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1、1.工作时，液压力同时作用于主阀芯及先导阀芯的测压面上。当先导阀未打开时，阀腔中油液没有流动，作用在主阀芯上下两个方向的压力相等，但因上端面的有效受压面积 A2 大于下端面的有效受压面积 A1，主阀芯在合力的作用下处于最下端位置，阀口关闭。当进油压力增大到使先导阀打开时，液流通过主阀芯上的阻尼孔、先导阀流回油箱。由于阻尼孔的阻尼作用，使主阀芯所受到的上下两个方向的液压力不相等，主阀芯在压差的作用下上移，打开阀口，实现溢流，并维持压力基本稳定。调节先导阀的调压弹簧，便可调整溢流压力.2.功能模块组成：CPU 模块、通信模块、输入模块、输出模块、智能 I/O 模块。功能：CPU 模块：按照 PLC
2、 内系统程序赋予的工能指挥 PLC 控制系统完成各项任务。通信模块：用于系统内数据的传输。输入模块：用来接收和采集输入信号。并将其转换成 CPU 能够接收和处理的数字信号。输出模块：接收 CPU 处理过的数字信号，并把它转换成现场执行部件能接收的信号。智能 I/O 模块：3.(1)在弯曲加载过程中，板料变形区内侧与外侧的应力应变性质相反，卸载时内侧与外侧的回弹变形性质也相反，而回弹的方向都是反向于弯曲变形方向的。另外综观整个坯料，不变形区占的比例比变形区大得多，大面积不变形区的惯性影响会加大变形区的回弹，这是弯曲回弹比其它成形工艺回弹严重的另一个原因。它们对弯曲件的形状和尺寸变化影响十分显著，
3、使弯曲件的几何精度受到损害。(2)A.材料选择:应尽可能选用弹性模量较大，屈服极限小，机械性能比较稳定的材料。B.改进弯曲件的结构设计: 设计弯曲件时改进一些结构，加强弯曲件的刚度以减小回弹C.从工艺上采取措施 (1)采用热处理工艺:对一些硬材料和已经冷作硬化的材料，弯曲前先进行退火处理，降低其屈服强度以减少弯曲时的回弹，待弯曲后再淬硬。在条件允许的情况下，甚至可使用加热弯曲。 (2)增加校正工序:运用校正弯曲工序，对弯曲件施加较大的校正压力，可以改变其变形区的应力应变状态，以减少回弹量。 (3)采用拉弯工艺: 对于相对弯曲半径很大的弯曲件，由于变形区大部分处于弹性变形状态，弯曲回弹量很大。这
4、时可以采用拉弯工艺D. 从模具结构采取措施 (1) 补偿法 : 利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估算或试验所得的回弹量，修正凸模和凹模工作部分的尺寸和几何形状，以相反方向的回弹来补偿工件的回弹量。(2) 校正法 :可以改变凸模结构，使校正力集中在弯曲变形区，加大变形区应力应变状态的改变程度（迫使材料内外侧同为切向压应力、切向拉应变 ）如图 3.2.6。(3) 纵向加压法 :在弯曲过程完成后，利用模具的突肩在弯曲件的端部纵向加压（如图 3.2.7）, 使弯曲变形区横断面上都受到压应力，卸载时工件内外侧的回弹趋势相反，使回弹大为降低。利用这种方法可获得较精确的弯边尺寸，但对毛坯精度要求
5、较高。(4)采用聚氨酯弯曲模 :利用聚氨酯凹模代替刚性金属凹模进行弯曲,弯曲时金属板料随着凸模逐渐进入聚氨酯凹模，激增的弯曲力将会改变圆角变形区材料的应力应变状态，达到类似校正弯曲的效果，从而减少回弹。4.胀形变形特点 1）毛坯的塑性变形局限于一个固定的变形区范围内。板料不向变形区外转移，也不从外部进入变形区。变形区内板料变形主要靠表面局部增大实现。因此，胀形变形中板厚变薄是不可避免的。2）变形区受两向拉应力作用，属伸长类变形，其成形极限与材料塑性及塑性成形稳定性有关，破坏特点主要是拉裂。3）由于受双向拉应力，而且沿厚度分布均匀，因此不易失稳起皱，弹复小，尺寸精度高，表面质量好。拉深变形的特点
6、:1 .凸缘部分(法兰部分)为主要变形区；2 .变形区切向受压缩短，径向受拉伸长；3 .壁部厚度不均4. 拉深件各部分硬度不同。5. 计算原则：冲裁件的测量和使用以光面为基准，对于冲孔来说，孔的光面是靠凸模挤压材料产生，对于落料来说，光面是靠凹模刃口挤切材料产生的，因此刃口尺寸计算应该将冲孔和落料分开考虑。落料时，冲裁件光面尺寸与凹模刃口尺寸基本一致，因此应该以凹模尺寸为基准。因为冲裁件尺寸会随凹模磨损而增大，凹模尺寸应该取冲裁件尺寸公差范围内的较小值，凸模尺寸取凹模基本尺寸减去最小合理间隙。冲孔时，冲裁件光面尺寸与凸模刃口尺寸基本一致，因此应该以凸模尺寸为基准。因为冲孔尺寸会随凸模磨损而减小
7、，凸模尺寸应该取孔尺寸公差范围内的较大值。凹模尺寸应该取凸模基本尺寸加上最小合理间隙。6. (1)拉深系数 m：是以拉深后的直径 d 与拉深前坯料 D 之比表示。m 愈小，说明拉深变化程度愈大，相反，变形程度愈小。（2）影响极限拉深系数的因素：（a）板材的内部组织和力学性能:塑性好、组织均匀、晶粒大小适当、屈强比小、板平面方向性小而板厚方向性系数大时，拉深性能好，可采用较小的极限拉深系数。（b）毛坯的相对厚度(t/D0)：较小时，容易起皱，极限拉深系数增大。（c）冲模工作部分的圆角半径与间隙：圆角半径过小，易产生破坏，极限拉深系数增大。（d）冲模的类型、拉深速度、润滑等因素（3）各次拉深的特点
8、：（a）材料的均匀性:首次拉深时，材料的厚度和机械性能可视为均匀；以后各次拉深时，筒壁的壁厚及机械性能是不均匀的。（b）凸缘变化:首次拉深时，凸缘缩小；以后各次拉深时，凸缘保持不变。（c）拉深力:首次拉深时，拉深力很快达到最大，然后逐渐减小；以后各次拉深时，拉深力呈一逐渐增加的趋势。 (d）拉深破裂发生时间:首次拉深时，发生在初始阶段；以后各次拉深时，发生在终结阶段。（e）起皱: 以后各次拉深起皱的机率比首次拉深起皱的几率大（f）拉深系数:以后各次拉深的拉深系数比首次拉深的拉深系数大得多。（4）反拉深:就是将工件经首次正拉深后的半，倒放在凹模上再进行拉深。这时。由于凸模对呸料的作用方向正好相反
9、。因此使材料内外表面互相转移，可以加大其变形程度，以提高生产效率。反拉深时由于料于凹模间包角很大所为材料沿凹模磨擦阻力大弯曲抗力大不易起皱 反拉深引起材料硬化程度比正拉深要低 拉深凹模圆角半径由于受到工件尺寸限制不能过大。反拉深时由于凹模圆脚半经不能太小故拉深小型工件比较困难一般适用于大中型圆筒形零件。7.H/D=0.8-2,金属变形不均匀，外观呈鼓形，即两端直径小，中间直径大。H/D3，产生双鼓形H/D3，坯料易产生纵向弯曲，甚至发生折叠。8.质量问题：内部纵向裂纹原因：工具与金属接触时，首先是一条线，然后逐渐扩大，接触面附近金属受到的压应力大，先变形，但很快变为不变形区；作用力在坯料中沿高度方向分散分布，上下端压力大，变形主要集中在上、下两部分，轴心部分金属变形小，因而金属主要沿横向流动，并对信不金属作用以附加拉力，当拉应力超过金属强度极限时，金属开始破坏，产生内部纵向裂纹。9.（1）、（2）热锻件图：是用于锻模设计和加工制造。冷锻件图：用于最终锻件检验和热锻件图设计（3）机械加工余量、锻造公差、锻造余块、检验试样、操作用夹头等。（4）（A）原材料的购置，运输，检验，保管；（B）生产预备工作：合理选择锻造工艺方案；设计锻件图；确定工序，选用设备；确定锻造工艺流程，填写工艺卡片；（C）毛坯制造（D）零件机械加工与热处理（E）产品装配与调试，性能试验
