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1、16 联箱梁专项施工方案一、工程概况：本分项箱梁采用直腹板等截面单箱多室断面结构形式。标准宽度为 20 米，两侧翼缘悬臂长度为 2.5 米。预应力砼箱梁腹板厚 45-60cm,箱梁顶板厚 24cm,底板厚为 22cm。为方便施工，箱梁顶板预留施工天窗，规格为 100*80cm。预应力钢绞线编束为 s15.24-15、s15.24-12、s15.24-9、s15.24-13 四种，采用高强低松弛 270 级，公称直径 15.24mm，公称面积 140mm2,标准强度Rby=1860Mpa,弹性模量 Ey=1.90*105Mpa，延伸率 3.5%,其技术性能应符合美国标准ASTMA416-92标准
2、。连续梁采用满堂支架一次性现浇、整体张拉的方法施工。二、人员组织安排三、机械设备安排四、施工工艺流程图五、箱梁施工工艺及施工方法5.1、地基处理地基承载力主要有以下荷载：（1） 、模板、支架的自重（2） 、箱梁钢筋砼的自重（3） 、施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放的荷载。（4） 、振捣砼产生的荷载（5） 、倾倒砼产生的冲击荷载。以上荷载都将通过支架传递至地面，那么地基的密实度将直接影响整体的沉陷值，从桥型布置图可知，原地面为回填土，必须对地基作如下处理：1） 、基底处理前将泥浆池内泥浆及钻渣挖除并运输出场外。将基坑及泥浆池坑分层回填夯实回填至与地面相平。用推土机将地面推平，并用震动碾碾
3、压，使其密实，然后分层（每层 30cm）填筑石渣、砼残渣等透水性的材料，碾压设备用 C25 型以上的压路机，震动碾压不得少于 6-8 遍，直至表面无车辙为止，由试验室用触探仪检测地基承载力不得小于 500Kpa，且用灌砂法分层检测，其压实度控制在 90%以上，平整度在 1.5cm 范围内。经试验室检测合格，实验报告交工地负责人认可后，方可进行下一道工序碗扣式支架下枕木的铺设及支架支立。基础挖基范围内的地基处理：受空间范围的限制，挖基底范围内大型压路机械无法碾压，分层回填（每层厚 30cm）夯实或小型压路机碾压密实，密实度在 91%以上，在持力层 70cm 范围内必须用大型压路机碾压，具体标准同
4、上。2） 、将地基表面设置 1%的双向横坡，持力层周围设置排水沟将水引出持力层范围，以防止雨水浸泡支架地基。支架周围不得有积水，以防止浸泡持力层，降低承载力。5.2 碗扣式支架支立及横梁安装1） 、连续梁支架采用满堂碗扣式支架，钢管型号为 48*35。2） 、测量放样：按各施工区段起止桩号中心桩号，确定各立杆的位置。3） 、底座下用杂木板（宽：25cm；厚 5cm）或枕木（宽：20cm；厚14cm）作铺垫，支架中心不得偏离木板或枕木纵向中心线，底座与枕木或杂木之间若有离缝，用小木楔加紧。4） 、箱梁底板范围内支架立杆间距 90cm 翼缘板范围支架立杆步距为120 cm。横隔梁纵向 4m 范围内
5、立杆间距为 60 cm；横杆步距 120 cm。5） 、螺旋旋出长度控制在 1545 cm 范围内，大于 45 cm 时，增加一根 30 cm 的找零杆，施工顺序为：先将支架横向最边缘的顶托，调到设计标高。在两侧顶托顶面拉线，然后根据拉线调整中间各顶托的标高，顶托螺旋杆旋出长度不得大于 45 cm，否则增加一根 30 cm 的立杆，当原有立杆为 30 cm 时，将其用 60 cm 立杆替换，如原有立杆为 60 cm，将其用 90 cm 立杆替换，依次类推，并在各立杆顶部安平杆。当找零杆为 30cm,因为 30 cm 杆件无碗扣节，用 48mm*30mm 焊管与 30 cm 立杆顶部用回转扣连接
6、。6） 、各区段四周采用 45 度斜向剪力支撑，并用回转扣件连接。横桥向每 6m 增加一道斜向剪力支撑，各斜向剪力支撑与支架底座下的木板或枕木顶紧。7） 、在支架顶横桥向安放 9*12cm 的木方作为横梁。在木方与顶托离缝处加入木楔或板条等，使顶托均匀受力，支架轴心受压。5.3 底模制作与安装1） 、底模采用 1.0cm 的压缩竹胶板作为面板，采用 10*10cm 的落叶方作为底楞。制作底模时，按竹胶板板尺寸（1.22*2.44m）及相应桩号的线形制作，先在支架上纵向底楞上放出箱梁腹板位置，按腹板线铺放底板， 。将方楞按间距摆放好后铺上面板，用钉子钉紧，由质检人员检查无误方可进入下一工序施工。
7、2） 、底模安装时，按地基、支架、模板的组成及施工经验预留 2cm 施工沉降值，直接通过顶托调整。底模下各组成部分尺寸及沉降见下表。构件名称 高度值（cm） 沉落值（cm）底模 1.5cm 0.2木方 12cm 0.2木方 12cm 0.2杆件 随地形面定 0.5枕木 15cm 0.2地基 0.7合计 2.0底模铺设：采用汽车式起重机或塔式起重机及汽车配合运输、安装底模。根据梁底施工标高，调整杆件顶托标高，纵桥向铺放 9*12cm 的木方、1.5cm 底模。在底模两侧测量施工的基准点。根据基准点控制底模的位置和标高,固定木方之间位置，9*12cm 木方横桥向间距 30cm，用顶托螺旋来调整模板
8、顶面施工标高，控制底模的平整度。3） 、墩、台顶箱梁底模的设置安放支座前将墩台顶所有杂物清除干净，为方便拆模在此处模板底部设置木楔。4)、预拱度设置测量时选用足够的预测点，以保证测量数据的准确性。预压时主要观测的数据有：支架底座沉降地基沉降；顶板沉降支架沉降；卸载后顶板可恢复量以及支架的侧位移量和垂直度。在加载完成后按一定时间间隔测试各预定点高程，直至沉降量达到设计或规范要求时卸载。 预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架的弹性变形及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用预拱度。设计要求不设预拱度，因此施工预拱只考
9、虑支架的弹性变形及支架、地基沉降。设置时按直线分布。施工预拱度为 20mm，具体数据见计算书。预压卸载后松动支架的斜杆和横杆然后重新紧固，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高，以保证砼施工后，底模仍保持其设计标高。预拱度按设计图提供的预拱度（0）加支架弹性变形（H2-H3）设置。预压前多点测量底模顶标高，记录初始值 H0。分级加载后测量原测点底模顶标高，记录标高值 H1。卸载前测量原测点底模顶标高，记录标高值 H2。卸载后测量原测点底模标高，记录标高值 H3。5.4 箱梁钢筋加工及安装钢筋必须按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收分别堆放，不得混杂。应设立识别标志，钢筋在运输过
10、程中，应避免锈浊和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天放置时应架高遮盖。钢筋应具有出厂证明书和实验报告单，对桥涵所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。钢筋的表面应洁净，使用前将表面油漆、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直、无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋均应调直。钢筋连接均采用闪光对焊、搭接焊，钢材接头采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应先折向另一端，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于 5d。顶板和底板钢筋的两层钢筋网设立架力筋间距 60*60cm，点焊数量 30%，保证钢筋网的刚度。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于 10 倍的钢筋直径。也不宜位于构件的最大弯矩处。如钢筋梁片需要在现场
11、搭接时，接头位置在桥跨的 1/4 处附近，交错搭接。1） 、各型号钢筋在钢筋预制场地加工成型，采用自制拖车或汽车运输至施工现场，用汽车式起重机或塔式起重机垂直吊运支架或模板。2） 、底版钢筋与梁肋钢筋安装：在底模上纵桥向预先放置 1.5cm 厚 1m 长木板条，在上面摆放底板层横向钢筋及梁肋箍筋，再摆放底板层纵向钢筋，然后，将纵横向钢筋及梁肋箍筋按图纸尺寸采用点焊固定成网片，要求焊点不少于 30%，其余采用铁丝绑扎，纵向钢筋与箍筋交叉点必须点焊，在箍筋两侧每隔 5m 采用16 钢筋将梁肋骨架固定在底板钢筋网或钢支架上。在底模和底板钢筋网之间安放 4.0cm 塑料垫块，垫块梅花型交叉布置。抽出木
12、板条，按图纸分别摆放在底板上层纵向钢筋，穿入横向钢筋，采用点焊固定成网片，要求焊点不少于 30%，其余采用铁丝绑扎，在按图纸要求在底板上下层之间梅花行点焊架立筋，在梁肋箍筋上安装水平分布钢筋，点焊连接梁肋箍筋与底板之间的连接构造钢筋。3） 、横隔梁钢筋安装：横隔梁箍筋按构造纵桥向顺序与底板层纵向钢筋一同摆放，横隔梁横向钢筋与底板横向钢筋一同摆放并焊接成网片、骨片。4） 、管道定位筋安装：管道定位筋预先在钢筋预制件场地加工成型。按照预应力筋坐标表在底模板上标记纵向距离，并按坐标表值分别量取相应高度，将定位筋在箍筋点焊固定。5） 、顶板、翼板钢筋安装：待穿管、穿束及芯模、侧模安装完成后，在翼板侧模
13、上纵桥向预先放置 1.5cm 厚 1m 长木板条，摆放顶板、翼板下层横向钢筋及顶板与梁肋连接钢筋，在摆放底板下层纵向钢筋，然后，与横向钢筋点焊固定，要求点焊不少与 30%，其余交叉点采用铁丝绑扎，在翼板侧模上及翼板钢筋网固定之间安放塑料垫块，并抽出木板 ，按图纸分别摆放底板上层纵向钢筋、横向钢筋，采用点焊固定成网片，要求焊点不少与 30%，其余交叉点采用铁丝绑扎，在按要求在顶板、翼板上下层之间梅花行点焊架力筋。5.5 芯模、侧模支立芯模及侧模施工在肋板和底板钢筋绑扎完毕后安装。内模采用钢模板、木模板配钢管支架支撑。模板组装要牢固，使用时，备杠达到相当的强度，确保浇筑砼及振捣过程中模板不出现变形
14、和漏浆现象，保证施工质量。芯模制作：芯模有端部和跨中两种型号组成。端模在加工场地制作完成后，吊装至箱梁设计位置。跨中芯模在箱梁施工现场制作完成。端模制作：首先根据不同桩号在样台上放样制作框架，经质检员检查合格后，钉木板，框架采用5*8cm 落叶方，间距为 50cm，框架上下层木方用 5*8 木方支撑，木方间距最大为 110cm.面板采用 2.5cm 厚白松板制作，为便于装拆，同一断面框架采用分节分段制作，每段尺寸依箱梁内腔尺寸确定，每段间采用 3cm 厚杨木板作为连接板。跨中芯模制作：首先由测量员放样出芯、侧模的截面变化位置。芯模侧模使用 30*120 组合钢模板，后备 10*10 横木方，竖
15、向用 6*9 木方作立楞。模板连接用卡扣及螺栓，模板用夹片固定。芯模内侧模支立完成后，搭设内支架支撑顶板模板。支架使用适合内箱尺寸的碗扣支架立杆及可调顶托。调节水平支杆顶托螺旋至适当长度以支撑加固侧模。调节竖向立杆上顶托标高至设计位置，上放 10*10 木方作横梁。10*10 木方上放 30*120 组合钢模，因此支架立杆纵向间距为 1.2 米以达到支撑组合钢模板的目的。芯模倒角处木方有 10*10 木方加工成需要的尺寸及角度。截面变化处及不能用整块钢模板的位置用 2.5厚木板加工成需要的尺寸安装。连续箱梁的外模板采用竹胶板，模板在现场组合。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及
16、纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。为了便于箱梁底模混凝土浇筑，芯模顶板可留几块暂不封闭，待底板混凝土浇完后，封闭芯模顶板。为了便于拆模，可在每个箱室设置 2 个天窗，具体尺寸：1.0m0.8m。位置设在 1/41/5 跨径处，按图纸规定。5.6 砼浇筑1） 、混凝土施工前要详细检查拌和站、供电线路及各种机具使用状态是否完好，并备用两台发电机，保证在施工中突然停电后，前后台均能正常施工，备用 1-2 台吊车或塔吊及配套工具，以保证在浇筑过程中因泵车出现故障，在维修期间，砼施工能连续进行。浇筑混凝土前注意排水管、通气孔、支座钢板、伸缩缝、桥面、防撞墙等预埋件布设及其位置正确与否，浇筑混凝土过程中要经常检查，如有任何位移，应及时纠正；全桥直线段泻水管设置在外侧。砼后台施工要求：分别采用 5-25 或 5-40 连续级配碎石及细度模数为 2.63中砂作为
