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1、设备检查、维护和修理第一节 设备的检查对于设备的检查，人们所理解的就是确定和评估设备实际状态的措施。检查还包括设备实际状态与允许误差之间的比较，除此之外，检查还涉及所有法律或经济合同所规定的各项检查或审核的内容。一、检查作业的前提检查作业开始前就应该从专业角度及作业场所着手考虑实施方案。必要的检查说明应包括以下内容：书面的检查作业方案；状态评估标准与程序；检查作业所需的专用装备(工具、仪器仪表、辅助材料等) ；检查作业所需时间。注检查时间通常是根据经验数据确定的，所确定的时间应能使检查作业取得尽可能好的效果。检查作业必须按确定的顺序进行，如有必要，应对检查内容加以补充。二、检查作业的实施检查作
2、业随着任务书和检查指导意见的下达而开始。主管技术人员与工序负责人员协调各工序的时间，此后维修人员按照检查指导意见实施作业。检查作业结束后，主管技术人员必须将检查结果通知设备的操作人员。如果确定设备没有故障和缺陷，设备将被允许重新使用。三、检查结果的利用检查的结果将向上一级主管部门汇报并应用于设备管理中。对检查所得到的参数值与标准值之间的偏差应予以特别的重视。为了确定产生偏差的原因，必须对检查结果仔细加以研究，同时还应该分析改善的可能性。对于已确定的缺陷和故障隐患必须实施必要的修理，同时必须将设备的状态无保留地告知设备操作人员。1设备薄弱环节的确定根据德国工业标准 DIN31051 的定义，故障
3、是指设备实际状态已超过其额定状态偏差的极限值，这种状态已对设备( 零部件、装置) 的功能构成不允许的损害。故障以设备 (零部件、装置) 的磨损、腐蚀、变形、松动等形式出现。某些故障可以通过目标明确的维护作业加以排除，而另一些故障则需通过有计划的检查予以确定。故障可以通过不同的方式加以预测：故障现现在一段确定的时间间隔之后，即基于时间因素的故障。故障发生的可能性或多或少可以被预测。与上述情况相反，在设备使用期限内，故障以相同的概率出现，即基于非时间因素的故障。图 4-1 是关于上述两种故障的说明。故障引发的事故往往是事先无法预料的、突发性的事件。设备故障将导致企业财产、物资的损失并危及人们的生命
4、安全，严重时还将使整个企业的生产陷于停顿。2检查作业的时间间隔实践证明，对基于时间因素的故障来说，故障发生的概率常常是与时间相关的。为了掌握这种故障模式，检查的时间间隔应该密集一些，以使及时发现故障隐患的概率大一些。检查作业大致可以按照以下方式进行：检查作业的时间间隔通常只能从经验数据中导出。在这种情况下，首先可以通过设备制造厂商或专业技术人员取得相关数据。实践表明，通过这种方式确定的检查间隔不是太短就是太长。检查间隔太短，零部件的磨损特征表现得不明显，难以准确判断是否应予更换；检查间隔太长，零部件的磨损将导致出现设备故障。通过在线的连续检查、监测，人们就可以准确地观测到零部件的磨损情况，从而
5、可以在正确的时机及时更换磨损的零部件。生产设备的安全运行可以通过预防性检查、保养和维修等措施得到保障，其中预防性的检查可以确定设备的薄弱环节。薄弱环节的确定就是发现并确定设备在操作过程中易出现缺陷及损耗的源头。设备运行中的缺陷或误差通常都是由机械、技术或人为因素造成的，此外，偶发因素也是引发缺陷或误差的重要原因。对薄弱环节的研究就是以前述因素相关联的知识为前提的。提及损耗，人们就会将其与高额的费用相联系，而损耗通常又是由缺陷造成的。薄弱环节的确定可以通过下列步骤进行：薄弱环节的发现；分析薄弱环节对设备运行的影响；研究薄弱环节产生的原因；排除薄弱环节。对薄弱环节的检查为人们提供了相应的知识，加强
6、了人们对薄弱环节产生原因的认识，同时也为人们制定对策提供了依据。以故障控制形式确定薄弱环节的过程如图 4-2 所示。所有故障可以按照下列标准详尽地记录：通过检查过程的变化排除故障隐患；通过设备结构的变化排除故障隐患；存在间接的故障隐患；由操作工人失误造成的故障；故障原因不明。故障控制的范围涉及所有不能正常运行的生产过程和工序以及所有无法履行其功能的设备与装置。在故障分析的范畴内，研究的重点是频繁出现以及损失巨大的故障。第二节 设备的维护关于维护，人们所理解的是维持机器、设备额定状态的措施，维护措施对于防止或避免机器、设备的故障是必不可少的。一、维护的前提条件一般情况下，应根据企业自身的需求和实
7、际建立自有的维护体系，维护作业应该是既可以在停机状态下实施，又能在设备运行状态下进行。维护计划(维护指导书) 应该包括以下内容：维护作业的时间间隔(按日、周或其他时段计 )；安全措施。二、维护措施的实施维护作业的实施过程中，必须采取相应的措施以减少对周围环境的影响。维护措施的制定应该根据设备制造厂商的建议，特别是应充分考虑到作业前的检查结果、生产部门和劳动保护部门的意见。在维护作业实施过程中如果发现偏离正常状态的偏差，必须及时加以处理并报告主管部门。维护作业随着维护任务书和计划的下达而开始实施。如果维护作业不是由操作人员负责实施，就必须在实施前进行协调工作。维护计划包括：机组的润滑应尽可能编制
8、专门的润滑计划，根据润滑材料的性质，按时、按质、按量地进行。为此，整个润滑过程应由润滑中心负责监督。为保持机器、设备的性能良好，维护作业中包括对机器及机组的清洗工作，以及对污染物、灰尘、油污及碎屑杂物的清除等。设备使用的各类工作介质的补充。例如对各种容器、装置中液压油、水的补充等。各种调整、导向装置的重调、校正工作等。表 4-1 是一台离心水泵的维护指导书。表 4-2 是一份维护计划表的样本。表 4-1 离心水泵的维护指导书维 护 人 员 ： 维 护 对 象 ： 离 心 水 泵工 作 日 时 间 ： 1991 7 1-15维 护 任 扩 123 ： 45678910 1112； 131415油
9、 质 检 验 、 充 填 轴 承 润 滑 轴 封 检 验 (填 料 函密 封 材 料 的 更 换 )闸 门 密 封 性 能 检 验 图 例 ： 润 滑 油 、 脂 的 更 换 ， 充 填 维 护 ； 零 部 件 更 换表 4-2 维护计划表维 护 计 划序 号 设 备 零 部 件 种 类 更 换 次 数 设 备 零 部 件 种 类 更 换 次 数 序 号字 号 1月2月3 月 4 月 5 月 6月7 月 8月9 月 10月11 月 12 月 序 号三、维护工作报告维护作业结束后，作业实施人员必须向维修部门提交相应的维护工作报告。作业实施过程中所发现的问题，设备及零部件所存在的与额定状态的偏差(
10、如噪声、温升等) 都必须在报告中反映出来。四、关于检查与维护的小结成果：明确的指令；经济的作业间隔；可靠的工期监控。持续进行的作业：工期监控；完工记录；维修对象故障部位的确定；如有必要，启动修理程序。第三节 设备的修理修理是根据检查结果和经验数据，维持机器、设备、建筑物和其他设施功能的按计划或非计划实施的措施。修理的形式如图 4 3 所示。图 43 修理的形式一、修理的前提条件只有通过周密的计划为修理工作做好充分的准备，修理才能谈得上是有效率的。在维修工作中，工作准备应该由具有多年实践经验的专业技术人员负责。对于一项符合企业实际情况的修理计划的制定来说，专业技能和实际经验是非常重要的。修理计划
11、在修理的工作准备中可以反映出来，修理计划应包含以下内容：在什么地方进行什么形式的修理工作?修理工作的说明。怎样去做确定的修理工作?在考虑到零备件的更换、修理工具、器材、设施的前提下说明修理工作的过程。用什么去完成修理工作?完成修理工作所必须的人员和各种辅助材料。进行修理工作时有什么需要特别注意的事项?在修理工作的各个工序中，注意修理对象的故障形态有什么不同于往常的地方。由谁去做?修理的工作准备应确定对人员的需求。参加修理的人员应根据修理范围及所需要的专业技能预先加以计划。什么工作必须提前去做?工作准备中应对某些必须提前进行的工作预先加以规划，首先要加以协调的是：停机期间的生产安排；如何最大限度
12、地利用停机时间进行修理工作。什么时候去做?修理工作的范围及性质往往存在很大差别，这些都必须在修理任务书中注明。对于重复性的修理工作，可以编制相应的计划并在给定的时段内实施。在修理的工作准备中，参与人员应该建立一种伙伴式的协作关系，这种伙伴关系是建立在乎等基础上的。无论是技术员还是工长，他们都可以用自己的知识、技能和经验共同去完成所赋予的修理工作。二、修理工作的实施修理人员接收到书面的任务书后就可以开始进行修理工作了，任务书中所赋予的职能是：计划的监督，周密、合理、具有可操作性；人员的分配，适应该项修理工作的专业技能，合理的数量；任务分配；设备、器材、工具的检查；工作指南。修理工作应按照任务书的要求进行。在修理过程中，如有必要进行任务书中未列的附加作业，则应及时通报监管人员对所有附加作业的工作准备进行协调，以便作出正确的决策。三、修理工作报告修理工作结束后，要及时总结经验，首先是实施过程中出现的偏差。要善于分析和运用这些经验，以供下一次修理工作时参考。第四节 所有功能层次上的维修计算机辅助的维修以及在所有功能层次上维修的标准模式如图 4-4 所示。在图 4-4 中，除了历史及统计数据外 (将在第八章中予以详细阐述 )，其余部分均已在前面的章节中讨论过，在这里仅仅是以图解的方式加以说明。图 4-4 计算机辅助的维修以及在所有功能层次上维修的标准模式
