《供应商质量评审表》由会员分享，可在线阅读，更多相关《供应商质量评审表（15页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、NO：GJ-PZ-WX005供应商现场质量考察验证报告书总页：13供应商 评审日期联系人联系电话目的为了保证供应商符合本公司要求，保证采购的物料符合本公司生产标准，确保生产出来的成品质量，电镀后在我司装配车间的组装性能符合我司利益。内容质量管理（QC） 、质量职责（QRY） 、质量资源（QRS） 、失效分析（FMEA） 、监视和测量（MSA） 、数据分析/纠正措施/持续改进（KVP） 、重复性与再现性的进行（GRR） 。依据ISO9001:2008 质量管理体系中质量要求、我司质量手册中预防措施控制程序 、 纠正措施控制程序 、 产品监视和测量控制程序 、 管理评审控制程序及产品质量奖惩规定
2、。考察验证人 所属部门 职位柯雷 质控部 主管计划内容到达时间 计划返回时间首次会议至未次会议的时间 涉及部门（供方） 人员（供方） 职位（供方） 验证人离开时间 完成情况附录 I: NO：GJ-PZ-WX006 供应商现场质量评审准则 结论要素 内容 记录符合性 有效性 备注1 质量管理1.1 是否按建立质量管理体系并有效实施1、依据标准编制的质量手册、程序文件2、质量手册中是否识别外包过程？ 1.2是否有认证证书？是否在有效期之内？（无则略过）1、依据标准2、产品范围3、证书有效期1.3 质量文件的控制1、 有效文件清单2、 文件的管理和控制：编制、审批、更改、作废、受控状态标识3、 各场
3、所使用文件的有效性4、 发放/接收记录 内部质量审核1.4 内部质量管理评价及确认，是否定期进行？以验证与1、时机、频次、计划 要素 内容 记录结论符合性 有效性 备注标准的符合性？ 2、是否覆盖了所有部门和标准的所有条款3、实施、检查表及现场记录4、对 不 合 格 项 采 取 的 纠 正 措 施不 合 格 项 报 告1.5 过程质量1、程序、标准2、时机、频次、计划3、是否涵盖了每个过程，特别是关键、特殊环节4、现场记录5、对不合格项采取的纠正措施和报告 产品品质 1.6是否以适宜的频率，在生产的适当阶段对其产品进行验证，以符合所有规定的要求（功能、尺寸、包装等）1、 程序、标准2、 计划3
4、、 记录4、 报告（质量水平评价）5、 纠正措施及验证6、 产品质量内部分级标准要素 内容 记录结论符合性 有效性 备注与我司有关的过程1、我司提供的图纸、技术及质量标准的转换情况1.7我司的质量要求是否得到了理解、贯彻和落实2、供应商的计划、图纸、作业指导书等1、 以前的评审内容及记录：2、 以前的质量要求内容及记录：1.8 是否保存相关记录（产品质量、包装及运输等）管理职责质量承诺1、 是否有定期的质量会议、最高管理者是否出席；2、 年度质量目标及计划是否得到最该管理者的批准；3、质量资源及质量政策；4、质量信息及报表的传递1.9最高管理者是否能提供出其建立、实施质量管理的证据？是否及时掌
5、握产品质量目标完成情况和重大质量信息5、最高管理者在质量方面的决策要素 内容 记录结论符合性 有效性 备注1、 质量目标的设置： 产品的综合质量； 可测量性2、目标的分解3、质量目标的完成情况： 统计方法； 统计结果； 评价4、采取的措施1.10 质量方针、目标和政策是否得到了贯彻和执行：5、质量方针及目标的宣传和贯彻情况职责和权限1、 各部门、各级人员职责规定1.11 组织内的职责/权限是否明确、并得到规定 2、 生产过程中谁对质量负责，谁有权停止生产？3、 近期的案例要素 内容 记录结论符合性 有效性 备注2 质量资源人力资源1、岗位任职要求（职务说明书）、岗位评价2、培训需求及培训计划、
6、培训效果（在工序现场检查）2、培训记录、培训经历，特别是新员工/检验员4、在职员工工序转岗培训机制及实施记录2.1 从事与产品质量的人员是否能够胜任岗位工作5、关键工序人员定期质量考核记录1、激励办法2.2 是否建立了激励员工提高质量进行持续改进计划2、质量完成情况、改进项目的质量激励结果要素 内容 记录结论符合性 有效性 备注基础设施1、 设备管理台账、关键设备使用年限；3、 完好状态、点检表；4、 年度及月度维修及保养计划；5、 维修及保养的记录6、 设备搬迁、安装、调试及验收记录（技术、质量部门参与）7、 设备大、中修理、验收、归档记录2.3 生产设备的状态，保养及维护情况 1、工厂参观
7、2、生产设备的监督检查记录；2.4工作环境、生产现场是否有序、整洁；对产品混装的影响如何？设备状态、工作及生产环境是否得到了长期的保持 3、生产及办公环境的检查记录3 失效分析3.1是否进行 FEMA 分析，并针对关键尺寸、特殊特性等进行分析1、 过程 FEMA 及实施记录2、 FEMA 更改记录3.2 是否对样件的质量性能符 1、样件控制计划 要素 内容 记录结论符合性 有效性 备注2、首件验证的时机、内容3、样件性能试验记录4、验证结果、问题的处理合产品要求进行验证3.3 批量生产后失效的验证1、生产能力、检验能力能否满足主机厂批量需求2、工艺文件、检验规程3、生产过程控制计划4、测量系统
8、分析5、关键/特殊工序的过程能力鉴定6、包装评价3.4 是否要求分承包方实施质量改进并验证1、质量改进项目任务下达2、改进效果验证记录/报告4 生产控制要素 内容 记录结论符合性 有效性 备注4.1是否授予员工监控产品质量的职责确立员工对生产产品所负的责任1、各级员工岗位职责及权限2、质量部门人员质量监督考核权限3、近期质量部门停产事例4、员工自检4.2 工装、模具是否满足质量要求并受控？1、 工装、模具、量具的准确度和精确度2、 标识及贮存3、 易损工具的更换计划4、 维修及验证记录4.3在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求1、检测设备的准确度和精确度2、设备校准、验证状态
9、与标识参观工厂各工序，对以下进行检查（结合关键工序、特殊过程监控审核进行1、产品特性信息表2、工作现场的作业指导书3、适宜的生产设备4.4 是否在受控条件下进行生产4、使用的监测和测量装置要素 内容 记录结论符合性 有效性 备注1、试生产、生产控制计划2、DFEMA 和 PFEMA 被用做控制计划的输入4.5 是否制定了涉及各生产工序的控制计划3、因产品、制造过程、测量等发生更改时重新更新控制计划记录1、现场操作人员的作业指导书的有效性；4.6 现场作业指导书是否齐备、有效 2、作业指导书与控制计划、设计要求、FEMA 的对应情况1、 特殊及关键工序明细表；2、 特殊及关键工序管理文件；3、
10、特殊工序确认和关键工序鉴定的记录；4.7 特殊及关键工序的管理4、 特殊及关键工序监控纪录（控制图及Cpk 值）1、工装、模具管理过程4.8 是否有完善的生产工装管理系统 1、 工艺监督检查4.9 是否对工艺进行监督、评审和验证2、 工艺布置合理性要素 内容 记录结论符合性 有效性 备注3、 工艺的评审记录4、 工艺的改进、验证记录标识和可追溯性1、从原材料到交付产品的可追溯性系统2、批次管理的有效性4.10 是否在产品实现的全过程使用适宜的产品标识方法3、产品标识的唯一性5 监视和测量1、 测量、试验设备目录2、测量、试验设备的准确度和精确度3、校准、验证记录4、校准状态标识5.1 测量装置
11、是否能够满足产品质量要求5、运行检查记录5.2 测量系统分析 关键质量特性量具的 GRR 计算、分析及改进 产品监视和测量5.3 进货质量控制 1、检验规程与技术标准的一致性： 要素 内容 记录结论符合性 有效性 备注例行检验项目的控制外观、尺寸、性能指标、抽检比例；2、实施：有检测手段的控制情况检验记录；无检测手段的控制情况检验记录。3、检测设备的准确性检定、校准。4、检验人员资格1、检验规程与工艺文件及产品技术文件的一致性： 关键工序 特殊工序2、实施： 首末件检验记录； 过程抽检的记录3、检测设备5.4 过程质量控制4、检验人员资格要素 内容 记录结论符合性 有效性 备注5.5 最终检验
12、 1、出厂检验及授权放行人员名单2、检验规程项目是否齐全；结果是否合格5.6对不合格品是否按规定进行了标识、隔离、评审和处置 1、 不合格品隔离/存放区域、标识2、 评审记录3、 返工、返修品重新检验记录4、不合格品的处理纪录5、不合格品分析、纠正措施实施及有效性1、不合格品控制程序2、不合格品标识、隔离、修理、评审、处置、验证记录偏差回用返工再检验返修方案再检验5.7 返工、返修后的产品是否重新检验废品退货、报废要素 内容 记录结论符合性 有效性 备注3、评审记录4、返工、返修品重新检验的记录5、不合格品的处理记录4、不合格品分析、纠正措施实施及有效性6 数据分析/纠正措施/持续改进（KVP）6.1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评判性1、生产过程及出厂产品的 PPM2、产品质量水平关键产品特性 CpK/PpK、内外部质量损失、产品检验结果、过程能力（CACP）指数等评审人： 确认：
