。3.4 浇捣混凝土时被振
3、捣器碰歪未及时校正。预防措施：3.1 无论基础或楼层，在浇灌混凝土前均应检查柱插筋或外伸钢筋位置是否正确，并加以校正。3.2基础插筋要绑扎方正吊直，插筋要有足够的箍筋，保持钢筋骨架本身不变形，底端定位应牢固，必要时可焊在底筋上。3.3 为保证主筋保护层厚度，主筋外侧应加设砼垫块。3.4 必要时可在基础或柱模上口，用井字型套箍撑住模板，固定住钢筋。3.5浇筑混凝土时，注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇筑过程应安排专人随时检查，及时校正。4 钢筋对焊接头处弯折或偏心超过规范规定原因分析：4.1钢筋端头歪斜。4.2电极变形太大或安装不准确。4.3焊机夹具晃动太大。4.4操作人操作不注意。预防措施：4.
4、1钢筋端头弯曲时，焊前应予以矫直或切除。4.2电极变形较大时应及时修理或更换，安装时应力求位置准确。4.3夹具如因磨损晃动较大，应及时维修。4.4接头焊毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。5 钢筋电渣压力焊接头偏心和倾斜原因分析：5.1钢筋端头歪斜。5.2电极变形太大或安装不准确。5.3焊机夹具晃动太大。5.4操作人操作不注意。预防措施：5.1 钢筋端头弯曲时，焊前应予以矫直或切除。5.2 电极变形较大时应及时修理或更换，安装时应力求位置准确。5.3 夹具如因磨损晃动较大，应及时维修。5.4 接头焊毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。6 混凝土表面局部出现麻面原因分析：6.1模板表面粗糙或清理不干净，粘有
5、干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。6.2木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多出现麻面。6.3钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板引起麻面。6.4模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时，出现漏浆，混凝土表面沿板缝处出现麻面。6.5混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分停留在模板表面形成麻点。预防措施：6.1模板面清除干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。6.2木模板浇筑前应充分浇水湿润。6.3 钢模板脱模剂要涂刷均匀不得漏刷。6.4模板缝拼装要严密，如有缝隙，应用油毡条、纤维
6、板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。6.5混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严禁漏浆，每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。7 混凝土局部出现蜂窝原因分析：7.1混凝土配合比不准确或砂、石、水泥材料计量有误或加水量不准造成砂浆少、石子多。7.2 混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。7.3未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。7.4混凝土一次下料太多，没有分层分段浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成。7.5模板孔隙未堵好或模板支设不牢，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙柱烂根，形成蜂窝。预防措施：7.1 混凝
7、土搅拌时严格控制混凝土的配合比，要经常检查，保证材料计量准确。7.2 混凝土应拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间不得少于规范规定。7.3混凝土自由倾落高度一般不得超过 2米，浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过 1米，如超过采取串筒溜槽等措施，防止混凝土产生离析。7.4在竖向结构中浇筑混凝土，应采取措施保证下口严密。开始浇混凝土时，底部应先填 50-100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆，砂浆应用铁锨入模，不得用料斗直接入模。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。7.5混凝土振捣应分层捣固，每层厚度不得超过振动器作用部分长度的 1.25倍。7.6捣实混凝土拌和物时，插入式振捣器移动间
8、距不应大于其作用半径的 1.5倍，振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的 1/2。为保证上下层混凝土的结合，振捣棒应插入下层混凝土 5cm，平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣 3-5cm。7.7混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间，当混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。7.8浇混凝土时应经常观察模板、支架、堵缝等情况，如发现模板有走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修好。8 混凝土施工缝结合不好有缝隙或夹渣原因分析：8.1在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑时振捣不够。8.2浇筑大面积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停
9、歇期间常有杂物积存在混凝土表面，未曾认真检查清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层。8.3 浇筑前未坐浆。预防措施8.1浇筑柱梁墙板等结构或在施工缝处继续浇筑混凝土，如间歇时间超过规范规定，则按施工缝处理。8.2在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜合松动的石子或弱的混凝土层，并冲洗干净和充分湿润，残留在表面的水应清除干净。8.3在浇筑前，施工缝宜先铺水泥砂浆或同混凝土相同的水泥砂浆一层。8.4在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗，全部清理干净后再将通条开口封板，并铺水泥砂浆后再浇混凝土。9 屋面卷材起鼓原因分析：9.1卷材施工时基层较湿，水
10、份较多，使沥青粘结卷材完后水蒸汽将卷材顶起造成起鼓。9.2 沥青未达到规定温度时卷材粘结不牢。9.3施工人员未按操作规程撒铺沥青，使沥青与卷材有的地方未有粘结造成起鼓。预防措施：9.1 卷材施工时尽量避开雨季，基层要保持干燥。9.2 沥青撒铺温度一定要达到规范规定的温度。9.3 施工人员严格按操作规程撒铺沥青，不得漏刷。10 外墙面砖空鼓脱落原因分析：10.1结构施工时，外墙垂直平整度较差造成装饰时修补较厚。10.2基层处理不好，混凝土基层凿毛清理不干净，未充分浇水润墙。10.3面砖在使用前用水浸泡或浸泡不透造成面砖吸砂浆水份，致使砂浆水份，致使砂浆速干粘结力降低而空鼓。10.4在粘贴过程中，
11、未做到一次成活，特别是砂浆收水后面砖纠偏挪动，使粘结力降低而造成空鼓脱落。10.5 未及时勾缝或勾缝处理不好。预防措施：10.1结构施工时，外墙应尽可能按清水墙标准做到平整垂直，为饰面工程创造良好条件。10.2混凝土基层应认真凿毛处理，用水冲洗干净，砖砌体应提前浇水润墙或砂浆中掺加混凝土粘结剂。10.3面砖在使用前必须清理干净，并隔夜用水浸沟，晾干后（外干内湿）才能使用。10.4在粘贴过程中，应做到一次成活，不宜多动，特别是砂浆收水后不要再纠偏挪动。10.5认真做好勾缝工作。勾缝应分二次进行，要将面砖上下口封堵严密。11 外墙面砖分格缝不匀，墙面不平整原因分析：施工前没有按照图纸尺寸核对结构施
12、工实际情况，进行排砖分格和绘制大样图，各部位放线贴灰饼不够，控制点少，面砖质量不好规格尺寸偏差较大，施工时没有选，施工操作不当，造成分格缝不匀，墙面不平整。预防措施：11.1施工前应根据图纸尺寸核实结构实际偏差情况，决定面砖铺贴厚度和排砖模数，画出施工大样图，根据大样图尺寸，对各窗间墙、砖垛等处事先测好中心线、水平分格线、阴阳角垂直线；对不符合要求偏差较大部分要事先剔凿修补，以作为安装窗、做窗台腰线等依据，防止贴面砖时，在这些部位产生分格缝不均，排砖不整齐等问题。11.2基层打完底后用混合砂浆贴在面砖背后作灰饼，挂线方法与外墙抹水泥砂浆一样，阴阳角处要双面挂直，灰饼的粘结层不小于 10，间距不
13、大于 1.5米，并根据皮数杆在底子灰上从上到下弹上若干水平线，在阴阳角窗口处弹上垂直线作为控制标志。11.3铺贴面砖操作时应保持面砖上口平直，贴完一层砖后，将上口灰刮平，不平处用小木片等垫平，放上分格条再贴第二层，垂直缝应以底子灰弹线为准，随时核对，铺贴后将立缝处灰浆随时清理干净。11.4面砖使用前应先进行挑选，凡外形歪斜，缺角掉棱、翘裂和颜色不一致者均应挑出，用套板把同号规格分大、中、小进行分别堆放、分别用在不同部位，以免由于砖大小不一致而造成缝子不直和分格不匀的现象。12 饰面砖墙面污染原因分析：12.1面砖保管和墙面完活后成品保护不好，施工操作中未及时清除砂浆造成污染。12.2 上、下层
14、交叉施工，未注意保护造成上层施工下层污染。预防措施：12.1贴面砖开始后，不得在脚手架上和室内向外倒垃圾，操作人员应严格做到活完顺手清。面砖匀缝应自上而下进行，拆脚手架应注意勿碰坏和污染墙面。12.2 用草绳或有色纸包装运输和保管期间，要防止雨淋或受潮。13 水泥地面起砂原因分析：13.1水泥砂浆水灰比过大，使砂浆降低，同时施工中还造成砂浆泌水，进一步降低地面的表面强度，完工后一经走动磨损，就会起砂。13.2操作安排不适当以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。过早表面还会出现水光，对面层砂浆的强度和抗磨能力很不利；过迟已终凝，无法消除面层表面的毛细孔及抹痕，而且会扰动已经硬结的表面
15、，也将大大降低面层砂浆的强度和抗磨能力。13.3养护不适当，养护时间不够，致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。如果地面抹好后不到 24小时就浇水养护，也会导致大面积脱皮，砂粒外露，使用后起砂。13.4水泥地面尚未达到足够强度就上人走动或进行下道工序施工，使地面面层遭到破坏，易导致地面起砂。13.5 水泥地面冬季低温施工时易爱冻，强度将大幅度降低，经人走动会起砂。13.6水泥标号低或过期、受潮。这种水泥活性差，影响地面面层强度和耐磨性，砂子粒度过细，水灰比大，强度降低，导致地面易起砂。预防措施：13.1宜选用早期强度较高的普通硅酸盐水泥，砂子宜采用粗中砂，含泥量不大于 3%。13.2 严格控制
16、水灰比，其稠度不应大于 3.5cm，垫层事先要充分湿润，刷浆要均匀，冲筋间距不宜太大，控制在 1.2m左右，随铺随用刮杠刮平。13.3掌握好面层压光的时间，压光一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行。用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密、抹后平整，以表面不出现水层为宜，第二遍应在水泥初凝后终凝前完成（一般以上人时有轻微脚印但又不明显下沉为宜） ，将表面压实压平整；第三遍压光主要消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步压实、压光滑。13.4水泥地面压光后，视气温情况及时进行养护，一般用草帘锯末覆盖后洒水养护，养护时间视水泥品种而定。13.5合理安排施工流向，避免过早上人，严禁在已做好的水泥地面上拌合砂浆或倾倒砂浆。13.6 在低温条件下抹水泥地面，应采取有利措施防止早期受冻。14 水泥地面空鼓原因分析：14.1垫层或基层表面清理不干净，有浮灰或其他杂物，严重影响与面层的结合。14.2面层施工时，垫层或基层表面未浇水湿润或浇水不足，过于干燥，铺设砂浆后，由于垫层吸收水分，致使砂浆强
