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1、1泵的装配检验规范1、目的检验和控制成品在装配的质量，防止不合格成品进入下道工序。2、适用范围本规范适用于我厂所有成品的装配过程及出厂性能试验。3、检验的项目31 成品装配前的观察检验311 检验从零件库领取的装配零件，是否有严重锈蚀，磕碰现象，影响装配的有缺陷的零件，不能进入装配程序。312 对于叶轮、泵体、泵盖应检查其内部流道是否清理干净。313 检查轴承体的轴承室及储油室，是否用煤油清洗干净。32 装配过程中的检验。321 使用工具的正确，锤击零件的部位是否正确。322 水环式真空泵的转子及分配器与泵体侧盖组装前，应检查其正确性。323 对于多级离心泵应在未装轴承体前，检查其平衡环的径向
2、跳动，是否在规定范围内，否则应调整（规定数据见表一） 。表一、多级泵平衡环径向跳动允差表泵型号 径向跳动允差mm泵型号 径向跳动允差 mmD6-25 0.04 D155-30 0.05D12-25 0.04 D280-43 0.05D25-30 0.05 D450-60 0.062D46-30 0.05 80D12 0.06D46-50 0.05 125D25 0.06D85-45 0.05324 检查多级离心泵的轴向率动量是否在表二规定的范围内。表二、多级泵串动量要求泵型号 总串动量mm向右串动量 mm 泵型号 总串动量mm向右串动量 mmD6-25 61 20.5 D155-30 7 41
3、D12-25 61 20.5 D280-43 7 4D25-30 61 31 D450-60 7 41D46-30 61 30.5 80D12 5 31D46-50 61 2.50.5 125D25 6 31D85-45 61 3133 装配后的检验。331 用手转动泵联器，泵应转动灵活，不能有磨擦声响。332 检查泵的外观修磨是否平整。4、配泵的检验。41 检查底座是否有损坏现象，如裂纹、丝孔严重锈蚀。42 检查电动机型号、功率、转速是否与泵相配套（以说明书为准）43 电动机与泵、底座装配一体后，应检查电机轴与泵轴的同轴度，用直尺平行于轴心线放在联轴器圆围，检查上下，左右四个位置，要求直尺在
4、任一位置与联轴器圆周间隙最大不超过 0.3mm，且两联轴器3间保持均匀的轴向间隙，间隙大小可用塞尺检查，一般为 26mm。注：本条款适用所有配联轴器的泵。44 泵与电机配好后，转动泵联器，泵转子应转动灵活，均匀。5. 喷漆的检验。51 喷漆前应检查泵修磨的是否光滑，平整。52 喷漆后检查是否有未喷到的部位，标牌转向牌上的漆是否清理。6. 抽样方案：逐一检查。4机械加工检验规范1、目的检验和控制零件在制造过程中的质量，防止不合格零件向下道工序流转。2、范围适用于加工车间与装配车间各工序零件的加工过程及完工检验。3、检验规定31 首检：对操作者当班加工的第一件零件检验，并做标识和记录。32 巡检：
5、检验人员在当班期间，对现场进行的巡回检验。33 完工检验：一批零件加工完毕后入库前的检验。4、检验的依据加工零件的检验应依据作业指导书中规定的每道工序进行，必要时参照产品图纸。5、合格品的判定51 零件的加工尺寸及形位公差在作业指导书或产品图纸中标注的公差范围内为合格品。52 用塞规检查时，塞规的通端过，止端不能通过为合格。53 加工表面出现的气孔，沙眼等铸造缺陷，在表一中规定范围内的，且能满足使用要求的为合格品，超出表一中规定范围的为废品。表一同一平面上允许存在的铸造缺陷缺陷所在面 缺陷尺寸 缺陷深度 10010020020050050010001000缺陷间距5静密封面最大不超过 5mm，
6、并且不超过所在面最小尺寸的 1/5定心、定位、配合的加工面最大不超过 5mm，并且不超过所在面最小尺寸的 1/4传递力矩的零件和受冲刷的部位最大不超过 2mm加工表面不影响使用强度和外观的其余加工面最大不超过 6mm，并且不超过所在面最小尺寸的 1/5承受液体压力的面及液体过流面最大不超过 6mm，并且不超过所在面最小尺寸的 1/5非加工表面不影响使用强度和外观的其余非加工表面最大不超过10mm，并且不超过所在面最小尺寸的 1/5最深不超过5mm并且不超过壁厚的1/51 处 2 处 3 处 4 处 5处1.缺陷的边缘距离所在面的边缘不得小于缺陷尺寸的 2倍。2. 缺陷的边缘至边缘距离不少于缺陷
7、尺寸的 2倍。注：缺陷尺寸的计算 D=1、 废品的判定61 零件的加工尺寸或形位公差超出作业指导书或产品图纸规定公差范围，且无法返工的为废品。62 用塞规检查时，止端通过的为废品。663 加工表面或非加工表面铸造缺陷超过表一规定的为废品。7、返工品的判定零件的加工尺寸超出作业指导书或产品图纸规定公差范围，但能够二次加工后为合格品的为返工品，如孔尺寸加工比规定尺寸小，轴加工尺寸比规定尺寸大。8、未注公差的尺寸检查规定基本尺寸至 3150mm 的未注公差尺寸的极限偏差：孔按 H13，轴按 h13 检查。9、表面粗糙度的检查，按照粗糙度样块对比。10、抽样方案：逐一检查。对关键工序及公差配合结合面应
8、增加巡检的频次，每个班次巡检不少于 6 次。7装配作业指导书1、本规定要求全体装配工人，坚持岗位责任制，工作精益求精，确实做到：（1） 钳工修正及流道清理不符合技术条件不装配。（2） 零、部件不合格不装配。（3） 部装及试装不合图纸及工艺规定不装配。简称“三不装”2、部件装配前，流通部分应检查并再清理结砂，飞边及铁瘤，加工部分应除铁屑、毛刺及碰伤划痕，储存件应清除铁锈影响。3、托架、悬架和轴承体的轴承室及储油室，必须用煤油清洗及抹干，并在储油室内涂以耐油磁漆。储油室外的清洁度应符合规定要求。4、轴承热套时，将机油放在容器中加热，油温控制在130-150，时间为 10-15 分钟，每次加温数量不
9、宜过多，最好不直接接触器壁，以免膨胀不均。5、轴承装配：（1） 装配前必须将轴承、轴、油孔及孔处清洗干净。（2） 一律以钙质基润滑油（EG-3-4）涂满轴承空间，不宜过多。（3） 轴承的规格、标号须装在可见部位，便于更换。（4） 一律以专用工具打入或压入，套轴时不允许打外圈，进孔时不允许打内圈，力求受力均匀，避免轴承歪斜和卡住。（5） 装配时要避免铁屑、污物等进入轴承内，保证运转灵活。（6） 轴承体和储油室，不允许有任何程度的渗、漏和雾状喷油现象。86、平键装配：1) 键在轴键槽内一般应有过盈量，避免松动，装配时需清理锐边，以防造成过大的过盈，键底与键槽底应贴合。2) 键与轮毂、顶面留有一定间
10、隙，平均顶间隙为 0.2mm 侧面配合部位不允许松动（按 GB1095-79）规定。例如：键 8h9（8- 0.036）轴键槽 8N9（8- 0.036）键槽 8JS6（80.018）7、填料装配：（1）根据图纸要求，选定填料规格及数量。（2）按规定尺寸切段，切口成 45或 30。（3）装配时，必须把切口交叉 120或 180。对应于填料函位置的轴段常用轴套来保护，装配时，轴套应可靠地固定在轴上，装软填料或机械密封时，轴套应伸到填料压盖或机械密封端盖之外。8、双头螺栓装配：（1） 旋入部分，需涂润滑油，防止腻死或锈死。（2） 装配时应保证轴线与端面垂直，且长短一致。（3） 发现松动及长短不一致
11、时，允许选配，但须保证旋入深度不小于 1.25 倍螺纹外径（铸铁件） 。（4） 根据图纸领取标准件，若代用须经批准。9、 “O”型橡胶密封圈装配：9（1） 根据图纸要求，选择密封件，代用需经批准。（2） “O”型橡胶圈及配合尺寸符合下表规定，不允许尺寸过大或过小。（3） 装配时严防密封件压在套的端面间，引起轴弯曲或密封不严，造成漏水漏气现象。10、成组螺母紧固：（1） 要求对称交叉顺序进行。 （如图示）并分次着力作 2-3 次均匀紧固，力求受力均匀，避免个别螺纹过载。（2） 大泵（125D 以上）紧拉条时必须用专门搬手紧固。11、四方螺塞及管件装配要求根据情况上铅油密封，必需时允许绕麻，严防漏
12、水漏气。12、电、泵联轴器装配：（1）清理电机和水泵的轴端及键槽飞边毛刺，除去蜡封及铁屑。（2）压入时应受力均匀，防止碰伤部件。（3）严格控制轴向位置，保证到位。13、底阀装配：（1）要求运转灵活，作水封试验无滴漏现象。（2）滤网部分不允许有飞边妨碍水流。14、水泵与电机配套：（1）先调正水泵轴水平，适当旋紧地脚螺母，防止走动。（2）安装电机加垫调整，垫片需用金属片，垫片形状应与所垫部位相一致，垫片数只允许一片。（3）紧固地脚螺钉时，按本规定第 11 条，成组螺母紧固执行。10（4）用“四点法”检查轴线，径向允差点 0.2mm，轴向间隙按图纸技术规定。15、泵外表若有明显的粘结、错位、凸凹现象
13、时，需进行修正。11一、铸造焦碳的检验：1、编制依据：标准 GB8729-88铸造焦碳2、检验内容：见下表 表一级 别指 标特 级 一 级 二 级块度 mm 80水分%不大于 5.0灰分% 8.00 8.01-10.00 10.01-12.00挥发分%不大于 1.5硫分%不大于 0.60 0.80 0.80碎焦率（40mm）% 4.0发热量 Kcal不小于 70003、进货范围：焦碳级别应大于最低级别 2 级4、抽检方案：抽检。即在每批焦碳中抽取色泽、块度相同或接近且占总量 80%以上的样品一至两块，按国家现行分析方法标准作验证分析。5、判定原则：5.1 购买焦碳的灰分（%）硫分（%）任一项指
14、标达不到表内规定级别时则不能作为该级验收。5.2 表内规定的水分（%） 、挥发分（%） 、碎焦率（%）不作为主要质量验收指标，可以作为让步接收的依据。5.3 购买焦碳的灰分（%） 、硫分（%） 、发热量（Kcal） ，必须满足表内规定的二级要求，其中一项超标即为不合格。5.4 经检验，购买焦碳的指标达不到随货的质量证明指标时，判为不12合格。二、铸造用生铁的检验：1、编制依据：标准 GB718-82铸造用生铁2、生铁牌号及化学成份应符合下表规定表二牌号 铸 30 铸 26 铸 22 铸 18铁 号代号 Z30 Z26 Z22 Z18C 3.3Si 2.83.2 2.42.8 2.02.4 1.
15、62.01 组 0.50Mn2 组 0.500.90P 1 级 0.06化学成分% S 1 类 0.033、进货范围：Z18Z304、抽检方案：抽检，即在每批生铁中抽取色泽、块度相同或接近，且占总量 80%以上的样品一至两块，按国家现行分析方法标准作验证分析。5、不合格判定原则：5.1 化验结果达不到随货质量证明中标明的生铁含 Si（%）量，则不能作为相应生铁牌号的验收。5.2 化验结果达不到随货质量证明中标明的生铁含 Mn（%）量，则不能作为相应组别的验收。5.3 生铁化学成分超出表二中规定范围的，为不合格。6、合格判定原则：13化验结果与随货质量证明相符，并符合表二中规定的相应化学成分，判为合格。三、球墨铸铁用生铁的检验：1、编制依据：标准 GB1412-85球墨铸铁用生铁2、生铁牌号及化学成份应符合下表规定：表三牌 号 Q12 Q16Si 1.001.4 1.401.80一组 0.20Mn二组 0.200.50P 特级 0.05化学成分% S 特级 0.023、进货范围：Q12 或 Q164、抽检方案：抽检。即在每批生铁中抽取色泽、块度相同或接近，且占总量 80%以上的样品一至两块，按国家现行分析方法标准作验证分析。5、不合格判定原则：5.1 化验结果达不到随货质量证明中标明的生铁含 Si（%）量
