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1、 重庆工业职业技术学院塑料注射模具设计说明书系 部： 机械工程学院 专 业 班 级： 12 模具 306 班 学 生 姓 名： 李川杰 二 O 一四年十月课题名称 扬声器塑料模内容及要求1、课题简介如图所示为扬声器塑料模。2、技术指标制件材料：ABS，大量生产。3、主要参考资料1许发 樾 实用模具 设计与制造手册 第 2 版北京机械工业出版社2005.102.中国模具设计大典PDF 文件格式网上下载35.2146.043925.04212.5 2.01R0.6 R0.75R9.785.31目录1.设计任务分析2.确定成型方案3.明确塑料原材料参数及相关性能4.初选成型设备型号5.选择塑件分型面
2、以及型腔数目6.设计浇注系统7.设计成型零部件8.设计推出机构9.设计冷却系统10.设计小结11.参考资料目录前言前言 塑料模是指将塑料材料通过加热注入模具型腔成各种形状的件1、根据模具注塑成型工艺级模具设计的工程技术应用性的实际要求，理论以“必须、够用”为度，着眼解决现场实际问题，积极吸纳新技术，体现应用性、实用性、综合性、和先进性。2、在介绍注塑成型和计算方法的基础上，讲述常用注塑设备的选用、结构、使用、维护等方面的基础知识，客观简单分析的冲压工艺、注塑模具、注塑设备、注塑材料及注塑件质量与经济性的关系。本次设计是为了让我们能提高我们所学的理论知识，把我们的理论知识运用到实际中，让我们自己
3、动手、动脑的去设计，提高思维，也能使我们把较零散的知识结合起来运用，来巩固自己学的知识，使其更劳的记忆。在本次设计中，我们还可能会用到我们实训课上学到的知识，这就让我们对以后的工作有更深的认识。编者：李川杰2015 年颜色为黑色，采用 ABS 材料，表面无浇口痕迹该设计需要考虑到制件的浇口位置，型腔数目和布局，镶件结构，还有侧孔的抽芯方式。成型零件设计完成后，在要考虑模架尺寸，推出机构，设计冷却系统。当这些必要的结构都设计完成后在考虑是否要安装一些辅助组件，比如中托司、限位钉、精定位。设计顺序大致为，成型零件设计模架选择推出机构设计冷却系统设计结论：注塑成型确定成型方案根据制件结构，材料性能，
4、可选择的加工方式有，机加工成 型压注成型和注塑成型等。但根据客户要求，制件为大批量生产 注射成型机加工的成本太高，因此需要采用模具来生产。压注成型的加热方式对塑料没有一个螺杆剪切加热，所以35.2146.04392 5.04212.5 2.01R0.6R0.7598成型性能没有注射成型的好，而且效率比注射成型底，最终确定成型方式为注射成型。结论：溢边值0.04mm分解温度250吸湿性强明确塑料原材料参数及相关性能1.塑件材料 ABS 的使用性能可参考 简明塑料模具设计手册 P30 表 1-13 综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻
5、璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。2.塑件材料 ABS 的加工特性可参考 简明塑料模具设计手册 P32 表 1-14无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应 要求长时间预热干燥。 流动性中等，溢边料0.04 mm左右（流动性比聚苯乙烯， AS差，但比聚 碳酸酯、聚氯乙烯好）。 比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解
6、温度为250左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取5060，要求光泽及耐热型料宜取6080。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180230，注射压力为100140 MPa，螺杆式注塑机则取160220，70100 MPa为宜。模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。初选成型设备型号1.初选注射机初选设备一般满足注塑模具塑料量小于等于注塑机的最大注射量的 80%。由塑料模设计与实践P83.1.由式 N mij-kwaxN：型腔数目Kwax：注塑机最大注塑量Mj：浇注系统和飞边的
7、体积Mi；单个制件的体积由 UG 测得体积为 0.5cm浇注系统约 5cm型腔数量按 n 大于等于2 计算6 0.57kmax按注射量可选 XS-ZY-30，但考虑注射机装模高度，模板尺寸，对模具的尺寸也进行估算 350350 h 约 300 选择注塑机为 XS-ZY-125注射机的主要技术参数HTF86/TJ注射装置 INJECTION UNIT A B C螺杆直径 Screw Diameter mm 34 36 40螺杆长径比 Screw L/D Ratio L/D 21.2 20 18理论容量 Shot Size(Theoretical) cm3 131 147 181注射重量 Inje
8、ction Weight(PS) g 119 134 165注射压力 Injection Pressure Mpa 206 183 149螺杆转速 Screw Speed rpm 0205合模装置 CLAMPING UNIT合模力 Clamp Tonnage KN 860移模行程 Toggle Strok mm 310拉杆内距 Space Between Tie Bars mm 360x360最大模厚 Max.Mold Height mm 360最小模厚 Min.Mold Height mm 150顶出行程 Ejector Stroke mm 100顶出力 Ejector Tonnage KN
9、 33顶出杆根数 Ejector Number Piece 5最大油泵压力 Max.Pump Pressure MPa 17.5油泵马达 Pump Motor Power kw 7.5电热功率 Heater Power kw 6.2外形尺寸 Machine Dimension(LxWxH) m 4.5x1.25x1.9重量 Machine Weight t 3.45料斗容积 Hopper Capacity kg 25油箱容积 Oil Tank Capacty L 230选择塑件分型面以及型腔数目1.分型面的选择原则.便于塑件脱模： .在开模时尽量使塑件留在动模内 .应有利于侧面分型和抽芯 .应
10、合理安排塑件在型腔中的方位；.考虑和保证塑件的外观不遭损坏.尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）.有利于排气 .尽量使模具加工方便客户给了产品的 3D 图，可以结合以上原则选择分型面结论:一模 4 件分型面选择如图所示2.型腔数目：塑件形状较简单，重量较轻，生产批量较大。所以应使用多型腔注射模具。以平衡式来布局，可以为一模 2 件 4 件 6 件 8 件为了获得好的经济效益，有能够满足批量，选择型腔数目为一模 4 件。模具结紧凑，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。型腔布局如图所示：结论：侧浇口 设计浇注系统1.设计要点1）流道应尽量减少弯折，表面粗糙度为 1.6 0.63 。2）需要
11、考虑模具是否一模多腔，按照型腔布局，尽量与模具中心线对称。3）塑件制品投影面积较大时，应避免在模具的单面开设浇口否则会造成注射压力不均，影响塑件内部质量。4）应考虑浇口的去除和修正，保证制品美观。5）一摸多件，不要将大小相差悬殊较大的塑件放在一起。6）避免熔融的塑料直接冲击小直径型芯及嵌件，以避免产生弯曲或折断。7）满足其他情况下，应选择尽量短的行程，减少填充时间。8）保证顺利引导熔融的塑料填充到各个部位，并在填充中不产生涡流、紊乱现象，使型腔内的气体顺利排出模外。9）成批生产时，在保证塑料制品质量的前提下，需缩短冷却时间和成型周期。10）主流道会有收缩现象，如果塑料制品各个部位精度要求较主流
12、道D=3.5R=16a=3.5r=2高时，主流道应留有加工余量或者修正余量。所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。因此，浇注系统十分重要。而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。产品要求表面无浇口痕迹，故不能采用点胶或直接浇口，可以采用。 潜伏式浇口或侧浇，为了便于加工，优先选用侧浇。 浇注系统设计如图所示2.主流道：由于主流道经常与塑料熔体接触，受到高温高压和高速冲刷，所以磨损得较快，为了便于维修更
13、换节约贵重材料，采用浇口套+定位环主流道的 L 长度一般不超过 60，但最终由模板尺寸确定主 流道与注射机喷嘴设计成半球型凹坑，为便于凝料的取出其半 径 R=rt（12）mm 其小端直径 D=d+（0.51） mm， 通常取 D=36。 由书 塑料模具设计与实践主流道设计如下图所示：结论：浇口套普通型 SJBD定位环LRBS3.浇口套选择浇口套用定位环固定。规格产考书MUSUMI 浇口套 SJB 定位环 LRBS定位环如图所示结论：塑料模设计与实践P87L=10a1=5a2=5A=65 （3）冷料井设计开设冷井的原因，注射进模具的塑料熔体接触到模具熔体就开始 冷，模具升温而后进来的塑料熔体接触
14、到的是热的模具故冷却的比刚开始进入模具的塑料冷却的慢故流动性就比最先进入模具的塑料熔体要好，为了获得更好的流动性和填充性能所以开设冷料井。为了确保流道的凝料顺利从模具脱出主流道在主流道正下方采用拉料杆，拉料干应设在推杆固定板上为了加工方便应采用 Z 字头拉料杆。由书塑料模具设计与实践其形式及尺寸如下图所示2 分流道设计：分流道的截面形状：通常分流道的断面形状有圆形、矩形梯形、U 形和半圆形等。在同一截面积下圆形流道压力和热量最小，但是加工装配不方便。由于制件需要塑料熔体量较小我们可以优先考虑半圆型截面。由于型腔布局为一模六件，采用平衡的 3 级分流。由塑料模设计与实践P88分流道设计图所示：结
15、论：长 70主分流道直劲 5副分流直径长 20.04结论：L=1.25R=0.5D=1D=1A=9分流道尺寸查表 3.2分流道的长度尺寸分流道长度一般在 830mm 之间，也可根据型腔数量和布置得更大一些，但不宜小于 8mm 否则会给修减带来困难。3.浇口的结构尺寸（1）根据 P93塑料模具设计与实践 表 3.3 点浇口浇口设计如图所示设计成型零部件1.结构设计型腔和型芯的结构有两种基本形式，即整体式与组合式。考虑到塑件大批量生产，则应选用优质模 具钢，为节省贵重钢材结论：B=35.39L= 40.61H=2.02，型腔和型芯都宜于采用 组合式结构，此外，组合式结构还可减少热处理 变形、利于排气、便于模具的维修。型芯结构简单，选择通孔台肩式，其为最常用的方法。型腔尺寸较小、结构简单，适于采用整体嵌入式， 为装拆方便，选通孔台肩式型腔如图所示：
