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1、刚架柱、刚架梁制作工艺内容摘要：关键词：1.工程概况：本工艺主要对刚架柱、刚架梁的加工、组装、焊接、涂装等工艺过程进行概述，规定各工序的要点。刚架柱、刚架梁在现场制作时必须遵循此工艺的规定。1、 编制依据：（1） 钢结构设计规范 （GB50017-2003）（2） 钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001）（3） 建筑钢结构焊接技术规范 （JGJ81-2002）2、 材料要求31 该工程使用的钢材、焊接材料、涂装材料、紧固件等应具有原材料生产厂家质量证明书，必须符合设计要求和甲方提供的行业标准。32 原材料进厂后，必须对所有原材料进行验收和检验。对复验合格的材料用油漆做上记号，并
2、且对不同类型钢材分别存放。复验不合格的原材料不得使用。33 所有钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得超过其厚度负偏差的一半，钢板的实际厚度不得小于允许的最小厚度，断口处如有分层缺陷，应会同有关人员处理。34 材料代用须事先提出附有材料缺货证明书的申请书（技术核定单） ，向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。35 焊条的焊芯和药皮不应有任何影响使用性能的缺陷。焊丝表面光滑平整，镀层均匀牢固，不允许存在油污、氧化皮、锈蚀及划伤等影响其使用性能的缺陷，焊剂的粒度均匀，焊剂中不得存在明显的可见的铁、碳粒、铁合金凝珠及其它杂物。36 涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓内，不得使用过期变质，结块失
3、效的涂料。4、钢结构制作主要工艺流程图（见附图）5、号料工序：根据施工图纸材料表提出材料计划，进入号料工序。5.1 板材进入车间后应先核对其质量合格证明文件、中文标志及检验报告，检查钢板的厚度，检查钢材的表面外观质量，清除表面杂质。钢材表面的平面度应符合下表规定，否则要先在七辊平板机上进行矫正平直。项 目 板 厚 mm 允 许 偏 差 mm钢板局部平面度（每米）t14t141.51.05.2 号料前应该熟悉施工图和掌握工艺要求，发现问题及时向项目技术负责人提出。5.3 板材号料用钢尺及划针划线，或采用数控切割机和多头直条切割机直接号切。样板精度偏差：（1）长度、宽度：0.5mm （2）对角线差
4、：1.0mm（3）孔距：0.5mm （4）加工样板角度：205.4 异型板及坡口加工用数控切割机现场编程后自动切割。5.5 放样号料时应按下表要求预留切割、刨边余量。加工余量 剪切（mm） 手工切割（mm） 自动切割（mm）切割缝 0.51.0 2.04.0 2.03.0刨 边 2.03.0 5.06.0 3.04.05.6 H 型翼缘板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料，长度方向预留5080mm 荒料。5.7 钢柱、刚架梁 H 型翼缘板、腹板只允许长度方向拼接；翼缘板、腹板接料的长度方向应与轧制方向一致，翼缘板、腹板三者的对接缝不应设在同一截面，应互相错 200mm 以上，与加劲板亦应错开 20
5、0mm 以上。且梁在跨中 1/3 跨长的范围内避免拼接。5.8 板材接料焊缝及 H 型主焊缝两端应加 100100 的引弧板，其材质、规格、坡口型式应与母材相同。5.9 板材号料后应标明定货号、零件号、加工方法等有关数据，并作好标识移植工作。5.10 H 型在门型焊机上焊接后须经矫直机矫正，二次装配焊接修复后方能进行翼缘板、腹板上号钻孔。钻孔前均应规孔打冲眼。5.11 对接埋弧自动焊坡口形式及工艺参数如下：板 厚（mm）焊丝直径（mm）焊接顺序焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（mm/min）备 注8 4 正反 480530480550 3343032 30040010 4 正反 50058
6、05506503234303230040012 4 正反 42048060065030323235300400反面清根注：焊接前先把接口两侧各 2030mm 范围内的铁锈、油污等杂质彻底清除干净。焊后反面用碳弧气刨彻底清根并打磨干净后再反面焊接。6、 切割工序：6.1 切割前，应将切割区表面的铁锈，油污等清除干净，严格按划线下料的标注进行切割。切割后，断口处不得有裂纹和大于 1.0mm 的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，否则，严禁向下道工序传递。切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知技术人员解决。板材采用半自动切割时应控制切割工艺参数如下表：板厚小于 8mm 的加劲板、零
7、件板可采用剪板机剪切。割 嘴号板 厚（mm ）氧气压力（Mpa）丙烷压力（Mpa）气割速度（mm/min）1 410 0.690.78 0.3 6504502 1020 0.690.78 0.3 5003506.2 板材切割宜采用多头直条或数控割机切割，切割后用刨边机倒棱。型材可用手工切割或剪切，坡口加工采用数控切割机或刨边机加工。如采用半自动切割机进行切割要求采取防变形措施。多头切割工艺性能参数表气体压力105 Pa 气体消耗量割嘴号气割钢板厚度氧气 丙烷氧气（立方米/h）丙烷（立方分米/h）气割速度（mm/min）1 515 0.3 0.3 2.53 350400 4505002 1530
8、 3.5 0.3 3.54.5 450500 350450a）剪切切割偏差：2.0mm b）半自动切割偏差：1.5mmc）坡口角度偏差：5 。 d）钝边：1.0mm6.3 切割面与钢材表面的不垂直度偏差10% 且不大于 2.0mm。6.4 切割及剪切后应及时清除溶瘤、飞边和毛刺。6.5 所有的坡口形式及尺寸按 GB985-88、GB986-88 进行加工。7、制孔工序：7.1 按施工图纸要求选择钻头直径。7.2 钻孔前将构件放平垫稳，固牢，防止钻偏斜，严禁套钻。7.3 H 型钢采用三维钻床或摇臂钻钻孔，加劲板、零件板采用摇臂钻或立式钻床钻孔。7.4 钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查，
9、不合格品须经技术人员同意方可扩钻或用与母材匹配的焊条焊补后应重新钻孔，严禁用钢块填塞。7.5 螺栓孔允许偏差：（mm）项 目 允 许 偏 差直 径 +1.00圆 度 2.0垂直度 0.03 t 且不大于 2.07.6 加工车间应将加工完的半成品按规格分类，并标明订货号、零件号及数量并填好工序交接卡后方可转交装配车间。8 组立工序：8.1 组立前应根据图纸要求和加工车间提供的料单认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得组立。8.2 组立前，认真清除接口表面 3080mm 范围内的铁锈、油污等杂质，并打磨干净。8.3 组立：在自动组立机上进行，定位焊采用 1.2mm 焊丝，其型号均应与正
10、式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的 2/3，焊缝长度不小于25mm，焊点间距为 450550mm，点焊要牢固可靠。a.组立时应严格控制各部位的偏差如下： 局部间隙1.0mm 对腹板厚 6mm 的 H 型严禁组立时有间隙。 磨光顶紧接触部位75%，边缘处最大间隙0.8mm。b.封头板应在主体 H 型焊接矫直后方可组装。其它加劲板应在主焊缝焊完后再二次装焊。c.焊接后的变形矫正，可采用矫直机机械矫正或火焰矫正两种方法。当采用火焰矫正时，同一部位的加热不得超过两次，加热温度严禁超过900。 C，如采用手工捶击矫正须采取加锤垫等措施，以防凹痕和损伤母材。d.H 型钢端头荒料的切割采用带锯或半
11、自动切割机切割，为保证切割质量带锯平台应经常测量、调整，H 型钢放到平台上后要测量其水平度。H 型两端切割时长度允许偏差：2mm9 特殊工序：9.1 焊接工序：a.焊工须持证上岗施焊，严禁无证人员上岗施焊。b.焊接材料使用前应按规定进行烘干，烘干后存放在 保温筒内随用随取。c.施焊前，应熟悉施工图及制作工艺要求，并对组装质量和焊缝区进行检查，如不符合要求，应待修整合格后方可施焊，焊完后及时清除金属飞溅。 d.多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并将渗碳层打磨干净后重焊。碳弧气刨工艺参数碳棒直径（mm）电弧长度（mm）空气压力(MPa)电流(A)5.0 1
12、3 0.40.5 180250e.如焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报项目技术负责人查清原因，并定出处理方案后方可处理，同一处的返修不得超过两次。f.严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。g.板材接料及 H 型主焊缝均采用埋弧自动焊，其中 H 型主焊缝可采用门架式埋弧自动焊机或 H 型钢生产线焊接。h.T 型焊缝、对接焊缝两端焊接时要设置引、熄弧板，施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。i.T 型接头单道埋弧自动焊工艺参数:焊角高度（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（mm/min） 备注6 4 600650 3436 5006008 4 600650 3436
13、400500船形焊j.IT258 型钢自动焊接设备 T 型接头单道埋弧自动焊工艺参数:焊角高度（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（mm/min） 备注68 2.02 650700 2732 400450 焊角贴810 2.02 650800 2834 450600 焊角贴k.端板（指柱底板、柱顶板、柱牛腿 H 型封头板刚架梁端头板）焊接顺序:翼缘板与端板的内侧焊缝；翼缘板与端板的外侧焊缝；腹板与端板焊缝。l.CO2 气保护焊时，新灌气瓶应预先倒置 12 小时，然后打开阀门放水，经放水处理后的气瓶在使用前放气 23 分钟，瓶中气压降到10 个大气压时不再使用。m.CO2
14、 焊丝引弧前将球形端头剪去，并清理焊丝表面以防止产生飞溅。n.CO2 焊接工艺参数如下:焊丝 焊丝直径(mm) 干伸长 (mm) 电流(A) 电压 (V) 焊速(mm/min)气体流量(L/min)H08Mn2siA 1.2 812 220300 2732 500700 689.2 所有焊缝焊后要及时清理飞溅、熔渣等，有缺陷及时修补。除特殊要求外，焊缝以图纸要求为准。9.3 焊缝质量标准:a.所有板材接料焊缝应符合（GB502052001）规定的二级质量标准。b.刚架柱、梁腹板及翼缘与传力端板间的焊缝须熔透，焊缝均应符合（GB502052001）规定的二级质量标准。c.上述焊缝外，图纸中要求熔
15、透的焊缝应符合（GB502052001）规定的二级质量标准。d.其余焊缝为（GB502052001）三级质量标准。10 除锈及涂漆工序:10.1 装配车间完成半成品后及时填写施工质量检查记录及检验批质量验收记录表，经专业质量检查员检查合格并报专业监理工程师检查签字后，交成品车间进行除锈、油漆。10.2 钢构件的表面除锈方法和除锈等级，根据国家现行标准涂装前钢材表面腐蚀等级和除锈等级 （GB8923）的规定。所有工厂制作的构件采用喷砂除锈的零件，质量等级要求达到 Sa2.5 级。10.3 除锈经自检、专检、监理监督检查合格后，方可喷涂防锈底漆。10.4 涂装工作地点温度宜在 538，相对湿度不大于 85，雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂后 4 小时内严防雨淋。10.5 现场安装焊缝两侧 50mm 范围内严禁涂漆。10.6 涂层结构：构件在制作工厂内涂装遍数为 3 遍，构件除绣后喷涂两遍红丹防锈底漆，一遍醇酸面漆。两遍底漆干漆膜厚度应达到4050um，面漆干漆膜厚度应达到 25um，最后一遍醇酸面漆构件安装完毕后涂刷。漆膜总厚度应达到125um。11.安全措施11.1 进场人员安全教育到位，层层做好施工安全交底，制订切实可行的安全作业措施，施工区域设隔离措施，闲杂人员不能进施工现场，进场作业人员必须穿戴好个人劳动保护用品，高空作业必须系好安全带。11.2 在施
