车工技能大赛教案

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1、车工技能大赛专题培训教案（车工）机电维修部二零一五年四月1第一节：轴类零件的车削加工:培训时间： 4.2 授课人：朱长生轴类零件的车削加工:1.粗车、精车（板书）粗车：快速的去除多余的材料为精车留取合适的精车余量。 精车：保证工件的尺寸精度、形状 、位置精度和表面粗超度。注：讲授粗精车时，在明确定义的基础上使学生理解它们的目的是关键，而且要能在实际中粗精车分开，粗车强调的是效率，精车强调质量。2.切削三要素（板书）（1）定义： 注：分析定义通过图形和实例帮助学生理解定义，对于切削速度要明确切削速度公式中字母的含义以及之间的关系。（2）切削速度的合理选择根据切削用量三要素( )对刀具耐用度不同的

2、影响程度，在保pfv、证刀具经济耐用度的前提下，要取得最高的生产效率。通常选择切削用量的顺序为 。即应首先考虑选取尽可能大的切削深vfp度 ；其次选用尽可能大的进给量 ；最后在保证刀具经济耐用度pf的条件下选取尽可能大的切削速度 。v（3）常用切削速度参考数值车削 50 外圆 45#钢粗精车参考切削三要素：2粗车 精车V=60-80m/min V=180-200m/minn=500rad/min n=1200rad/minf=0.35mm/rad f=0.09mm/radap =3-4mm ap =0.15-0.2mm外圆尺寸控制方法经常使用的有两种：试切法和两刀法。3.控制外径尺寸的方法（板

3、书）(1)试切法适用于长度较长或有试切工艺台的工件，外圆精度容易保证，但因为试切表面和其他表面切削余量不同可能会引起前后尺寸不同，所以试切量和每次进给总余量不能相差太大一般背吃刀量不超过 0.25mm，而且会引起同一外圆表面粗超度不同。另外因试切表面长度较短（一般为 5mm）测量时需特别注意，不要因测量不准确造成尺寸精度达不到要求。(2)两刀法就是粗车时留合适的精车余量，把精车余量分为两次进行车削。两刀法易于保证尺寸精度和良好的粗糙度，尤其能保证良好的粗超度，检查精车刀的切削效果。车削时效率较高，但需要1）用游标卡尺精度不高2）用内径千分尺3）用内径百分表常用 4）用塞规注：讲授以上几种方法的

4、优缺点及应用场合，注重讲授内径百分表的使用方法，在让学生明白原理的基础上，可一边讲一边为学生演示。三、总结3掌握机床的精度特性，不适合车长度较长的工件。4.长度尺寸控制方法（板书）以上讲授的内容贯穿于车削台阶轴的整个过程之中，每个问题就是在加个中遇到的惑是说需要考虑的。通过以上的讲解以及操作演示要在实际应用中多体会，找出适合自己的方法。车阶台轴时，长度方向尺寸精度影响套件的装配尺寸。粗车时，用大拖板控制，留 的精车余量；精车时，用深度尺测量，m4.02借助小拖板刻度分两刀车至尺寸。5.车削台阶轴工艺顺序（板书）注：用大拖板控制长度的关键是长度对“零”方法如下：外圆粗车刀靠近工件端面，大拖板近似

5、对零，返回并把大滑板摇至零位，进小滑板刻度，使车刀刀尖接触工件端面。中拖板控制尺寸的关键是中拖板不退刀，在原来的基础上控制最后的剩余量。工艺安排注重强调粗精车分开，以及受加工热量的影响，先粗车那个台阶就先精车那个，另外长度和外径尺寸精车的顺序如何选择要讲明白。可以采用提问的方式提出问题要学生考虑，再对学生的答案作进一步的分析指出优缺点让学生做选择。第二节：套类零件的车削加工培训时间： 4.9 授课人：朱长生(1)增强内孔车刀刚性的措施41.车孔的关键技术（板书）1）尽量增加刀杆的截面积 刃磨内孔车刀时尽量使刀尖位于刀杆中心的水平面上(平底孔例外)，刀杆的截面积达到最大程度，使刀杆增粗，其刚性也

6、就随之增强。2)尽量缩短刀杆伸出长度 镗刀刀杆伸出过长，则刚性减弱，车削时容易引起振动和让刀，孔的精度和表面粗糙度均难以保证。因此刀杆伸出的长度略大于孔深即为适度。(2)解决排屑问题的措施 主要是控制切屑流向。精车通孔，要求刀具采用正刃倾角，使切屑能稳定地流向待加工表面，不致划伤已加工表面，也就是通常所指的前排屑。精车盲孔或阶台孔，刀具则应采用零度的刃倾角，卷屑槽深度前后要一致，使切屑易卷曲而不易折断，通畅地从孔口排出，可避免切屑堵塞在孔内，损坏刀具和拉毛已加工表面。此外深孔加工应采用高压冷却法，即使用高压喷射切削液进行冷却，同时还能将碎断的切屑冲离切削区域，排出孔外。54.孔径测量方法（板书

7、）车削内孔是学生较难掌握的课题，尤其是学生在以前的学习中大多数没有接触过，有畏惧心理。实际关键就在车削内孔的刀具上，刀注：讲授车孔的关键技术如何引入较重要，要能使学生特别注重这个问题，在操作中能应用并解决关键技术，可向学生提问：外圆和内孔相比哪个更难？有哪些难点？如何去解决？2.钻孔（板书）（1）钻孔时要合理选择钻头的大小，一般比使要求的孔小2mm，打孔时需注意根据 钻头越小转速越高，注意在打小10Dnv孔时应先用中心钻定位。（2）孔深控制：在钻孔时孔深要合适，可用钻头划线法控制，也可用尾座摇动量控制，用尾座计时要由钻尖进入工件里面开始计起。3.车削台阶孔的工艺顺序（板书）（1）车直径较小的阶

8、台孔时，由于观察困难尺寸精度不易掌握，所以通常先粗、精车小孔，再粗、精车打孔的方法。（2）车削大的阶台孔时，在视线不受影响的情况下，可选择粗车小孔、大孔，再精车小孔，精车大孔的方法。（3）车削孔径相差较大的阶台孔时，应先用钻头扩后再粗、精车。注：讲授以上内容时可一方面让学生回想车台阶轴的过程，一方面步步引入车台阶孔，进行比较。6具解决好了，可真正的达到和车外圆一样容易。本课题可让学生练习较长的时间，一方面理解车削台阶轴，一方面把孔车好。把基础打扎实。第三节：圆锥面及成形面加工培训时间： 4.16 授课人：朱长生定义：将小滑板按零件要求转一定的角度，使车刀的运动轨迹和圆锥母线平行，然后手动进给，

9、车削圆锥体。教学内容1.圆锥各部分名称及计算（板书）内容公式见教材 P206注：讲授圆锥各部分名称及计算是要让学生掌握圆锥直径、圆锥角、圆锥长度、圆锥锥度之间的关系，并能做简单的计算，尤其是锥度的含义必须明确。2.车削圆锥的方法（板书）（1）偏移尾座法（2）靠模法（3）宽刃刀法（4）转动小滑板法注：讲授方法是让学生明确每种方法的优缺点及应用于那种场合，如何选用。3.转动小滑板车圆锥的方法（板书）7注意事项：车削圆锥体时，小滑板转过的角度等于工件的圆锥半角。当车削正锥体时（工件大端靠主轴，小端靠向尾座） ，小滑板应逆时针转，反之顺时针转。培训时间： 4.23 授课人：朱长生4.小滑板角度调整方法

10、（板书） 用转动小拖板法车锥度，找出圆锥母线和车床轴线的夹角，夹角的大小就是圆锥半角。由锥度 1：10，D-d=X1+X2 的和 X1= X2 所以，如果 X1= X2=0.5 也就是说在圆锥上调整锥度时百分表从 1 点走到 2 点距离长 10mm 表转动 0.5mm 车削出圆锥的锥度为 1：10，为方便计 算可以行程 20 表移动 1mm 进行计算，此时小拖板移动的是斜8线但误差较小可以忽略不计。注：调整小滑板角度需要利用锥度的公式，需要仔细分析使学生明白，调整角度为学生演示调整时可遵守差 1 格变 10 格的方式。5.尺寸控制方法（板书）（1）计算法当外圆锥的尺寸较大或内圆锥的尺寸较小，表

11、现在长度上还相差一个 a 的距离切削深度 ap 可用下列公式计算 Ap=a tg (mm)或ap=a (mm)（2）移动床鞍法：使用圆锥量规检验工件尺寸，如果界限刻线或阶台面中心， 和工件端面间还相差一个长度 a，可取下圆锥量规，调整车刀刀尖轻轻触及于小端端面与圆锥交界处，中拖板刻度不变，向后移动小拖板，在进大拖板刻度将车刀重新与工件端面轻触。虽然并未移动中滑板，但由于小滑板已沿圆锥素线方向移动了一定距离，故车刀相对于轴线也有了相应的位移。注：控制尺寸的方法车外圆锥的方法可总结为进中拖板刻度和进大拖板刻度，用大拖板刻度控制有可演绎出划线法，例如用进中拖板刻度控制尺寸，大拖板不能动，摇动小拖板车

12、削。车削内圆锥能用外圆锥去试并且要保证间隙这时适合用计算法。在内外圆锥配合时一定注意表面清洁孔口和尖角无毛刺。控制内外锥配间隙及接触面积较难掌握需多练多总结，应先把外圆锥车熟练后再配作。96.圆锥的检测圆锥检测主要测量圆锥的角度和圆锥的直径。方法很多，但这里主要介绍常用的几种：（1）万能角度尺测量（2）涂色法检查（3）基面直径偏差的检查三、总结外圆锥车削较容易，需注意两个问题一是要调整好角度，二是控制好尺寸。内外圆锥配合较难掌握，需控制间隙尺寸和接触面积，车削内圆锥对车刀的要求较高，车刀应锋利，在最后保证尺寸的时候可选择微量切削。判断间隙大小时一定要认真准确。第四节：车削安全操作规程培训时间：

13、4.30 授课人：朱长生103.车刀的刃磨要求（1）粗车刀的刃磨要求（2）精车刀的刃磨要求4.砂轮（板书） （1）砂轮材料的种类（2）砂轮的规格（3）砂轮的选用5.车刀的刃磨顺序（板书）1）粗磨： 用氧化铝砂轮粗磨车刀的三个面，使其和硬质合金面平齐2）开槽： 把车刀的前刀面用碳化硅砂轮刃磨刀光，修砂轮刃角开断屑槽1.车刀选择的基本要求（板书）（2）加工质量好 （4）断、排屑效果好2.车刀的面和角（板书）（1）车刀的六个独立角度：前角、后角、副后角、主偏角、副偏角、刃倾角。（2）外圆车刀的三个面和六个角的关系，即刃磨一个面要保证两个角度。 前刀面 主后刀面 副后刀面前角 刃倾角 主后角 主偏角

14、副后角 副偏角113）精磨： 精磨三个面，保证刀具要求的角度4）研磨： 根据不同的要求用油石研磨刀尖处的主切削刃和副切削刃车刀刃磨训练是一个长期过程，掌握好磨一个面保证两个角度，实际上是把角度摆好后的一个重复过程，刃磨时要勤于观察，用力不要太大。第五节：螺纹及蜗杆的车削加工培训时间： 5.7 授课人：朱长生1.螺纹车刀（板书）车刀两侧的工作后角一般取 35。当不存在螺纹升角时（如横向进给车槽） 。车刀两侧的工作后角与刃磨后角相同。如图1，车右螺纹时，左侧的刃磨后角（ ）应等于工作后角加上螺纹oLa升角（ ） ；为了保证刀头有足够的强度，车刀右侧的刃磨后角（）应等于工作后角减去螺纹升角。即：oR

15、a)53(OL三、总结12图 1 螺纹升角对车刀两侧后角的影响 图 2 螺纹升角对车刀两侧前角的影响（2）车刀两侧前角的变化由于基面的位置发生了变化，车刀两侧的工作前角与刃磨前角（ ）不相等。从图 2 中可以看出，如果车刀两侧的刃磨前角均0为 0，在车右旋螺纹时，右侧刃的工作前角（ ）为负值，切削eR0不顺利，排屑也很困难。为了改善上述状况，可用图 2 所示的方法，将车刀两侧切削刃组成的平面垂直螺旋线装夹，使左侧刃的工作前角（ ）和右侧刃的工作前角均为 0；或在前刀面上沿两侧切削eL0刃磨出较大前角的卷屑槽，使切削顺利并有利于排屑。(3)螺纹车刀刀尖角（ ）的大小，决定于螺纹的牙型角（ ） 。r 刀尖角应等于牙型角。为了使切削顺利和减小螺纹的表面粗糙度，高速钢螺纹车刀纵向前角 一般取 5 15。硬质合金螺纹车刀的 一般取 0。p p螺纹车刀的纵向前角不等于 0 时，两侧切削刃不通过工件轴线，车出的螺纹牙侧不是直线而是曲线，这种误差对要求不高的螺纹来说，可以忽略不计。但当纵向前角较大时，对牙型角的影响较大。13图 3 所示， 是螺纹车刀的前刀面，其纵向前角 ，此ADE 0p时，