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1、液压系统:安装油管、液压元件、液压泵的注意事项 1、吸油管不应漏气，各接头要紧牢和密封好；2、吸油管道上应设置过滤器；3、回油管应插入油箱的油面以下，防止飞溅泡沫和混入空气；4、电磁换向阀内的泄漏油液，必须单独设回油管，以防止泄漏回油时产生背压，避免阻碍阀芯运动；5、溢流阀回油口不许与液压泵的入口相接；6、全部管路应进行两次安装，第一次试装，第二次正式安装。试装后，拆下油管，用 20%的硫酸或盐酸溶液酸洗，再用 10%的苏打水中和，最后用温水清洗，待干燥后涂油进行二次安装。注意安装时不得有砂子和氧化皮等。在液压系统中安装液压元件时的注意事项：1、液压元件安装前，要用煤油清洗，自制的重要元件应进
2、行密封和耐压试验，试验压力可取工作压力的 2 倍，或取最高使用压力的 1.5 倍。试验时要分级进行，不要一下子升到试验压力，每升一级检查一次；2、方向控制阀应保证轴线呈水平位置安装；3、板式元件安装时，要检查进出油口处的密封圈是否合乎要求，安装前密封圈应突出安装平面，保证安装后有一定的压缩量，以防泄漏；4、板式元件安装时，固定螺钉的拧紧力要均匀，使元件的安装平面与元件底板平面能很好地接触。在液压系统中安装液压泵时的注意事项：1、液压泵传动轴与电动机驱动轴同轴度偏差小于 0.1MM，一般采用挠性联轴节联结，不允许用 V 带直接带动泵轴转动，以防泵轴受径向力过大，影响泵的正常运转；2、液压泵的旋转
3、方向和进、出油口应按要求安装；3、各类液压泵的吸油高度，一般要小于 0.5M。 空气侵入到液压系统的不良后果主要有： （1）使油液具有一定的压缩性，致使系统产生噪声、振动和引起运动部件的爬行，破坏了工作的平稳性； （2）易使油液氧化变质，降低油液的使用寿命。 解决措施： 1、空气由油箱进入系统的机会较多，如油箱的油量不足；液压泵吸油管侵入油中太短；吸油管和回油管在油箱中距离太近或没有用隔板隔开；回油飞溅，搅成泡沫；液压泵吸入空气；回油管没有插入油箱，使回油冲出油面和箱壁，在油面上会产生大量气泡，使空气与油一起吸入系统。因此，油箱的油面要经常保持足够的高度；吸油管和回油管应保证在最低油面以下，两
4、者要用隔板隔开； 2、由于密封不严或管接头处和液压元件接合面处的螺钉拧得不紧，外界空气就会从这些地方侵入；系统中低于大气压部分，如液压泵的吸油腔、吸油管和压油管中油流速度较高（压力低）的局部区域；在系统停止工作，系统中回油腔的油液经回油管返回油箱时，也会形成局部真空的区域，在这些区域空气最容易侵入。因此，要尽量防止各处的压力低于大气压力；各个密封部件均应使用良好的密封装置，管接头和各接合面处的螺钉应拧紧；经常清洗液压泵吸油口处的过滤器，以防止吸油阻力增大而把溶解在油中的空气游离出来进入系统； 3、对于主要的液压设备，液压缸上最好设有排气装置，以排除系统中的空气安装和运转 开箱 油缸内封有气化性
5、防锈剂，所以，在装配前不得拆下入口的塞子。如果拆下塞子,必须立即安装在机体上，而且在油缸内放满油。 防锈 油缸安装在机体上以后，如果活塞在伸出的情况下放置时，必须在活塞杆的露出部分涂敷油脂。 速度 一般规格的油缸，当动作速度超过 2m/s 时，其使用寿命将会受到影响。以 0.3m/s 作为冲程末端的场合，为了保护机构和安全起见，建议内部安装缓冲机构。另外，使油缸停止时，为了保护油缸机构和安全起见，线路上也必须考虑，以防止发生很大的冲击。为了增加油缸的回油量，线路设计时应该特别注意。在 0.5m/min 以下低速运行时，将会影响到动作性（特别是振动），所以，低速运行时，应该进行洽谈。 运转 运转
6、初期，必须完全排清油缸内的空气。残留空气的场合，采取低速充分运转，排除空气。如果油缸内残留空气受急剧夹压时，那么，由于液压油的作用，有可能使密封圈烧损。另外，动作中如果油缸内部产生负压，那么，将有可能由于气蚀作用而发生异常液压缸可将液压能转换成机械能，其结构种类 繁多 ，有柱塞、活塞和摆动缸等，但其基本组件均 为缸体、活塞、活塞杆 、缸盖、密封件等。下面以 活塞缸为例淡谈影响密封件使用性能和寿命的因 素，以及使用应注意的事项。 一 影响密封件使用性能及寿命的因素1表面粗糙度。活塞和活塞杆表面粗糙度一般 0.8，密封件安装槽的粗糙度，侧面 1.6，底 面 R 32活塞杆淬火硬度为 HRC55-6
7、0，镀铬层厚 30501m ，活塞杆电镀后进行无向研磨消除磨削加工螺旋线痕迹。 3问隙。主要是指密封安装槽或密封件滑合 面在低压一侧的配合间隙。密封件在液压力作用下， 将产生变形和塑性流动，密封件根部有被挤入配合间隙的趋向。为保证液压缸的性能 、精度及寿命， 密封结构常设置导向元件。密封摩擦副前、后的间 隙因压力 、上况 、密封件种类及材料而异。4速度 。油膜厚度 与往复运动速度相关 。速度过高油膜增厚，容易产牛泄漏；速度过低 (小于 005ms，)则油膜过薄，摩擦增大，易产生“ 爬行”。5温度 。油温的变化影响油的黏度、油膜厚度和密封性能。为保证密封的良好性能，液压系统的工作温度应稳定住 4
8、080C。 6压力 。液压缸油压使密封件的变形可达到 密封效果 ，但也增加了滑动面的磨损，引起发热， 促使系统温升及进一步增大滑动阻力。所以在实际使用中要严格控制压力。这也是保证密封使用寿命的需要 。如 16MPa 的密封件在 16MPa 液压系统中的使用寿命为两年；如果用 21MPa 液压系统中 则缩短为两个月；使用于 315MPa 的液压系统中使用寿命仅为两天。 7接触压力。接触压力必须适中，以便形成层极薄的连续油膜 。如果接触压力过小 ，则油膜厚，易泄漏 ；接触压力过大 ，油膜过薄 ，易造成干摩擦，缩短密封件的使用寿命。8摩擦阻力。密封与运动件的摩擦阻力是变化的。启动时摩擦阻力最大 (干
9、摩擦)，当达到适当速度时，摩擦副间形成了连续油膜，摩擦阻力下降，摩擦副运动速度过高时，油膜变厚，摩擦阻力反 增大。 9介质。为满足各种要求，液压油中添加了不同的添加剂。添加剂对密封材料的相容性及使用寿命将产生较大影响，必须依油品选择合适的密封材料。10清洁度。液爪油的污染控制一般为 NAS 级，即油中直径大于 &101m 的污物颗粒浓度必小丁 3mg100ml。 二、密封件应用的注意事项 1设汁时，应尽量避免密封圈安装时有过大的拉伸。2缸内壁或活塞杆上不应设孔或槽。难以避免时应在孔、槽口倒角。 3密封圈安装部位应倒棱 ，圆角半径大于 00 3i1111 。 4与密封圈相埘滑动面表面粗糙度取 H
10、02H()4 m。5正确安装密封圈，避免装反误装。 6工作环境粉尘大，应加防尘圈。 7安装前与密封圈产生滑动的表面应涂润油 。8严格控制液压油污染，新进的油品要合格。液压软管是混凝土输送泵、挖掘机、装载机等工程机械中的重要部件，然而它常常不被人们所重视，在使用中出现渗漏、裂纹、破裂、松脱等故障时，往往不分析故障原因而只是简单地更换软管，使用不久后又会重复相同的故障。液压软管的松脱或破裂，不但浪费油液，污染环境，而且影响工作效率，甚至发生事故，危及人机安全。大家分析液压软管常见的故障以及原因分析,让您更好的利用其提高工作效率液压软管的故障分析原因：使用不当、系统设计不合理和软管制造不合格等。总结
11、经验与您一起分析：首先，对管材的特性进行分析。软管分为橡胶管和塑料管，塑料管价格便宜，安装方便，但承载能力差，易老化，只适用于回油管或泄油管；橡胶管分高压胶管和低压胶管两种，高压胶管一般由外胶层、钢丝加强层、中胶层和内胶层四部分组成。内胶层直接与液压油接触，一般用合成橡胶制成。胶管的承载能力取决于加强层，该层是胶管的骨架，通常用钢丝编织或缠绕而成。中高压多数采用钢丝编织体为骨架，高压、超高压多采用钢丝缠绕骨架。外胶层一般用耐磨、耐蚀性好的橡胶制成，以保证加强层不受机械损伤、化学腐蚀、潮湿生锈，低压胶管以编织棉、麻线代替编织钢丝，一般用于低压回油管道。软管故障一般表现在以下四个方面：外胶层的故障
12、、内胶层的故障、加强层的故障、破裂口处的故障。液压软管的故障原因及对策如下所述：1 外胶层的故障(1) 软管外表出现裂纹软管外表出现裂纹的主要原因是软管在寒冷环境下受到弯曲。若发现软管外表有裂纹，要注意观察软管内胶是否出现裂纹，决定是否立即更换软管。因此在寒冷环境中不要随意搬动软管或拆修液压系统，必要时应在室内进行。如果需长期在较寒冷环境中工作，应换用耐寒软管。(2) 软管外表面出现鼓泡软管外表面出现鼓泡的原因是软管生产质量不合格，或者工作时使用不当。如果鼓泡出现在软管的中段，多为软管生产质量问题，应及时更换合格软管；如果鼓泡出现在软管的接头处，很可能是接头安装不当所致。软管接头号常有可拆式、
13、扣压式两种。可拆式管接头在外套和接头号芯上做成六角形，便于经常拆装软管；扣压式管接头由接头外套和接头芯组成，装配时须剥离外胶层，然后在专门设备上扣压，使软管得到一定的压缩量。(3) 软管未破裂但大量渗油软管大量渗油但未发现破裂，其原因是软管内通过高压液流时，内胶被冲蚀、擦伤，直至大面积漏出钢丝层导致大量渗油。这一故障一般出现在管道弯曲处，应检查更换软管，并确保软管在使用中弯曲半径符合技术要求。(4) 软管外胶层严重变质，表面出现微裂这是软管自然老化的表现。由于老化变质，外层不断氧化使其表面覆盖上一层臭氧，随着时间延长而加厚，软管在使用中只要受到轻微弯曲，就会产生微小裂纹。遇到这种情况，应更换软
14、管。2 内胶层的故障(1) 软管内胶层坚硬，并有裂纹：主要原因是橡胶制品中由于加入增塑剂，使软管柔韧可塑。但软管过热，会使增塑剂溢出。另外过热的油液通过系统中的缸、阀或其它元件时，如果产生较大的压降会使油液发生分解，导致软管内胶层氧化而变硬。遇到这种情况，应先检查系统工作温度是否正常，阀节流处、泵的吸油道是否畅通等，排除一切引起油温过高和使油液分解的因素后更换软管。若仅仅是在软管破裂口下方的内胶发硬，而上方保持良好，这是因为软管破裂处过分压扁、弯曲过急或扭转等现象导致油液发热和加快氧化，引起内胶发硬。(2) 软管内胶层严重变质，明显发胀：软管内胶层严重变质，明显发胀的原因是软管内胶材质与液压系
15、统用油不相容，软管受到化学作用而变质。若发生此现象，应检查油箱，因有可能在回油口处发现碎橡胶片。对此应检查系统油液与软管内胶材质的相容性和工作温度是否合乎标准。3 表现在加强层的故障1) 软管破裂，破口附近编织钢丝生锈软管破裂，剥去外胶层检查，发现破口附近编织钢丝生锈。这主要是由于该层受潮湿或腐蚀性物质的作用所致，削弱了软管强度，导致高压时破裂。出现这种情况，一般伴有外胶层断裂、擦伤或严重变质等现象，使外层失去对加强层的保护作用。对此必须先检查和排除对外胶层的机械破坏、化学腐蚀、高温烘烤等一切不良因素，再更换软管。但是也有外胶层保持良好仍出现加强层生锈而破裂的情况，且破裂口通常在距离软管接头号
16、 200mm 的范围内，其原因多数是接头不合格，湿气进入外套的内边缘，使加强层吸收湿气，导致生锈引起软管耐压强度降低而破裂。(2) 软管加强层未生锈，但加强层出现不规则断丝现象。软管破裂，剥去外胶层未发现加强层生锈，但加强层长度方向出现不规则断丝，其主要原因是软管受到高频冲击力的作用。编织加强层的钢丝与钢丝之间有很多交叉点，当管内压力发生较大变化时，这些交叉点也随着管径的变化而错动，钢丝之间相互摩擦。若软管受到高频冲击压力，交叉点发生频繁摩擦，导致钢丝折断。对于常受高频冲击的软管，应选用钢丝缠绕骨架作为加强层。4 表现在破裂口处的故障(1) 软管一处或多处破裂，裂口整齐，其它部位保持良好。发生这种现象的原因主要是系统压力过高，超过了软管的耐压能力。若系统压力符合要求，应检查所用软管的实际耐压能力是否符合设计要求。(2) 软管破裂处出现扭转发生这种现象的原因是软管在安装或使用过程中受到过分的扭转所致。软管受扭转后，加强层结构改变，编织钢丝问的间隙增加，降低
